CN109385919A - 一种超纤合成革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超纤合成革的制备方法，包括对超纤基布的染色处理，所述染色处理包括以下步骤：将1450‑1550重量份的水、5‑8重量份的染料和1‑3重量份的复合染料助剂混合，然后将95‑105重量份的超纤基布浸入混合后的混合液中，以1.5‑2℃/min的升温速度对混合液进行加热处理，直至混合液的温度上升至100‑105℃，然后于100‑105℃条件下静置30‑45min，然后加入0.3‑0.5重量份的酸，混合后继续于100‑105℃条件下静置30‑45min，然后冷却至25‑30℃。本发明的超纤合成革的制备方法具有工艺简单、易推广及显著提高染色后的基布的热迁移牢度以及摩擦色牢度的优点。
Description
技术领域
本发明涉及化纤技术，特别涉及一种超纤合成革的制备方法。
背景技术
超纤是超细纤维PU合成革的简称，是超细纤维短纤通过梳理针刺制成三维结构网络的无纺布，再经过湿法加工、PU树脂含浸、碱减量、磨皮染整等工艺最终制成超细纤维皮革。是在PU聚氨酯加入超细纤维，使得韧性和透气性、耐磨性得到了进一步加强；具有极其优异的耐磨性能，优异的耐寒、透气、耐老化性能。
现有技术中的超纤合成革的制备方法中，对超纤基布的染色方法较复杂，并且存在染色效果不好的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种工艺简单、易推广且染色效果好的超纤合成革的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种超纤合成革的制备方法，包括对超纤基布的染色处理，所述染色处理包括以下步骤：
将1450-1550重量份的水、5-8重量份的染料和1-3重量份的复合染料助剂混合，然后将95-105重量份的超纤基布浸入混合后的混合液中，以1.5℃/min的升温速度对混合液进行加热处理，直至混合液的温度上升至100-105℃，然后于100-105℃条件下静置30-45min，然后加入0.3-0.5重量份的酸，混合后继续于100-105℃条件下静置30-45min，然后冷却至25-30℃；
所述复合染料助剂为由带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂组成的混合物，所述带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂的重量比值为2:1.2-1.6:0.3-0.4。
本发明的有益效果在于：
设计上述复合染料助剂，通过带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂的上述2:1.2-1.6:0.3-0.4的含量比值的设计，上述三种原料中，带有酰胺结构的非离子表面活性剂的浓度总体不高，但是明显高于双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂，获得很好的匀染作用；将双尾型弱阳离子表面活性剂的含量控制于较低水平，从而避免其用量较高而引起的色牢度差的问题；双尾型阴离子表面活性剂的含量最少，一则，具有提高染料渗透性的作用，二则，与带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂之间形成很好的复合作用，显著提高染色后的基布的热迁移牢度以及摩擦色牢度。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：通过带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂的复合作用，显著提高染色后的基布的热迁移牢度以及摩擦色牢度。
本发明提供一种超纤合成革的制备方法，包括对超纤基布的染色处理，所述染色处理包括以下步骤：
将1450-1550重量份的水、5-8重量份的染料和1-3重量份的复合染料助剂混合，然后将95-105重量份的超纤基布浸入混合后的混合液中，以1.5-2℃/min的升温速度对混合液进行加热处理，直至混合液的温度上升至100-105℃，然后于100-105℃条件下静置30-45min，然后加入0.3-0.5重量份的酸，混合后继续于100-105℃条件下静置30-45min，然后冷却至25-30℃；
所述复合染料助剂为由带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂组成的混合物，所述带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂的重量比值为2:1.2-1.6:0.3-0.4。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
设计上述复合染料助剂，通过带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂的上述2:1.2-1.6:0.3-0.4的含量比值的设计，上述三种原料中，带有酰胺结构的非离子表面活性剂的浓度总体不高，但是明显高于双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂，获得很好的匀染作用；将双尾型弱阳离子表面活性剂的含量控制于较低水平，从而避免其用量较高而引起的色牢度差的问题；双尾型阴离子表面活性剂的含量最少，一则，具有提高染料渗透性的作用，二则，与带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂之间形成很好的复合作用，显著提高染色后的基布的热迁移牢度以及摩擦色牢度。
进一步的，所述带有酰胺结构的非离子表面活性剂为烷基醇酰胺非离子表面活性剂，所述双尾型弱阳离子表面活性剂为季铵盐型阳离子表面活性剂，所述双尾型阴离子表面活性剂为双亲水基型阴离子表面活性剂。
由上述描述可知，优选的，采用烷基醇酰胺非离子表面活性剂、季铵盐型阳离子表面活性剂和双亲水基型阴离子表面活性剂进行复配，三者的相溶性更好，进而可更好的进行相互作用，具有更优异的热迁移牢度以及摩擦色牢度性能。
进一步的，所述季铵盐型阳离子表面活性剂为十二烷基二甲基羟乙基氯化铵，所述双亲水基型阴离子表面活性剂为十六烷基二苯醚二磺酸盐。
由上述描述可知，优选的，采用十二烷基二甲基羟乙基氯化铵和十六烷基二苯醚二磺酸盐进行复配，可更好地提高染料的吸收率以及染料的渗透性能。
进一步的，将超纤基布先依次进行揉皮处理和表面磨平除尘处理，再进行所述染色处理。
进一步的，于所述染色处理后的超纤基布的表面进行刮涂聚氨酯树脂，形成面层。
本发明的实施例一为：
本实施例的超纤合成革的制备方法，包括对超纤基布的染色处理，所述染色处理包括以下步骤：
(1)复合染料助剂的配制：
将带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂按照重量比值为2:1.2:0.3的比例进行混合，获得所述复合染料助剂；
(2)染色前处理：
将超纤基布依次进行揉皮处理和表面磨平除尘处理；
(3)染色处理：
将1450重量份的水、5重量份的染料和1重量份的复合染料助剂混合，然后将95重量份的超纤基布浸入混合后的混合液中，以1.5℃/min的升温速度对混合液进行加热处理，直至混合液的温度上升至100℃，然后于100℃条件下静置30min，然后加入0.3重量份的酸，混合后继续于100℃条件下静置30min，然后冷却至25℃。
(4)刮涂聚氨酯树脂：
于所述染色处理后的超纤基布的表面进行刮涂聚氨酯树脂，形成面层。
本发明的实施例二为：
本实施例的超纤合成革的制备方法，包括对超纤基布的染色处理，所述染色处理包括以下步骤：
(1)复合染料助剂的配制：
将带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂按照重量比值为2:1.6:0.4的比例进行混合，获得所述复合染料助剂；
(2)染色前处理：
将超纤基布依次进行揉皮处理和表面磨平除尘处理；
(3)染色处理：
将1550重量份的水、8重量份的染料和3重量份的复合染料助剂混合，然后将95-105重量份的超纤基布浸入混合后的混合液中，以2℃/min的升温速度对混合液进行加热处理，直至混合液的温度上升至105℃，然后于105℃条件下静置45min，然后加入0.5重量份的酸，混合后继续于105℃条件下静置45min，然后冷却至30℃。
(4)刮涂聚氨酯树脂：
于所述染色处理后的超纤基布的表面进行刮涂聚氨酯树脂，形成面层。
本发明的实施例三为：
本实施例的超纤合成革的制备方法，包括对超纤基布的染色处理，所述染色处理包括以下步骤：
(1)复合染料助剂的配制：
将带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂按照重量比值为2:1.5:0.35的比例进行混合，获得所述复合染料助剂；
(2)染色前处理：
将超纤基布依次进行揉皮处理和表面磨平除尘处理；
(3)染色处理：
将1500重量份的水、7重量份的染料和2重量份的复合染料助剂混合，然后将100重量份的超纤基布浸入混合后的混合液中，以1.7℃/min的升温速度对混合液进行加热处理，直至混合液的温度上升至102℃，然后于102℃条件下静置40min，然后加入0.4重量份的酸，混合后继续于102℃条件下静置40min，然后冷却至28℃。
(4)刮涂聚氨酯树脂：
于所述染色处理后的超纤基布的表面进行刮涂聚氨酯树脂，形成超纤合成革的面层。
性能测试
将实施例一至实施例三染色处理后的超纤基布进行染色牢度测试，具体测试采用摩擦色牢度按GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》中所述的方法进行；
测试结果为：实施例一至实施例三染色处理后的超纤基布的干擦摩擦色牢度均为5级，实施例一至实施例三染色处理后的超纤基布的干湿擦摩擦色牢度均为4级；
将实施例一至实施例三染色处理后的超纤基布进行热迁移性测试，具体测试按GB/T6152-1997《纺织品色牢度试验耐热压色牢度》中的干压方法进行测试；
测试结果为：实施例一至实施例三染色处理后的超纤基布的沾色热迁移牢度依次为5级、6级、6级，实施例一至实施例三染色处理后的超纤基布的褪色热迁移牢度依次为5级、6级、6级。
由上述测试结果可知，本发明提供的超纤合成革的制备方法可以显著提高染色后的基布的热迁移牢度以及摩擦色牢度。
综上所述，本发明提供的超纤合成革的制备方法具有工艺简单、易推广及显著提高染色后的基布的热迁移牢度以及摩擦色牢度的优点。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (5)
1.一种超纤合成革的制备方法，包括对超纤基布的染色处理，其特征在于，所述染色处理包括以下步骤：
将1450-1550重量份的水、5-8重量份的染料和1-3重量份的复合染料助剂混合，然后将95-105重量份的超纤基布浸入混合后的混合液中，以1.5-2℃/min的升温速度对混合液进行加热处理，直至混合液的温度上升至100-105℃，然后于100-105℃条件下静置30-45min，然后加入0.3-0.5重量份的酸，混合后继续于100-105℃条件下静置30-45min，然后冷却至25-30℃；
所述复合染料助剂为由带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂组成的混合物，所述带有酰胺结构的非离子表面活性剂、双尾型弱阳离子表面活性剂和双尾型阴离子表面活性剂的重量比值为2:1.2-1.6:0.3-0.4。
2.根据权利要求1所述的超纤合成革的制备方法，其特征在于，所述带有酰胺结构的非离子表面活性剂为烷基醇酰胺非离子表面活性剂，所述双尾型弱阳离子表面活性剂为季铵盐型阳离子表面活性剂，所述双尾型阴离子表面活性剂为双亲水基型阴离子表面活性剂。
3.根据权利要求2所述的超纤合成革的制备方法，其特征在于，所述季铵盐型阳离子表面活性剂为十二烷基二甲基羟乙基氯化铵，所述双亲水基型阴离子表面活性剂为十六烷基二苯醚二磺酸盐。
4.根据权利要求1所述的超纤合成革的制备方法，其特征在于，将超纤基布先依次进行揉皮处理和表面磨平除尘处理，再进行所述染色处理。
5.根据权利要求1所述的超纤合成革的制备方法，其特征在于，于所述染色处理后的超纤基布的表面进行刮涂聚氨酯树脂，形成面层。
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