CN109386417B - 用于燃料喷射系统的高压燃料泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高压燃料泵（10），所述高压燃料泵（10）具有泵壳体（12），在所述泵壳体（12）上侧向设置有阻尼器布置结构（34），所述阻尼器布置结构（34）具有阻尼器壳体（36），所述阻尼器壳体（36）具有相对于所述泵壳体（12）切向的壳体深度（38）和相对于所述泵壳体（12）径向的壳体长度（42），其中，所述壳体长度（42）大于所述壳体深度（38）。

Description

用于燃料喷射系统的高压燃料泵

技术领域

本发明涉及一种在燃料喷射系统中用于将高压施加至燃料的高压燃料泵。

背景技术

在燃料喷射系统中使用高压燃料泵来将高压施加至燃料，借助于所述高压燃料泵，燃料被喷射到内燃发动机的燃烧室中，其中，例如，在汽油内燃发动机中，压力在从150bar到400bar的范围内，并且在柴油内燃发动机中，压力在从1500bar到2500bar的范围内。能够在相应燃料中生成的压力越高，则在燃烧室中燃烧燃料期间产生的排放就越低，这对于期望在更大程度上减少排放的背景尤其有利。

为了能够在相应燃料中实现高压，高压燃料泵通常实施为活塞泵，其中，活塞泵执行平移移动并且这样做会周期性地压缩和缓解燃料上的压力。因此，这种活塞泵的非均匀递送会导致高压燃料泵的低压区域中的体积流量波动，这种波动与整个燃料喷射系统中的压力波动相关联。由于这些波动，填充损失可能发生在高压燃料泵中，因此，无法确保燃烧室中所需的燃料量的正确用量。此外，产生的压力脉动导致泵部件（并且例如，至高压燃料泵的馈送管线）振动，该振动可能会导致不期望的噪声，或者在最坏的情况下，甚至会对各个部分产生损坏。

因此，通常在高压燃料泵的低压区域中设置阻尼器布置结构，该阻尼器布置结构作为液压蓄能器操作并且使体积流量波动平坦，并且因此减少产生的压力脉动。为此目的，例如，情况是安装有可变形元件，该可变形元件将气体体积与燃料隔开。如果高压燃料泵的低压区域中的压力升高，则所述元件变形，其中，例如，压缩气体体积并且为燃料的多余液体创造空间。如果压力在稍后的时间点再次降低，则气体再次膨胀，并且因此，燃料的存储液体再次被释放。

迄今为止，已知的是将这种阻尼器布置结构附接至高压燃料泵的泵壳体的端部区域。为此目的，然而，必须提供泵壳体，该泵壳体在端部区域处，例如，在头部区域处，为所述类型的阻尼器布置结构提供足够的结构空间。这需要不期望地限制提供泵壳体的灵活性，例如，在使用了具有小直径的高等级钢杆的情况下。

发明内容

因此，本发明的目的是提供了一种在这方面有所改进的高压燃料泵。

该目的由具有根据本发明的特征的组合的高压燃料泵来实现。

本发明的有利的设计实施例是优选实施方式的主题。

在燃料喷射系统中用于将高压施加至燃料的高压燃料泵具有泵壳体，该泵壳体具有壳体孔，该壳体孔设置在泵壳体的第一端部区域与泵壳体的第二端部区域之间并且在该壳体孔中泵活塞被引导，该泵活塞在操作期间以平移的方式沿移动轴线移动，并且该泵壳体具有外壁区域，该外壁区域在第一端部区域与第二端部区域之间平行于壳体孔延伸。此外，高压燃料泵包括阻尼器布置结构，该阻尼器布置结构具有阻尼器壳体，该阻尼器壳体与泵壳体的外壁区域一起界定总体阻尼体积。阻尼器壳体具有沿深度轴线相对于外壁区域切向延伸的壳体深度，并且此外，具有沿纵向轴线相对于移动轴线径向延伸远离外壁区域的壳体长度。这里，壳体长度大于壳体深度。

因此，基本构思是将阻尼器布置结构侧向设置在高压燃料泵的泵壳体上，与迄今为止已知的高压燃料泵相反，在迄今为止已知的高压燃料泵的情况下，阻尼器布置结构被安装在泵壳体的上端上。以这种方式，泵壳体可以由具有尽可能小的直径的刚性材料制成。以这种方式，高压燃料泵可以保持竞争力并且还提供了关于高压燃料泵在使用期间所需的结构空间的优点，因为高压燃料泵的核心部件（特别是泵壳体）的总体直径可以减小。由于，在用于泵壳体的棒材料的某一直径上，迄今为止已经被安装在高压燃料泵的上端上的阻尼器布置结构的结构空间不再是足够的，所以将阻尼器布置结构侧向安装在泵壳体上。然而，为了实现足够的阻尼作用，阻尼器布置结构必须提供预定体积。为了允许这一点，阻尼器布置结构延伸远离泵壳体进入到周围环境中。这会沿纵向轴线产生从泵壳体的外壁区域相对于移动轴线径向延伸的壳体长度，该壳体长度比壳体深度大得多，该壳体深度相对于外壁区域沿深度轴线切向延伸。

因此，在阻尼器布置结构的长度被径向定向的情况下将阻尼器布置结构安装在泵壳体上，其中，阻尼器壳体的纵向轴线至少与泵轴线（即，泵活塞的移动轴线）成大约直角地延伸。阻尼器布置结构在泵壳体上的侧向布置具有进一步的优点：其提供了关于电连接器插头的取向的更大的灵活性或者可变性。在已知的高压燃料泵的情况下，例如可能的是，仅仅侧向定向电插头。向下倾斜在大多数情况下是不可能的，因为在这里通常存在多个阻塞性轮廓。这通常会产生仅仅约180°取向的角度范围。然而，在提出的高压燃料泵和阻尼器布置结构的侧向布置的情况下，可能的是，在360°的角度范围内将电气部件（诸如，例如，线圈和相关联的电插头）定向在泵壳体上。

阻尼器壳体有利地具有紧固凸缘形成部，借助于该紧固凸缘形成部可以将阻尼器壳体紧固到泵壳体。例如，因此可能的是，将阻尼器壳体焊接到泵壳体的外壁区域上。

如果将阻尼器壳体侧向设置在泵壳体上，则优点也会因为用于将阻尼器壳体紧固到泵壳体的焊缝而出现。迄今为止已知的是例如形成为直接连接至泵壳体（在大多数情况下借助于焊接）的阻尼器盖的阻尼器布置结构。在高压燃料泵的操作期间，所述类型的阻尼器盖承受因为在高压燃料泵的内部中占优势的压力而产生的力，尤其是在压力峰值的情况下。暴露于所述压力的区域通常是在所述类型的阻尼器盖与泵壳体之间的附接横截面的直径。由于阻尼器布置结构现在被侧向附接在纵向侧上，可以明显减小这种焊缝的长度并且还明显减小液压有效面积。这会产生明显更低的液压负荷，并且因此产生高压燃料泵的总体上更大的稳健性（robustness）。焊缝的较短长度还具有如下优点：以这种方式，可以减少组装高压燃料泵期间的循环时间，并且因此可以节省组装成本。此外，降低了焊接缺陷或者收缩腔体的风险，这同样降低了在高压燃料泵的操作期间的泄漏风险。

在有利的设计实施例中，壳体长度是阻尼器壳体的壳体深度的大小的至少两倍。以这种方式，可以提供一种阻尼器布置结构，其具有非常窄的设计并且其可以按照高度灵活的方式而被紧固到泵壳体的外壁区域。

阻尼器壳体的延伸远离外壳体壁的壳体长度的大小优选地至少等于泵壳体的垂直于移动轴线的直径d。即，泵壳体关于阻尼器布置结构的直径d非常小并且在安装状态下仅仅占用很小的结构空间。

在这种情况下，泵壳体有利地由直径d＜4 cm的棒材料形成。

用于生产泵壳体的棒材料的所需直径d在很大程度上影响了泵壳体的生产价格。由于阻尼器布置结构被侧向和纵向附接至泵壳体，可以明显减小棒材料的所需直径d，这会导致泵壳体的生产成本降低。

泵壳体优选地在外壁区域中具有凹部，其中，阻尼器壳体设置在外壁区域上，以便按照齐平的方式来封闭凹部。这里，由凹部限定的凹部体积和由阻尼器壳体限定的阻尼器壳体体积一起限定总体阻尼体积。

通过提供凹部体积，还可能的是，阻尼器布置结构被设计为沿纵向轴线更短，因为泵壳体的一部分可能已经有助于总体体积的阻尼。以这种方式，可以有利地整体上节约高压燃料泵的结构空间。有利的是各个孔从凹部向内延伸到泵壳体中。因此，在这种情况下，凹部执行多个功能，首先提供总体阻尼器体积的另外的部分，而且此外，连接至高压燃料泵的另外的部分。

凹部体积优选地达到总体阻尼体积的最多1/3。以这种方式，总体阻尼体积的主要部分被设置在阻尼器壳体中，并且泵壳体可以由特别薄的棒材料（即，具有非常小的直径d）制成。

如果阻尼器布置结构的一部分侧向突出到泵壳体中，则可以有利地整体上减少高压燃料泵的结构空间。例如，这可以用于保持连接孔，例如，在阻尼器布置结构与入口阀之间，或者保持连接孔至泵活塞的驱动区域相对短。这会产生压力峰值的改进阻尼并且在生产泵壳体期间还会为所述连接孔产生更短的机加工时间，这继而会导致泵壳体的整体生产成本更低。此外还可能的是，横截面被部分地设计为非常大，因此，例如，连接孔可以具有大孔直径或者被设计为细长孔。这也有助于改进阻尼器布置结构的阻尼特性。

凹部的壁和阻尼器壳体的壁优选地设置为相对于彼此对齐，从而可以通过将阻尼器壳体附接至泵壳体而按照齐平的方式来封闭凹部。

阻尼器囊室（capsule）优选地设置在阻尼器壳体中，该阻尼器囊室具有相对于外壁区域切向延伸的囊室高度和相对于移动轴线径向延伸的囊室长度，其中，囊室长度大于囊室高度。以这种方式，阻尼器囊室还有利地侧向延伸远离泵壳体的外壁区域。

阻尼器囊室优选地由两个焊接在一起的隔膜构成，该两个焊接在一起的隔膜在它们之间围成气体体积。在操作期间，隔膜是可变形的，因为气体体积是可压缩的。

阻尼器囊室形成为大体上圆形的并且优选地绕囊室竖直轴线旋转对称。因此，囊室长度与阻尼器囊室的沿垂直于移动轴线的囊室纵向轴线的横截面的横截面长度对应。阻尼器囊室优选地设置在阻尼器壳体中，从而使阻尼器囊室的囊室纵向轴线沿垂直于移动轴线的囊室长度延伸。

阻尼器囊室优选地设置在阻尼器壳体中，从而使阻尼器囊室延伸到凹部体积中。因此，可以保持高压燃料泵所需的总结构空间尽可能的小。

在阻尼器壳体中，有利地设置有用于将阻尼器囊室与阻尼器壳体壁间隔开的至少一个隔离套筒（spacer sleeve），其中，隔离套筒延伸到凹部体积中。有利地提供了所述类型的隔离套筒，用于保持阻尼器囊室远离阻尼器壳体壁，以便从而允许燃料在阻尼器囊室周围冲洗。这种隔离套筒通常还具有另外的功能，特别是将预加负荷施加至焊缝，所述焊缝被提供用于连接形成阻尼器囊室的两个隔膜。

例如，至少一个隔离套筒可以设置在阻尼器壳体中，尽管还可能的是，在各种情况下，一个隔离套筒被设置到阻尼器囊室的两侧。

在一个可能的实施例中，还可能的是，在阻尼器壳体中设置多个阻尼器囊室和多个隔离套筒。

隔离套筒有利地具有径向凹部，以便燃料可以流动通过隔离套筒。

在有利的设计实施例中，阻尼器囊室和/或隔离套筒仅被紧固在阻尼器壳体中。紧固优选地借助于力配合（force fit）来执行。例如，隔离套筒可以呈弹性形式，以便它们可以将阻尼器囊室保持在阻尼器壳体中的适当的位置中。

以这种方式，可能的是，凭借紧固在阻尼器壳体中的至少一个阻尼器囊室或者至少一个隔离套筒，阻尼器布置结构最初在预先组装阶段中被设置在高压燃料泵的泵壳体外侧。仅在此之后，整个阻尼器布置结构于是才作为模块被紧固到（例如，通过焊接）高压燃料泵的泵壳体。因此，阻尼器布置结构可以在主组装线之外被预先组装为所谓的“筒阻尼器（cartridge damper）”或者甚至由供应商预先组装。以这种方式，在总体制造高压燃料泵时可以实现优点，例如借助于在组装过程中的减少的循环时间。

优选地，为此目的，阻尼器壳体的一侧是开口形式，至少在阻尼器囊室或者隔离套筒的直径的长度内。在阻尼器布置结构的预先组装期间，可以将由阻尼器囊室和隔离套筒组成的单元侧向插入所述开口中。

阻尼器壳体有利地形成用于紧固流体连接器的至少一个连接器几何结构。连接器几何结构在这种情况下优选地平行于阻尼器壳体的纵向轴线延伸。

例如，能够被紧固到所述连接器几何结构的流体连接器可以是来自高压燃料泵的低压区域的馈送部。然而，还可能的是，在这里附接连接器或者所谓的MIP系统的出口。例如，在流体连接器中或者在连接器几何结构中还可以形成过滤器。例如，流体连接器和连接器几何结构可以被设计为使得仅仅通过扣上（snap on）而将流体连接器紧固到连接器几何结构。然而，可替代地，还可以设想将流体连接器焊接到连接器几何结构。

因此，阻尼器布置结构通常由阻尼器壳体、阻尼器囊室和例如用于生成阻尼器囊室的预加负荷的隔离套筒组成。可选地，阻尼器布置结构还可以包括另外的部件，诸如，例如，另外的阻尼器囊室、另外的隔离套筒、馈送连接器、馈送过滤器、MIP系统的低压连接器、密封件等。

在一个可能的设计实施例中，阻尼器壳体形成为不可分割的深冲部件（unipartite deep-drawn part）。这里，例如，阻尼器壳体可以同时形成用于阻尼器囊室的接收空间和用于各个流体连接器的连接器几何结构。

然而，可替代地，还可以设想阻尼器壳体形成有盖。

附图说明

下面将借助于附图更详细地解释本发明的有利的设计实施例，在附图中：

图1是具有泵壳体的高压燃料泵的透视图，阻尼器布置结构被紧固到该泵壳体；

图2是通过泵壳体和阻尼器布置结构的来自图1的高压燃料泵的横截面图；

图3是在阻尼器布置结构的区域中与图2对应的放大横截面图；

图4是仅仅与阻尼器布置结构的图2和图3对应的放大横截面图；

图5是按照图3和图4设置在阻尼器布置结构中的隔离套筒的透视图；

图6是用于来自图3和图4的阻尼器布置结构的阻尼器壳体的第一实施例的透视图；

图7示出了用于来自图3和图4的阻尼器布置结构的阻尼器壳体的第二实施例的平面视图；以及

图8是通过来自图7的阻尼器壳体的横截面图，其中流体连接器紧固到该阻尼器壳体。

具体实施方式

图1是高压燃料泵10的透视图，利用该高压燃料泵10，可以将高压施加至燃料，例如，汽油或者柴油。高压燃料泵10具有用于容纳高压燃料泵10的元件的泵壳体12。泵壳体12具有第一端部区域14和第二端部区域16。在图1中所示的实施例中，在高压燃料泵10的泵壳体12上设置有凸缘18，借助于该凸缘18可以将泵壳体12紧固到内燃发动机的发动机体上。

在泵壳体12内设置有壳体孔20，在该壳体孔20中，在操作期间，泵活塞22在第一端部区域14与第二端部区域16之间沿移动轴线24以平移的方式移动。在第一端部区域14中，壳体孔20形成压力空间26，在该压力空间26中，燃料由于泵活塞22的移动而被压缩。与第一端部区域14相对地，泵壳体12设置在驱动布置结构28上的第二端区域16处，该驱动布置结构28驱动泵活塞22在操作期间进行其平移移动。例如，驱动布置结构28可以联接至内燃发动机的凸轮轴，在该凸轮轴上，泵活塞22例如借助于弹簧30保持。

凸缘18设置在泵壳体12的外壁区域32上，该外壁区域在第一端部区域14与第二端部区域16之间平行于移动轴线24延伸。

此外，阻尼器布置结构34设置在外壁区域32上。

图1仅仅示出了阻尼器布置结构34的阻尼器壳体36，其中，图2是具有阻尼器布置结构34的泵壳体12的横截面图，其中，以剖切的形式图示了阻尼器布置结构34的内部视图。

如能够在图2中看到的，阻尼器壳体36具有沿深度轴线40相对于外壁区域32切向延伸的壳体深度38。此外，阻尼器壳体36具有沿纵向轴线44相对于移动轴线24径向延伸远离外壁区域32的壳体长度42。

如能够从图2中看到的，在这种情况下，壳体长度42大于壳体深度38。尤其，可以看到，在本实施例中，壳体长度42是壳体深度38的大小的约两倍。

因此，阻尼器布置结构34并不是如迄今为止已经知道的那样被设置在第一端部区域14上，即，在高压燃料泵10的头部区域上，而是被侧向地、径向地设置在泵壳体12上。以这种方式，可能的是，对于泵壳体12的生产，可以使用具有相对小的直径d的棒材料46。迄今为止，这都是不可能的，因为必须为阻尼器布置结构34提供结构空间。然而，在阻尼器布置结构34的新定位的情况下，现在这是可能的，以便在总体上能够以较低成本制造泵壳体12。

在图1中，在示例性实施例中，可以看到，泵壳体12可以被设计为具有这种窄直径d，原则上，阻尼器壳体36的从外壁区域32延伸的壳体长度42与泵壳体12的直径d具有相等的大小。例如，泵壳体12可以由直径d＜4 cm的棒材料46形成。

图3是在阻尼器壳体36被紧固到泵壳体12的区域中与图2对应的横截面的放大图。

可以看到，泵壳体12在外壁区域32中具有由阻尼器壳体36封闭的凹部48。因此，凹部48形成凹部体积50，该凹部体积50与由阻尼器壳体36形成的阻尼器壳体体积52一起限定总体阻尼体积54。此外，凭借总体阻尼体积54的一部分设置在泵壳体12中（特别是在凹部48中）这一事实，可以在高压燃料泵10的径向方向上节约结构空间。然而，总体阻尼体积54的主要部分主要由阻尼器壳体体积52形成，其中，凹部体积54达到总体阻尼体积54的最多三分之一。

同样，设置在阻尼器壳体36中的是阻尼器囊室56，该阻尼器囊室56同样径向延伸远离泵壳体12。因此，阻尼器囊室56具有相对于外壁区域32切向延伸的囊室高度58和相对于移动轴线24径向延伸的囊室长度60。这里，囊室长度60大于囊室高度58。

阻尼器囊室56大体上由两个隔膜62形成，该两个隔膜62被一起焊接在边缘区域64处并且因此在它们之间围成气体体积66。在操作期间，阻尼器壳体36填充有燃料。一旦在高压燃料泵10的操作期间产生压力峰值（该压力峰值在燃料中进一步传播），则阻尼器壳体36中的燃料质量增加并且推动两个隔膜62，该隔膜62可朝彼此变形，其中，气体体积66被压缩。当压力峰值再次耗散时，气体体积66可以再次膨胀，并且隔膜62可以恢复成其原始形状。因此，借助于所述气体体积66，可以使压力峰值衰减，并且可以保护整个系统免受损坏。

在本实施例中，仅仅在阻尼器壳体36中设置一个阻尼器囊室56，尽管也可以在阻尼器壳体36中设置多个阻尼器囊室56。

通过隔离套筒60将阻尼器囊室56保持成与阻尼器壳体壁70间隔开。因此，一方面，燃料可以容易地在阻尼器囊室56周围流动，并且另一方面，隔离套筒68具有附加效应：可以将预加负荷施加至边缘区域64中的焊缝，并且因此使所述焊缝稳定。

在图5中的透视图中示出了示例性隔离套筒68。可以看到，隔离套筒68具有径向凹部，从而使燃料可以容易地流动通过隔离套筒68。

还能够从图3和图4看到，隔离套筒68和阻尼器囊室56延伸到泵壳体12中的凹部48中。然而，所述元件未被紧固在凹部48中，而是被紧固在阻尼器壳体36中。例如，这可以借助于力配合来实现，该力配合受到隔离套筒68形成为弹性元件的影响。在图3和图4中所示的实施例中，在各种情况下，将一个隔离套筒68设置在弹性形式的阻尼器囊室56的两侧上，从而隔离套筒68借助于弹簧力将阻尼器囊室56保持在阻尼器壳体36中的适当的位置中。

凭借仅将阻尼器布置结构34的元件紧固到阻尼器壳体36而不是紧固到凹部48这一事实，阻尼器布置结构34可以被预先组装为在高压燃料泵10外侧的筒阻尼器并且然后在稍后的时间点被紧固到泵壳体12。

为了能够以尽可能简单的方式实现将阻尼器布置结构34预先组装在泵壳体12外侧，如图6中的透视图中所示，阻尼器壳体36的一侧是开口的，从而可以将由至少一个阻尼器囊室56和至少一个隔离套筒68组成的单元插入其中。

例如，如图6中所示，阻尼器壳体36可以形成为不可分割的深冲部件72。在该生产方法的情况下，还可能的是，如图7中所示，在阻尼器壳体36的平面视图中，按照整体的方式来设置连接器几何结构74，流体连接器76可以紧固到该连接器几何结构。连接器几何结构74在这种情况下优选地平行于阻尼器壳体36的纵向轴线44延伸。

图8是阻尼器布置结构34的横截面图，其中流体连接器76紧固到该阻尼器布置结构34。

流体连接器76可以是例如来自低压区域的馈送部，尽管还可以是例如用于MPI系统的出口。

Claims (15)

1.一种在燃料喷射系统中用于将高压施加至燃料的高压燃料泵（10），具有：

-泵壳体（12），所述泵壳体（12）具有壳体孔（20），所述壳体孔（20）设置在所述泵壳体（12）的第一端部区域（14）与所述泵壳体（12）的第二端部区域（16）之间，并且在所述壳体孔（20）中，泵活塞（22）被引导，所述泵活塞（22）在操作期间以平移的方式沿移动轴线（24）移动，并且所述泵壳体（12）具有外壁区域（32），所述外壁区域（32）在所述第一端部区域（14）与所述第二端部区域（16）之间平行于所述壳体孔（20）延伸；

- 阻尼器布置结构（34），所述阻尼器布置结构（34）具有阻尼器壳体（36），所述阻尼器壳体（36）与所述泵壳体（12）的所述外壁区域（32）一起界定总体阻尼体积（54）；

其中，所述阻尼器壳体（36）具有沿深度轴线（40）相对于所述外壁区域（32）切向延伸的壳体深度（38），

其中，所述阻尼器壳体（36）具有沿纵向轴线（44）相对于所述移动轴线（24）径向延伸远离所述外壁区域（32）的壳体长度（42），

其中，所述壳体长度（42）大于所述壳体深度（38）。

2.根据权利要求1所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，所述壳体长度（42）是所述壳体深度（38）的大小的至少两倍。

3.根据权利要求1或2所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，所述阻尼器壳体（36）的延伸远离所述外壁区域（32）的所述壳体长度（42）的大小至少等于所述泵壳体（12）的垂直于所述移动轴线（24）的直径d。

4.根据权利要求1或2所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，所述泵壳体（12）在所述外壁区域（32）中具有凹部（48），其中，所述阻尼器壳体（36）设置在所述外壁区域（32）上，以便按照齐平的方式封闭所述凹部（48），其中，由所述凹部（48）限定的凹部体积（50）和由所述阻尼器壳体（36）限定的阻尼器壳体体积（52）一起限定所述总体阻尼体积（54）。

5.根据权利要求1或2所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，阻尼器囊室（56）设置在所述阻尼器壳体（36）中，所述阻尼器囊室具有相对于所述外壁区域（32）切向延伸的囊室高度（58）和相对于所述移动轴线（24）径向延伸的囊室长度（60），其中，所述囊室长度（60）大于所述囊室高度（58）。

6.根据权利要求4所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，阻尼器囊室（56）设置在所述阻尼器壳体（36）中，所述阻尼器囊室具有相对于所述外壁区域（32）切向延伸的囊室高度（58）和相对于所述移动轴线（24）径向延伸的囊室长度（60），其中，所述囊室长度（60）大于所述囊室高度（58），

其中，所述阻尼器囊室（56）设置在所述阻尼器壳体（36）中，从而使所述阻尼器囊室（56）延伸到所述凹部体积（50）中。

7.根据权利要求4所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，阻尼器囊室（56）设置在所述阻尼器壳体（36）中，所述阻尼器囊室具有相对于所述外壁区域（32）切向延伸的囊室高度（58）和相对于所述移动轴线（24）径向延伸的囊室长度（60），其中，所述囊室长度（60）大于所述囊室高度（58），

其中，在所述阻尼器壳体（36）中，设置有用于将所述阻尼器囊室（56）与阻尼器壳体壁（70）间隔开的至少一个隔离套筒（68），其中，所述隔离套筒（68）延伸到所述凹部体积（50）中。

8.根据权利要求7所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，所述阻尼器囊室（56）和/或所述隔离套筒（68）仅被紧固在所述阻尼器壳体（36）中。

9.根据权利要求1或2所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，所述阻尼器壳体（36）形成用于紧固流体连接器（76）的至少一个连接器几何结构（74）。

10.根据权利要求1或2所述的高压燃料泵（10），

其特征在于，所述阻尼器壳体（36）形成为不可分割的深冲部件（72）。

11.根据权利要求3所述的高压燃料泵（10），其中，所述泵壳体（12）由直径d＜4 cm的棒材料（46）形成。

12.根据权利要求4所述的高压燃料泵（10），其中，所述凹部体积（50）达到所述总体阻尼体积（54）的最多1/3。

13.根据权利要求8所述的高压燃料泵（10），其中，所述阻尼器囊室（56）和/或所述隔离套筒（68）借助于力配合被紧固在所述阻尼器壳体（36）中。

14.根据权利要求9所述的高压燃料泵（10），其中，所述连接器几何结构（74）平行于所述阻尼器壳体（36）的所述纵向轴线（44）延伸。

15.根据权利要求6所述的高压燃料泵（10），其中，在所述阻尼器壳体（36）中，设置有用于将所述阻尼器囊室（56）与阻尼器壳体壁（70）间隔开的至少一个隔离套筒（68），其中，所述隔离套筒（68）延伸到所述凹部体积（50）中。

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