CN109395882B - 一种除尘换热消白设备及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种除尘换热消白设备及系统，多个收尘换热筒竖向间隔设置在设备壳体内，每个收尘换热筒内腔形成自内循环进口至尾气出口的竖向通路，相邻收尘换热筒之间形成自尾气进口至内循环出口的横向通路；利用封固连接的上、下隔板，确保烟气在独立密封的横向通路与竖向通路间流动，互不干扰；由此，高温高湿尾气可与内循环处理后的低温尾气在该设备内完成热交换。同时，收尘换热筒内横向设置有多组第一阴级线，以与收尘换热筒内壁形成高压电场；相邻收尘换热筒之间及两侧的收尘换热筒与壳体内壁之间设置有第二阴极线，以与收尘换热筒外壁形成高压电场，在上隔板的上方设置清灰喷嘴。具有较好的除尘消白效果。

Description

一种除尘换热消白设备及系统

技术领域

本发明涉及工业生产排放处理技术领域，具体涉及一种除尘换热消白设备及系统。

背景技术

工业生产排放的尾气烟温较高，粉尘含量高且含湿量大，未经处理直接进入尾气治理设备，将增加设备负荷，增大电耗及水耗，导致运行成本增加。同时，经污染物治理后的出口尾气温度低、含湿量高，饱和气体遇到温度较低的大气将急剧冷却，烟气中水蒸气冷凝成液态，形成白色烟羽；尤其是在冬天，影响环境美观。针对上述问题，通常采用烟气换热技术降低进口尾气温度及湿度，提升出口尾气温度消除白色烟羽，并配套除尘技术，进行尾气除尘。

现有一种典型的烟气换热技术采用进口尾气-水-出口尾气换热技术。具体地，在污染物治理设备与系统出口之间单独设置烟气升温换热器，通过低温循环冷却水降低进口处烟气温度，低温循环水换热后成为高温循环水通入加热器，尾气经过净化后进入加热器与高温循环水换热后温度升高，实现出口尾气消白。然而，实际应用中，一些工厂无法提供循环冷却水，且单独设置循环水冷却装置不仅会增加系统投资，还会导致整个烟气治理系统占地面积大，投资及运行成本高。

现有另一种典型的烟气换热技术采用进口尾气-出口尾气换热技术。在系统进口及出口处布置换热管，利用进口烟气中的余热，提升出口烟气的温度，实现出口烟气消白。利用气-气换热原理，解决了在塔外设置烟气冷却器、空冷器和烟气加热器，占地面积大、运行费用高等问题。但是，运行时换热管内壁容易堆灰，影响系统运行稳定性；且换热器中的换热管仅用于换热，使用空间无法得以充分应用。

有鉴于此，亟待另辟蹊径针对现有除尘换热消白技术进行优化设计，在有效除尘并消除可视烟羽的基础上，以解决多级设备改造的场地限制问题，充分提高换热器内部空间利用率。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种除尘换热消白设备及系统，通过结构优化，该设备内部换热通道得以充分利用，能够有效除尘并消除烟羽。

本发明提供的除尘换热消白设备，包括壳体、多个收尘换热筒、上隔板、下隔板；其中，所述壳体具有沿水平方向相对设置的尾气进口和内循环出口，和沿竖直方向相对设置的尾气出口和内循环进口；所述多个收尘换热筒竖向间隔设置在所述壳体内，并配置为：每个所述收尘换热筒内腔形成自所述内循环进口至所述尾气出口的竖向通路，相邻所述收尘换热筒之间及两侧的所述收尘换热筒与所述壳体内壁之间形成自所述尾气进口至所述内循环出口的横向通路；所述上隔板的边缘与所述收尘换热筒上方的所述壳体内壁封固连接，其板体上具有与每个所述收尘换热筒的上筒沿封固连接的开口；所述下隔板的边缘与所述收尘换热筒下方的所述壳体内壁封固连接，其板体上具有与每个所述收尘换热筒的下筒沿封固连接的开口；多组第一阴级线分别横向设置于每个所述收尘换热筒内，以与所述收尘换热筒内壁形成高压电场；多组第二阴极线分别竖向设置于相邻所述收尘换热筒之间及两侧的所述收尘换热筒与所述壳体内壁之间，以与所述收尘换热筒外壁形成高压电场；清灰冲洗系统的喷嘴位于所述上隔板的上方。

优选地，所述上隔板的位于相邻所述收尘换热筒的上筒沿之间的板段呈上凸状，位于两侧的所述收尘换热筒的上筒沿外沿与所述壳体内壁之间的板段由内至外呈向上延伸状；所述下隔板的位于相邻所述收尘换热筒的下筒沿之间的板段呈下凹状，位于两侧的所述收尘换热筒的下筒沿外沿与所述壳体内壁之间的板段由内至外呈向下延伸状。

优选地，所述下隔板配置为自所述尾气进口至所述内循环出口整体呈倾斜状，且低端侧的所述壳体上开设有排水孔。

优选地，形成所述尾气进口的所述壳体具有渐扩段，且所述渐扩段内设置有导流板，以调整流场。

本发明还提供一种除尘换热消白系统，包括前述除尘换热消白设备、内循环烟道以及除尘洗涤器和除雾器；其中，所述内循环烟道连通设置在所述除尘换热消白设备的所述内循环出口和所述内循环进口之间；所述除尘洗涤器和除雾器沿烟气流动方向依次设置在所述内循环烟道内。

优选地，所述内循环烟道由依次连通的第一水平烟道、第一竖直烟道、第二水平烟道和第二竖直烟道构成，其中，所述第一水平烟道与所述内循环出口连通，所述第二竖直烟道与所述内循环进口连通。

优选地，所述除尘洗涤器包括至少两级，并间隔设置在所述第一竖直烟道内；所述除雾器设置在所述第二水平烟道内。

优选地，所述第一水平烟道和所述第一竖直烟道的交汇位置处设置有导流板，以调节流场。

优选地，所述除雾器两侧的所述第二水平烟道的底部分别设置有灰斗。

优选地，所述除雾器包括两组V形除雾板，两组所述V形除雾板沿烟气流动方向呈开口相对设置状态设置，并配置为：两组所述V形除雾板的开口依次交错对扣，一组所述V形除雾板的板沿置于另一组所述V形除雾板的围合空间中，每组所述V形除雾板的相邻板沿之间具有预定间隙。

针对现有技术，本发明提供创新性地提出除尘换热消白设备，其壳体具有沿水平方向相对设置的尾气进口和内循环出口，和沿竖直方向相对设置的尾气出口和内循环进口，多个收尘换热筒竖向间隔设置在壳体内，并配置为：每个收尘换热筒内腔形成自内循环进口至尾气出口的竖向通路，相邻收尘换热筒之间形成自尾气进口至内循环出口的横向通路；利用封固连接的上、下隔板，确保烟气在独立密封的横向通路与竖向通路间流动，互不干扰；由此，工业生产排放的高温高湿尾气可与内循环处理后的低温尾气在该设备内完成热交换。同时，收尘换热筒内横向设置有第一阴级线，以与收尘换热筒内壁形成高压电场，脱除出口尾气中微细粉尘；相邻收尘换热筒之间及两侧的收尘换热筒与壳体内壁之间设置有第二阴极线，以与收尘换热筒外壁形成高压电场，初步脱除进口尾气粉尘，并在上隔板的上方设置清灰喷嘴。与现有技术相比，本发明具有如上有益技术效果：

首先，充分利用内部空间进行除尘消白，减少了系统占地面积，降低设备的制造成本，同时有效节约能耗。工业生产排放的高温高湿尾气通过尾气进口进入该除尘换热消白设备，在多个由上下隔板与相邻收尘换热筒外壁面形成的横向通路中均匀分配，以保证系统高效运行。高温高湿尾气沿着收尘换热筒外壁通过相应横向通路时，充分利用内部空间建立高压电场，其中的粉尘荷电分离沉积在收尘换热筒外壁，实现尾气初步除尘；与此同时，沿着收尘换热筒外壁通过的高温高湿尾气，与收尘换热筒内低温含湿净烟气存在较高的温差，因此筒内外气体之间将进行热能交换，外部高温高湿尾气温度下降，其中的大量水汽冷凝凝结在收尘换热筒外壁表面，并携带收尘换热筒外壁收集的粉尘沿着壁表面流下汇聚并可排出；这里，冷凝水的清洗作用保证了收尘换热筒外壁的清洁度，促使收尘换热筒外壁可持续有效收尘。接下来，自内部循环处理的尾气中沿着收尘换热筒内壁通过相应竖向通路，实现尾气的进一步除尘，并利用清洗喷嘴进行冲洗，保证了收尘换热筒内壁的清洁度，具有较好的除尘消白效果。高温高湿尾气通过初步除尘及换热冷凝后，温度下降，水汽含量降低，由此烟气体积大大减少，流速降低，系统阻力下降，有效节约了风机能耗。

其次，在本发明的优选方案中，上隔板的位于相邻收尘换热筒的上筒沿之间的板段呈上凸状，位于两侧的收尘换热筒的上筒沿外沿与壳体内壁之间的板段由内至外呈向上延伸状；由此，能够使得自清灰喷嘴喷出的冲洗水更容易在上述结构表面形成水膜，从而进一步高效清除收尘换热筒内壁堆积的粉尘，保证收尘换热筒内壁能够持续高效收尘。同时，下隔板的位于相邻收尘换热筒的下筒沿之间的板段呈下凹状，位于两侧的收尘换热筒的下筒沿外沿与壳体内壁之间的板段由内至外呈向下延伸状；由此，经过内循环处理后的尾气由下向上流通时，上述结构能实现导流作用，调整流场使得气体在各个收尘换热筒中均匀分配，进一步保证系统高效运行。

再次，本发明提供的除尘换热消白系统，其内循环烟道内沿烟气流动方向依次设置有除尘洗涤器和除雾器，在充分除尘的基础上，进一步除去尾气中水汽含量，具有较好的除尘消白效果；如此设置，该系统将除尘换热消白设备、多级喷淋冲洗系统、湿式电除尘器和除雾装置等功能部件集成，构建为一体的高度集成系统，占地面积小，可高效脱除尾气中的粉尘，消除视觉烟羽，实现尾气粉尘浓度超低排放；进一步地，第一水平烟道和所述第一竖直烟道的交汇位置处设置有导流板，以调节流场，从而设备运行过程中系统阻力小，流场均匀，可进一步降低能耗。

附图说明

图1为具体实施方式所述除尘换热消白系统的示意图；

图2为除去除尘换热消白设备顶部结构的轴测图；

图3为图2的A－A剖视图；

图4为除尘换热消白设备内部结构位置关系俯视图；

图5为上隔板的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为下隔板的结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为图3的侧视图；

图10为除雾器的结构示意图。

图中：

除尘换热消白设备1、壳体11、尾气进口111、内循环出口112、尾气出口113、内循环进口114、收尘换热筒12、上隔板13、开口131、板段132、板段133、下隔板14、开口141、第一阴级线15、第二阴极线16、清洗喷嘴17、排水孔18、导流板19、第一水平烟道21、第一竖直烟道22、第二水平烟道23、灰斗231、第二竖直烟道24、导流板25、除尘洗涤器3、除雾器4、除雾板41、围合空间411、间隙412。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

本实施方式提供的除尘换热消白系统，其核心在于充分利用内部空间并高度集成除尘消白功能部件，在减少系统占地面积、降低设备制造成本的基础上，具有较好的节能效果。不失一般性，本实施方式以图1中所示除尘换热消白系统为基本描述主体，应当理解，该系统的内部循环处理烟道的布置方式不局限于图中所示形式，其平行烟道及竖直烟道并未构成对本申请核心方案的实质限制。

请参见图1，该图示出了本实施方式所述除尘换热消白系统的示意图。

图中所示，该系统的除尘换热消白设备1、内部循环烟道21、22、23、24及布置于内部循环烟道内的除尘洗涤器3和除雾器4。请一并参见图2，该图为除去除尘换热消白设备1顶部结构的轴测图。

其中，该除尘换热消白设备1的壳体11具有沿水平方向相对设置的尾气进口111和内循环出口112，和沿竖直方向相对设置的尾气出口113和内循环进口114；该壳体11内具有多个竖向间隔设置的收尘换热筒12，请一并参见图3，该图为图2的A－A剖视图。

结合图2和图3所示，每个收尘换热筒12内腔形成自内循环进口114至尾气出口113的竖向通路，相邻收尘换热筒12之间及两侧的收尘换热筒12与壳体11内壁之间形成自尾气进口11至内循环出口112的横向通路；请一并参见图4，该图为除尘换热消白设备的壳体内部结构位置关系俯视图。需要说明的是，该收尘换热筒12的具体形状可以根据实际需要进行选择，而不局限于图中所示的长方体结构，只要其上下端面开放与外界连通均在本申请请求保护的范围内。

该壳体11内还设置有上、下隔板。其中，上隔板13用于固定收尘换热筒12的上筒沿，其边缘与收尘换热筒12上方的壳体11内壁封固连接，其板体上具有与每个收尘换热筒12的上筒沿封固连接的开口131；请一并参见图5和图6，其中，图5为上隔板的结构示意图，图6为图5的俯视图。相应地，下隔板14用于固定收尘换热筒12的下筒沿，其边缘与收尘换热筒12下方的壳体11内壁封固连接，其板体上具有与每个收尘换热筒12的下筒沿封固连接的开口141；请一并参见图7和图8，其中，图7为下隔板的结构示意图，图8为图7的俯视图。

这样，上、下隔板与相邻收尘换热筒12外壁面形成闭路空间，进口高温高湿尾气从闭路空间流通，也即自尾气进口11至内循环出口112的横向通路。工业生产排放的高温高湿尾气通过尾气进口111进入该除尘换热消白设备，在多个由上下隔板与相邻收尘换热筒12外壁面形成的横向通路中均匀分配，以保证系统高效运行。可以理解的是，上、下隔板上的开口131和开口141的形状尺寸应当与收尘换热筒12相应的筒沿相适配。

其中，多组第一阴级线15分别横向设置于每个收尘换热筒12内，以与收尘换热筒12内壁形成高压电场；多组第二阴极线16分别竖向设置于相邻收尘换热筒12之间及两侧的收尘换热筒12与壳体11内壁之间，以与收尘换热筒12外壁形成高压电场。

如此设置，高温高湿尾气沿着收尘换热筒12外壁通过相应横向通路时，利用第二阴极线16建立高压电场，使得粉尘荷电分离沉积在收尘换热筒12外壁，实现尾气初步除尘；与此同时，沿着收尘换热筒12外壁通过的高温高湿尾气，与收尘换热筒12内低温含湿净烟气存在较高的温差，因此筒内外气体之间将进行热能交换，外部高温高湿尾气温度下降，其中的大量水汽冷凝凝结在收尘换热筒12外壁表面，并携带收尘换热筒12外壁收集的粉尘沿着壁表面流下汇聚并可排出；这里，冷凝水的清洗作用保证了收尘换热筒12外壁的清洁度，确保收尘换热筒12外壁可持续有效收尘。同样地，自内部循环处理的尾气中沿着收尘换热筒12内壁通过相应竖向通路，利用第一阴级线15建立高压电场，使得粉尘荷电分离沉积在收尘换热筒12内壁，实现尾气的进一步除尘，并利用清灰冲洗系统(图中未示出)的清洗喷嘴17进行冲洗，保证了收尘换热筒12内壁的清洁度，确保收尘换热筒12内壁可持续有效收尘。

请参见图9，该图为图3的侧视图。该清灰冲洗系统的喷嘴17位于上隔板13的上方，以有效清除收尘换热筒12内壁上沉积的粉尘。

为了高效清除收尘换热筒12内壁积尘，作为优选，上隔板13的位于相邻收尘换热筒12的上筒沿之间的板段132呈上凸状，位于两侧的收尘换热筒12的上筒沿外沿与壳体11内壁之间的板段133由内至外呈向上延伸状；由此，能够使得自清灰喷嘴17喷出的冲洗水更容易在上述结构表面形成水膜，从而进一步高效清除收尘换热筒12内壁堆积的粉尘，保证收尘换热筒内壁能够持续高效收尘。同时，为了调整自内循环回流尾气的流场，作为优选，下隔板14的位于相邻收尘换热筒12的下筒沿之间的板段142呈下凹状，位于两侧的收尘换热筒12的下筒沿外沿与壳体11内壁之间的板段143由内至外呈向下延伸状；由此，经过内循环处理后的尾气由下向上流通时，上述结构能实现导流作用，调整流场使得气体在各个收尘换热筒12中均匀分配，进一步保证系统高效运行。

进一步如图9所示，该下隔板14配置为自尾气进口111至内循环出口112整体呈倾斜状，且低端侧的壳体11上开设有排水孔18，具体如图1所示。

另外，形成尾气进口111的壳体11具有渐扩段，如图4所示，该渐扩段内设置有导流板19，以调整流场。

此外，本实施方式提供的除尘换热消白系统，其内循环烟道由依次连通的第一水平烟道21、第一竖直烟道22、第二水平烟道23和第二竖直烟道24构成，其中，第一水平烟道21与内循环出口112连通，第二竖直烟道24与所述内循环进口114连通。如图1所示，系统结构更加紧凑，具有较好的集成度。

为了获得较好的除尘效果，并兼顾运行能耗，作为优选，本方案的除尘洗涤器3采用两级，并间隔设置在所述第一竖直烟道22内；应当理解，除尘洗涤器3不局限于图中所示的两级，实际上可根据具体工程需要设定为其他复数个。此外，除雾器4设置在第二水平烟道23内，以利于设置灰斗231，如图所示，在除雾器4两侧的第二水平烟道23的底部分别设置有灰斗231。

同时，在第一水平烟道21和第一竖直烟道22的交汇位置处设置有导流板25，以调节流场。

进一步地，除雾器4可以采用不同的结构形式实现，例如但不限于图10中所示的两组V形除雾板41。图中所示的两组V形除雾板41沿烟气流动方向呈开口相对设置状态设置，并配置为：两组V形除雾板41的开口依次交错对扣，一组V形除雾板41的板沿置于另一组V形除雾板41的围合空间411中，并且每组V形除雾板41的相邻板沿之间具有预定间隙412。需要说明的是，图中一组V形除雾板41的个数仅为两个，另一组V形除雾板41的个数为仅一个，以清楚示出两组V形除雾板41配合原理。实际应用时，可以基于实际烟气水汽含量选定具体个数，作为优选，除雾器4的等效开孔率为40％～65％。

下面简要说明上述优选实施例的运行过程：

首先，工业生产排放的高温高湿尾气通过尾气进口111后进入渐扩段，经渐扩段进口处设置的导流板19调整流场进入除尘换热消白设备1，尾气在由上隔板13、下隔板14与相邻收尘换热筒12外壁面形成的闭路空间中均匀分配，保证系统高效除尘、换热。当高温高湿尾气沿着收尘换热筒12外壁通过闭路空间时，在高压电场作用下，其中的粉尘荷电分离沉积在收尘换热筒12外壁，实现尾气初步除尘。同时，沿着收尘换热筒12外壁通过的高温高湿尾气，与收尘换热筒12内低温含湿净烟气存在较高的温差，筒内外气体将进行热能交换，尾气温度下降，其中的大量水汽冷凝凝结在收尘换热筒12外壁表面，携带收尘换热筒12外壁收集的粉尘沿着壁表面流到底部下隔板14上，由于底部下隔板14倾斜布置，冷凝水沿着倾斜的底部下隔板14汇聚至排水孔18排出，冷凝水的清洗作用保证了收尘换热筒12外壁的清洁度，促使收尘换热筒12外壁能持续收尘。高温高湿尾气通过除尘换热消白设备1初步除尘及换热冷凝后，温度下降，水汽含量降低，烟气体积大大减少，流速降低，系统阻力下降，有效节约了风机能耗。

接下来，尾气通过第一水平烟道21与第一竖直烟道22连接转弯处，转弯处导流板25调节流场，使流场分布均匀，可减轻烟道积灰。第一竖直烟道22中布置有两级除尘洗涤器3，尾气通过时，其中的粉尘与洗涤水发生碰撞、聚合和凝并，依靠重力及惯性力掉入灰斗231中，尾气中大尺寸粉尘浓度脱除，温度下降，水汽含量有所增加。尾气经过二次除尘洗涤后通过除雾器4，到达除雾板41表面时流速下降，在惯性力及重力的作用下将气流中夹带的水汽及微细粉尘分离出来，汇集形成水流掉入灰斗231中，实现除尘除雾的效果。除雾器4处理后尾气通过第二竖直烟道24进入除尘换热消白设备1中的收尘换热筒12内，第一阴级线15与相邻收尘换热筒12内壁形成高压电场除尘是尾气粉尘超低排放的最后一道保障，深度脱除其中的微细粉尘，清洗喷嘴17设置在第一阴级线15上方，高效清除收尘换热筒12内壁堆积的粉尘，保证了除尘效率。同时，收尘换热筒12内壁的低温净尾气与收尘换热筒12内壁高温高湿尾气进行热能交换，从而抬升出口烟温，消除了尾气出口113的尾气可视烟羽。

特别说明的是，本方案中提供除尘洗涤器、清洗喷嘴等功能构成非本申请的核心发明点所在，本领域技术人员可以基于系统功能要求进行选定，故本文不再赘述。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.除尘换热消白系统，其特征在于，包括除尘换热消白设备和内循环烟道；所述除尘换热消白设备包括：

壳体，具有沿水平方向相对设置的尾气进口和内循环出口，和沿竖直方向相对设置的尾气出口和内循环进口；

多个收尘换热筒，竖向间隔设置在所述壳体内，并配置为：每个所述收尘换热筒内腔形成自所述内循环进口至所述尾气出口的竖向通路，相邻所述收尘换热筒之间及两侧的所述收尘换热筒与所述壳体内壁之间形成自所述尾气进口至所述内循环出口的横向通路；

上隔板，其边缘与所述收尘换热筒上方的所述壳体内壁封固连接，其板体上具有与每个所述收尘换热筒的上筒沿封固连接的开口；

下隔板，其边缘与所述收尘换热筒下方的所述壳体内壁封固连接，其板体上具有与每个所述收尘换热筒的下筒沿封固连接的开口；

多组第一阴级线，分别横向设置于每个所述收尘换热筒内，以与所述收尘换热筒内壁形成高压电场；

多组第二阴极线，分别竖向设置于相邻所述收尘换热筒之间及两侧的所述收尘换热筒与所述壳体内壁之间，以与所述收尘换热筒外壁形成高压电场；

清灰冲洗系统，其喷嘴位于所述上隔板的上方；

所述内循环烟道连通设置在所述除尘换热消白设备的所述内循环出口和所述内循环进口之间。

2.根据权利要求1所述的除尘换热消白系统，其特征在于，所述上隔板的位于相邻所述收尘换热筒的上筒沿之间的板段呈上凸状，位于两侧的所述收尘换热筒的上筒沿外沿与所述壳体内壁之间的板段由内至外呈向上延伸状；所述下隔板的位于相邻所述收尘换热筒的下筒沿之间的板段呈下凹状，位于两侧的所述收尘换热筒的下筒沿外沿与所述壳体内壁之间的板段由内至外呈向下延伸状。

3.根据权利要求2所述的除尘换热消白系统，其特征在于，所述下隔板配置为自所述尾气进口至所述内循环出口整体呈倾斜状，且低端侧的所述壳体上开设有排水孔。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的除尘换热消白系统，其特征在于，形成所述尾气进口的所述壳体具有渐扩段，且所述渐扩段内设置有导流板，以调整流场。

5.根据权利要求1所述的除尘换热消白系统，其特征在于，还包括：

除尘洗涤器和除雾器，沿烟气流动方向依次设置在所述内循环烟道内。

6.根据权利要求5所述的除尘换热消白系统，其特征在于，所述内循环烟道由依次连通的第一水平烟道、第一竖直烟道、第二水平烟道和第二竖直烟道构成，其中，所述第一水平烟道与所述内循环出口连通，所述第二竖直烟道与所述内循环进口连通。

7.根据权利要求6所述的除尘换热消白系统，其特征在于，所述除尘洗涤器包括至少两级，并间隔设置在所述第一竖直烟道内；所述除雾器设置在所述第二水平烟道内。

8.根据权利要求6所述的除尘换热消白系统，其特征在于，所述第一水平烟道和所述第一竖直烟道的交汇位置处设置有导流板，以调节流场。

9.根据权利要求7所述的除尘换热消白系统，其特征在于，所述除雾器两侧的所述第二水平烟道的底部分别设置有灰斗。

10.根据权利要求5至9中任一项所述的除尘换热消白系统，其特征在于，所述除雾器包括两组V形除雾板，两组所述V形除雾板沿烟气流动方向呈开口相对设置状态设置，并配置为：两组所述V形除雾板的开口依次交错对扣，一组所述V形除雾板的板沿置于另一组所述V形除雾板的围合空间中，每组所述V形除雾板的相邻板沿之间具有预定间隙。