CN208130829U - 一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统，所述烟气除尘脱硝系统包括：还原剂溶液喷射装置，用于将还原剂溶液喷射至玻璃炉窑的出口烟道中；温度调节装置，自所述出口烟道流出的烟气流入至温度调节装置中进行降温，使烟气能够降温至常温电除尘装置工作温度范围内；常温电除尘装置，用于对降温后的烟气进行除尘，由于常温电除尘装置具有较高的粉尘的捕集效率，从而可以有效降低脱硝催化剂失效、催化剂容置区域堵塞以及中毒等的风险；脱硝装置，除尘后的烟气流入至温度调节装置中进行升温，使烟气升温至脱硝催化剂的有效使用温度范围内再进行脱硝，从而具有较好的脱硝效果。

Description

一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统

技术领域

本实用新型涉及烟气除尘脱硝技术领域，特别是涉及一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统。

背景技术

玻璃炉窑的NOx初始浓度高达1800-2870mg/m³，这要求玻璃炉窑的烟气脱硝效率必须达到70％以上才能达到排放要求，因此，针对玻璃炉窑的烟气脱硝，一般采用效率较高的选择性催化还原脱硝方法法(SCR)。

目前，国内玻璃炉窑的出口烟气温度高达400℃～550℃。因而，现有技术中，玻璃炉窑的烟气脱硝工艺一般是：先利用高温电除尘装置对烟气进行除尘，之后再利用选择性催化还原脱硝方法对烟气进行脱硝。

在脱硝过程中，通常采用电厂锅炉烟气脱硝常用的脱硝催化剂，但是这类脱硝催化剂的适宜工作温度为300℃-420℃，低于上述玻璃炉窑的出口烟气温度，这造成脱硝催化剂无法达到其最佳的催化效果。

而且，玻璃炉窑以石油焦或重油为燃料，以Na₂SO₄和Na₂CO₃等作为添加剂，因而其烟气及粉尘中SO₃的比例以及碱金属元素的比例均较高，这很容易造成脱硝催化剂中毒，影响脱硝催化剂的催化效果。

再者，玻璃炉窑的粉尘粘性很强，这不仅很容易造成催化剂容置区堵塞，影响玻璃炉窑的烟气脱硝效率，而且还会影响玻璃炉窑的烟气除尘效率。

此外，玻璃炉窑采用高温电除尘装置进行烟气除尘时，高温电除尘装置存在运行电压低、绝缘件易破裂、电场内部构件容易变形等问题，既影响烟气除尘的稳定运行，也影响烟气除尘效率。

有鉴于此，开发一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统，使其能够具有较高的烟气除尘效率和烟气脱硝效率，且系统运行稳定，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统，所述烟气除尘脱硝系统包括：

还原剂溶液喷射装置，用于将还原剂溶液喷射至所述玻璃炉窑的出口烟道中；

温度调节装置，自所述出口烟道流出的烟气流入至所述温度调节装置中进行降温；

常温电除尘装置，用于对降温后的烟气进行除尘；除尘后的烟气流入至所述温度调节装置中进行升温；

脱硝装置，用于对升温后的烟气进行脱硝。

本实用新型提供的玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统，在烟气除尘之前，通过温度调节装置对烟气进行降温，使烟气能够降温至常温电除尘装置工作温度范围内，从而可以利用常温电除尘装置对降温后的烟气进行除尘。

相比高温电除尘装置而言，常温电除尘装置不需要采用高温工艺进行特殊设计，也就不存在运行电压低、绝缘件易破裂、电场内部构件容易变形等问题，因而具有较好的运行稳定性。而且，常温电除尘装置能够去除烟气中的大部分粘性粉尘，从而有效降低脱硝催化剂中毒、失效以及脱硝催化剂容置区域堵塞等的风险，使除尘效率以及除尘效果均有所提升。

并且，本实用新型提供的玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统，在烟气除尘之后、脱硝之前，通过温度调节装置对除尘后的烟气进行升温，使烟气能够升温至脱硝催化剂的有效使用温度范围内，使脱硝催化剂保持活性，由此提高烟气的脱硝效率和脱硝效果。

可选地，所述温度调节装置包括再热装置；所述再热装置包括再热腔体、位于所述再热腔体内的再热管束；所述再热腔体的进口、出口分别连通所述出口烟道、所述常温电除尘装置的进口；所述再热管束的进口、出口分别连通所述常温电除尘装置的出口、所述脱硝装置的进口。

可选地，所述温度调节装置还包括电加热装置，所述电加热装置设置于所述再热管束的出口与所述脱硝装置的进口之间的连通管路上。

可选地，所述温度调节装置还包括低温换热装置；所述低温换热装置包括前级换热部分、后级换热部分和循环水箱；所述前级换热部分包括前级换热腔体和位于所述前级换热腔体内的前级换热管束；所述后级换热部分包括后级换热腔体和位于所述后级换热腔体内的后级换热管束；

所述前级换热管束的进口和出口以及所述后级换热管束的进口和出口均连通至所述循环水箱；所述前级换热腔体的进口、出口分别连通所述再热腔体的出口、所述常温电除尘装置的进口；所述后级换热腔体的进口、出口分别连通所述常温电除尘装置的出口、所述再热管束的进口。

可选地，所述前级换热部分还包括前级循环水泵，所述前级循环水泵设置于所述前级换热管束的进口与所述循环水箱的连通管路上或者所述前级换热管束的出口与所述循环水箱的连通管路上；所述后级换热部分还包括后级循环水泵，所述后级循环水泵设置于所述后级换热管束的进口与所述循环水箱的连通管路上或者所述后级换热管束的出口与所述循环水箱的连通管路上。

可选地，所述再热腔体设置有第一吹灰部件以及第一灰斗部件，用于吹扫和承接沉积于所述再热管束外壁的粉尘；所述前级换热腔体和所述后级换热腔体均设置有第二吹灰部件和第二灰斗部件，用于吹扫和承接沉积于所述前级换热管束外壁和所述后级换热管束外壁的粉尘。

可选地，所述常温电除尘装置包括除尘腔体，所述常温电除尘装置的进口和出口分别设于所述除尘腔体的前后位置；所述除尘腔体内设有用于形成静电场的阳极部件、阴极部件和高压通电部件；所述除尘腔体内还设置有振打清灰部件和第三灰斗部件。

可选地，所述脱硝装置包括反应腔体；所述脱硝装置的进口和出口均开设于所述反应腔体；所述脱硝装置的进口位置设置有整流格栅；所述反应腔体内设置有催化剂容置区，用于容置脱硝催化剂。

可选地，所述反应腔体设置有第三吹灰部件，用于吹扫沉积于所述催化剂容置区的粉尘。

可选地，所述还原剂溶液喷射装置包括稀释水输送部分、还原剂浓溶液输送部分以及用于融汇稀释水和和还原剂浓溶液的喷射管路；所述喷射管路的一端伸入所述出口烟道，且所述一端设置有喷头部件。

附图说明

图1为本实用新型提供的玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统一种具体实施例的整体结构示意图；

图2为图1所示的再热装置的放大示意图；

图3为图2所示的再热装置的主视示意图；

图4为图1所示的低温换热装置的放大示意图；

图5为图4所示的低温换热装置的局部主视示意图；

图6为图1所示的常温电除尘装置的放大示意图；

图7为图6所示的常温电除尘装置的俯视示意图；

图8为图1所示的脱硝装置的放大示意图。

图1至图8中的附图标记说明如下：

1还原剂溶液喷射装置，11稀释水输送部分，111稀释水箱，112稀释水输送模块，113稀释水背压调节模块，12还原剂浓溶液输送部分，121还原剂浓溶液箱，122还原剂浓溶液输送模块，123还原剂浓溶液背压调节模块，13喷射管路，14喷头部件。

2再热装置，21再热腔体，22再热管束，23第一吹灰部件，24第一灰斗部件；

3电加热装置；

4低温换热装置，41前级换热部分，411前级换热腔体，412前级换热管束，413前级循环水泵，42后级换热部分，421后级换热腔体，422后级换热管束，423后级循环水泵，43循环水箱，44第二吹灰部件，45第二灰斗部件；

5常温电除尘装置，51除尘支撑架体，52除尘腔体，53气流分布部件，5A阳极部件、阴极部件、高压通电部件和振打清灰部件设置区域，54第三灰斗部件；

6脱硝装置，61脱硝支撑架体，62反应腔体，63整流格栅，64催化剂容置区，65第三吹灰部件。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1-图5，图1为本实用新型提供的玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统一种具体实施例的整体结构示意图；图2为图1所示的再热装置2的放大示意图；图3为图2所示的再热装置2的主视示意图；图4为图1所示的低温换热装置4的放大示意图；图5为图4所示的低温换热装置4的局部主视示意图。

如图1所示，本实用新型提供的玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统，包括：

还原剂溶液喷射装置1，用于将还原剂喷射至所述玻璃炉窑的出口烟道中；

温度调节装置，自所述出口烟道流出的烟气流入至所述温度调节装置中进行降温；

常温电除尘装置5，降温后的烟气流入至所述常温电除尘装置5中进行除尘；除尘后的烟气流入至所述温度调节装置中进行升温；

脱硝装置6，升温后的烟气流入至所述脱硝装置6中进行脱硝。

其中，如图1所示，所述还原剂溶液喷射装置1包括稀释水输送部分11、还原剂浓溶液输送部分12、喷射管路13以及喷头部件14。所述喷射管路13的一端伸入至玻璃炉窑的出口烟道内，喷头部件14设置在喷射管路13的伸入至玻璃炉窑的出口烟道内的一端。稀释水和还原剂浓溶液在喷射管路13中融汇，之后经喷头部件14喷射至所述出口烟道中。

具体的，所述稀释水输送部分11包括稀释水箱111，其内可以注入来自厂区的除盐水。还包括稀释水输送模块112，该稀释水输送模块112的进口端连通稀释水箱111，出口端连通喷射管路13。还包括稀释水背压调节模块113，该稀释水背压调节模块113一端连通稀释水箱111，另一端连通稀释水输送模块112的出口端。

具体的，所述还原剂浓溶液输送部分12包括还原剂浓溶液箱121，其内存储有浓度较高的还原剂溶液，其中还原剂可以为尿素溶液或氨水溶液。还包括还原剂浓溶液输送模块122，该还原剂浓溶液输送模块122的进口端连通还原剂浓溶液箱121，出口端连通喷射管路13。还包括还原剂浓溶液背压调节模块123，该还原剂浓溶液背压调节模块123一端连通还原剂浓溶液箱121，另一端连通还原剂浓溶液输送模块122的出口端。

其中，如图1所示，所述温度调节装置包括再热装置2、电加热装置3以及低温换热装置4。

具体的，如图2所示，所述再热装置2包括再热腔体21以及位于所述再热腔体21内的再热管束22。更具体的，再热腔体21的进口靠近再热管束22的出口设置，再热腔体21的出口靠近再热管束22的进口设置，如此设置，使再热腔体21内的介质流向与再热管束22内的介质流向相逆，便于增加再热装置2的换热效率。

具体的，如图4所示，所述低温换热装置4包括前级换热部分41、后级换热部分42和循环水箱43；所述前级换热部分41包括前级换热腔体411和位于前级换热腔体411内的前级换热管束412；所述后级换热部分42包括后级换热腔体421和位于后级换热腔体421内的后级换热管束422；所述前级换热管束412的进口和出口以及所述后级换热管束422的进口和出口均连通至所述循环水箱43。

具体的，如图1所示，再热腔体21的进口连通出口烟道，再热腔体21的出口连通前级换热腔体411的进口，前级换热腔体411的出口连通常温电除尘装置5的进口，常温电除尘装置5的出口连通后级换热腔体421的进口，后级换热腔体421的出口连通再热管束22的进口，再热管束22的出口连通脱硝装置6的进口。电加热装置3设置于再热管束22的出口与脱硝装置6的进口之间的连通管路上。

如此设置状态下，烟气的流动过程(如图中箭头所示)和换热过程为：

烟气自玻璃炉窑流入至出口烟道内，并在出口烟道内混合适量的还原剂溶液，之后流入至再热腔体21内。此时，再热管束22内流动着来自后级换热腔体421的烟气，且再热管束22内流动的烟气的温度低于再热腔体21内流动的烟气的温度。再热腔体21内流动的烟气与再热管束22内流动的烟气相互换热，使流经再热腔体21的烟气产生一级降温。

之后，烟气自再热腔体21流出，流入至前级换热腔体411内。此时，前级换热管束412内流动着来自循环水箱43的低温循环水。前级换热管束412内流动的循环水与前级换热腔体411内流动的烟气相互换热，使流经前级换热腔体411的烟气产生二级降温，而流经前级换热管束412的循环水产生升温，升温后的循环水回流至循环水箱43，使循环水箱43内的循环水温度整体有所升高。

之后，烟气自前级换热腔体411流出，流入至常温电除尘装置5进行除尘。之后，烟气自常温电除尘装置5流出，流入至后级换热腔体421内。此时，后级换热管束422内流动着来自循环水箱43的循环水。后级换热管束422内流动的循环水与后级换热腔体421内流动的烟气相互换热，如上所述，由于循环水箱43内的循环水温度整体有所升高，使流经后级换热腔体421的烟气产生一级升温，而流经后级换热管束422的循环水产生降温，降温后的循环水回流至循环水箱43，使循环水箱43内的循环水温度整体有所下降。

之后，烟气自后级换热腔体421流出，流入至再热管束22内。再热腔体21内流动的烟气与再热管束22内流动的烟气相互换热，使流经再热腔体21的烟气产生上述一级降温的同时，流经再热管束22的烟气产生二级升温。

之后，烟气自再热管束22流出，流经电加热装置3，流入至脱硝装置6内进行脱硝。

从上述烟气的流动和换热过程可以看出，在再热装置2内，再热腔体21内流动的烟气与再热管束22内流动的烟气换热，既达到了降低未除尘烟气温度(上述一级降温)以提升后续烟气除尘效果的目的，又达到了升高除尘烟气温度(上述二级升温)以提升后续烟气脱硝效果的目的。这一换热过程充分利用烟气自身的热量，从而可以有效节约能源。

在低温换热装置4内，前级换热管束412内流动的循环水与前级换热腔体411内流动的未除尘烟气换热，达到再次降低未除尘烟气温度(上述二级降温)的目的；经前级换热部分41换热后的循环水继续通入后级换热管束422中，与后级换热腔体421内流动的除尘烟气换热，达到升高除尘烟气温度(上述一级升温)的目的，而后级换热部分42换热后的循环水继续通入前级换热管束412中，由此形成换热介质循环，从而可以有效节约能源。

而且，使未除尘烟气经过逐级降温、除尘烟气经过逐级升温，相比单级降温、单级升温而言，可以有效缩小换热温差，达到提升换热效率的效果。当然，理论上，只要能够使未除尘烟气降温至需求温度，除尘烟气升温至需求温度，无论是单级降温、单级升温还是逐级降温、逐级升温都是可以的。

而且，混合有还原剂的烟气流经再热装置2的再热管束22、前级换热部分41的前级换热管束412、后级换热部分42的后级换热管束422，在这些管束中，还原剂与烟气能够得到充分均匀地混合，最终这些均匀混合有还原剂的烟气流向脱硝装置6，达到了提高脱硝效率的效果。

具体的，如图4所示，上述前级换热部分41还包括前级循环水泵413，所述前级循环水泵413设置于前级换热管束412的进口或出口与循环水箱43的连通管路上；上述后级换热部分42还包括后级循环水泵423，所述后级循环水泵423设置于后级换热管束422的进口或出口与循环水箱43的连通管路上。

通过调节前级循环水泵413改变流经前级换热管束412的循环水量，以使未除尘烟气能够降温至需求温度。具体的，该需求温度在常温电除尘装置5的合理工作温度范围内，一般为200℃以下。

通过调节后级循环水泵423改变流经后级循环管束的循环水量，以使除尘烟气能够升温至需求温度。具体的，该需求温度在脱硝催化剂的有效使用温度范围内，一般常规的脱硝催化剂有效使用温度为320℃-420℃，在350℃-380℃时催化效果较好，因而可以使除尘烟气升温至350℃-380℃。如果除尘烟气经过上述一级升温和上述二级升温后尚未达到这一温度范围，可以开启上述电加热装置3，对除尘烟气进一步加热，直至除尘烟气的温度达到这一温度范围。

具体的，如图2所示，所述再热腔体21设置有第一吹灰部件23以及第一灰斗部件24。在具体实施例中，第一吹灰部件23设置在再热腔体21的顶部，第一灰斗部件24设置在再热腔体21的底部，且开口向上。通过第一吹灰部件23吹动沉积于再热管束22外壁上的粉尘，使粉尘落入第一灰斗部件24中，从而可以规避再热管束22外壁沉积的粉尘过多造成换热效率下降的风险，并可以防止粉尘堵塞烟气流通路径。

具体的，如图5所示，所述前级换热腔体411以及所述后级换热腔体421均设置有第二吹灰部件44以及第二灰斗部件45；在具体实施例中，第二吹灰部件44设置在前级换热腔体411以及后级换热腔体421的顶部，第二灰斗部件45设置在前级换热腔体411以及后级换热腔体421的底部，且开口向上。通过第二吹灰部件44吹动沉积于前级换热管束412以及后级换热管束422外壁上的粉尘，使粉尘落入第二灰斗部件45中，从而可以规避前级换热管束412以及后级换热管束422外壁沉积的粉尘过多造成换热效率下降的风险，并可以防止粉尘堵塞烟气流通路径。

请参考图6-图7，图6为图1所示的常温电除尘装置5的放大示意图；图7为图6所示的常温电除尘装置5的俯视示意图。

如图所示，所述常温电除尘装置5包括除尘支撑架体51以及支撑于该除尘支撑架体51的除尘腔体52。常温电除尘装置5的进口和出口分别设于除尘腔体52的前后位置，具体的，除尘腔体52开设该进口和该出口的位置均设置为喇叭状，且开设该进口的位置设置有气流分布部件53。

并且，除尘腔体52的内部设置有阳极部件、阴极部件以及高压通电部件，此外，除尘腔体52的内部还设置有振打清灰部件和第三灰斗部件54。具体的，阳极部件、阴极部件、高压通电部件以及振打清灰部件均集中设置于图示5A区域。

具体的除尘过程为：

降温后的烟气进入常温电除尘装置5的进口，并在气流分布部件53的作用下均匀分布于除尘腔体52内部。在除尘腔体52的内部，向高压通电部件通电，使阳极部件和阴极部件形成并维持足以使烟气发生电离的静电场。烟气电离后生成的电子、阴离子和阳离子吸附在烟气中的粉尘上，使粉尘获得电荷，获得电荷的粉尘在静电场电场力的作用下，沉积于与其极性相反的阳极部件或阴极部件上。当沉积在阳极部件或阴极部件的粉尘达到一定厚度时，通过振打清灰部件使粉尘剥离，落入第三灰斗部件54中，由此实现烟气除尘。除尘后的烟气自常温电除尘装置5的出口流出。

请参考图8，图8为图1所示的脱硝装置6的放大示意图。

如图所示，所述脱硝装置6包括脱硝支撑架体61和支撑于脱硝支撑架体61上的反应腔体62。脱硝装置6的进口和出口均开设于反应腔体62上。反应腔体62内设置整流格栅63，整流格栅63位于脱硝装置6的进口位置。并且，反应腔体62内还设置有用于容置脱硝催化剂的催化剂容置区64，在具体实施例中，自上至下间隔设置有三层催化剂容置区64。而且，反应器内还设置第三吹灰部件65，在具体实施例中，第三吹灰部件65设置于反应器的侧壁上，且每层催化剂容置区64上方都对应设置一个第三吹灰部件65。

以还原剂溶液为氨水时为例说明具体的脱硝过程：

与氨水混合的除尘烟气进入脱硝装置6的进口，在整流格栅63的作用下混合烟气均匀流经各层催化剂容置区64。在脱硝催化剂的作用下，混合烟气中的NO_x成分与NH₃成分反应，生成N₂和H₂0。并且，在脱硝过程中，通过第三吹灰部件吹动积聚在催化剂容置区64的粉尘，以防止催化剂容置区64被粉尘堵塞而影响脱硝催化剂的催化效果。

以上对本实用新型所提供的一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种玻璃炉窑的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述烟气除尘脱硝系统包括：

还原剂溶液喷射装置(1)，用于将还原剂溶液喷射至所述玻璃炉窑的出口烟道中；

温度调节装置，自所述出口烟道流出的烟气流入至所述温度调节装置中进行降温；

常温电除尘装置(5)，用于对降温后的烟气进行除尘；除尘后的烟气流入至所述温度调节装置中进行升温；

脱硝装置(6)，用于对升温后的烟气进行脱硝。

2.根据权利要求1所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述温度调节装置包括再热装置(2)；所述再热装置(2)包括再热腔体(21)、位于所述再热腔体(21)内的再热管束(22)；所述再热腔体(21)的进口、出口分别连通所述出口烟道、所述常温电除尘装置(5)的进口；所述再热管束(22)的进口、出口分别连通所述常温电除尘装置(5)的出口、所述脱硝装置(6)的进口。

3.根据权利要求2所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述温度调节装置还包括电加热装置(3)，所述电加热装置(3)设置于所述再热管束(22)的出口与所述脱硝装置(6)的进口之间的连通管路上。

4.根据权利要求2所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述温度调节装置还包括低温换热装置(4)；所述低温换热装置(4)包括前级换热部分(41)、后级换热部分(42)和循环水箱(43)；所述前级换热部分(41)包括前级换热腔体(411)和位于所述前级换热腔体(411)内的前级换热管束(412)；所述后级换热部分(42)包括后级换热腔体(421)和位于所述后级换热腔体(421)内的后级换热管束(422)；

所述前级换热管束(412)的进口和出口以及所述后级换热管束(422)的进口和出口均连通至所述循环水箱(43)；所述前级换热腔体(411)体的进口、出口分别连通所述再热腔体(21)的出口、所述常温电除尘装置(5)的进口；所述后级换热腔体(421)的进口、出口分别连通所述常温电除尘装置(5)的出口、所述再热管束(22)的进口。

5.根据权利要求4所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述前级换热部分(41)还包括前级循环水泵(413)，所述前级循环水泵(413)设置于所述前级换热管束(412)的进口与所述循环水箱(43)的连通管路上或者所述前级换热管束(412)的出口与所述循环水箱(43)的连通管路上；所述后级换热部分(42)还包括后级循环水泵(423)，所述后级循环水泵(423)设置于所述后级换热管束(422)的进口与所述循环水箱(43)的连通管路上或者所述后级换热管束(422)的出口与所述循环水箱(43)的连通管路上。

6.根据权利要求4所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述再热腔体(21)设置有第一吹灰部件(23)以及第一灰斗部件(24)，用于吹扫和承接沉积于所述再热管束(22)外壁的粉尘；所述前级换热腔体(411)体和所述后级换热腔体(421)均设置有第二吹灰部件(44)和第二灰斗部件(45)，用于吹扫和承接沉积于所述前级换热管束(412)外壁和所述后级换热管束(422)外壁的粉尘。

7.根据权利要求1-6任一项所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述常温电除尘装置(5)包括除尘腔体(52)，所述常温电除尘装置(5)的进口和出口分别设于所述除尘腔体(52)的前后位置；所述除尘腔体(52)内设有用于形成静电场的阳极部件、阴极部件和高压通电部件；所述除尘腔体(52)内还设置有振打清灰部件和第三灰斗部件(54)。

8.根据权利要求1-6任一项所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述脱硝装置(6)包括反应腔体(62)；所述脱硝装置(6)的进口和出口均开设于所述反应腔体(62)；所述脱硝装置(6)的进口位置设置有整流格栅(63)；所述反应腔体(62)内设置有催化剂容置区(64)，用于容置脱硝催化剂。

9.根据权利要求8所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述反应腔体(62)设置有第三吹灰部件(65)，用于吹扫沉积于所述催化剂容置区(64)的粉尘。

10.根据权利要求1-6任一项所述的烟气除尘脱硝系统，其特征在于，所述还原剂溶液喷射装置(1)包括稀释水输送部分(11)、还原剂浓溶液输送部分(12)以及用于融汇稀释水和和还原剂浓溶液的喷射管路(13)；所述喷射管路(13)的一端伸入所述出口烟道，且所述一端设置有喷头部件(14)。