CN109385538B - 一种氰化贫液环保型处理循环利用的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种氰化贫液环保型处理循环利用的方法，将含氰贫液经沉氰作业、氰化沉淀转化、碳酸渣滤饼酸化和沉氰剂制备后，所得滤液返回氰化浸出流程，即可实现氰化贫液环保型处理循环利用。本发明的方法实现了含氰化贫液的环保处理和循环利用，取消了直接酸化贫液的过程，使氰化钠处于液体内，极大减轻氰化氢对环境的污染，综合加以铜、锌和氰化钠回收利用，降低了生产成本，达到含氰贫液处理的环保要求。

Description

一种氰化贫液环保型处理循环利用的方法
技术领域
本发明涉及属于黄金冶炼中贫液及废液的处理和环境保护工艺方法，氰化贫液环保型处理循环利用的方法。
背景技术
黄金生产过程中主要采用氰化法进行金银的提取。氰化钠（钾）是常温常压下浸出金银最有效和适应范围最广的药剂，在浸出过程中，由于大量杂质离子在浸出体系积累，使多次循环后氰化浸出液疲劳，浸出效果明显下降。目前国内最常用经济有效处理方法为酸化法回收其中氰化钠和降低循环液中的杂质离子，达到保持金银的回收率;在贫液处理过程中酸化和碱液吸收过程中大量的氰化氢气体造成了环境污染，氰化冶炼厂被迫少用或停用。
贫液酸化过程中，直接加入硫酸调节PH至2以下，贫液中石灰不但大量消耗酸，而且反应过程中产生的硫酸钙影响滤饼中铜品位以及造成酸化塔和管路的结垢，堵塞的管路必须经常更换，严重影响生产的正常进行。
氰化氢碱液吸收阶段，由于碱液浓度低，需要经过较长时间多次循环吸收，造成气体外溢影响环境，返回浸出流程中吸收液中氰化钠浓度不稳定，没有反应完氢氧化钠也浪费掉。
目前虽以开发出直接酸化，酸化上清液加石灰碱化后进入氰化浸出的简宜酸化流程，依然不能避免大量氰化氢散入大气污染环境，处理后贫液中的锌离子仍然在浸出体系累积的问题。
因此在目前酸化法基础上，开发一种降低酸耗，降低氰化氢对环境污染，降低处理后贫液中的杂质离子的方法尤为重要。
发明内容
本发明是针对氰化贫液酸化法工艺的不足，提供的一种氰化贫液环保型处理循环利用的方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种氰化贫液环保型处理循环利用的方法，包括如下步骤：
1) 沉氰作业：向含氰贫液中加入氯化锌或硫酸锌至PH值为7～9，搅拌0.5～1小时，经过滤后得到氰化滤饼和滤液1。反应式如下：
CN～+Zn2+=Zn(CN)2↓
Zn(CN)4 2－+Zn2+= Zn(CN)2↓
Cu(CN)3 2-+ Zn2+= Zn(CN)2↓＋Cu (CN)↓
2Fe(CN)6 3-+3Zn2+=Zn3[Fe(CN)6]2↓
2)氰化沉淀转化：向搅拌槽内加入氰化滤饼重量的1.5-9倍的水，开启搅拌，将氰化滤饼加入到搅拌槽内，在一定温度条件下，加入碳酸钠或碳酸钾，至PH值为9～11，搅拌1～2小时，过滤得到碳酸渣和滤液2；反应方程式如下：
Zn(CN)2＋CO3 2-=ZnCO3+2CN-
CaSO4＋CO3 2-=CaCO3+ SO4 2-
3)碳酸渣滤饼酸化：将碳酸渣和水加入到密闭搅拌槽内搅拌，加入硫酸或盐酸，在一定条件下，搅拌1～2小时，在一定压力下加入碳酸钠或碳酸钾，调pH至7～8，搅拌1～2小时，过滤得到氰化亚铜滤饼和滤液3；
4）沉氰剂制备：向步骤3得到滤液3中加入硫化钠或硫化钾在PH值为7～9条件下，搅拌0.5～1小时，过滤得到锌精矿和滤液4；
5）滤液收集和利用：将滤液1、滤液2、滤液3和滤液4收集返回至氰化浸出流程或将滤液1进行深度氧化分解氰化钠外排。
优选地，步骤2）所述温度为20～40℃。
优选地，步骤3）中碳酸渣和水的质量比为10～40:60～90；所述一定条件为pH值4～5；所述压力为负压。
优选地，所述负压为－200Pa。
优选地，所述深度氧化为采用次氯酸钠进行氧化。
本发明的具有明显的效果是：
1)本发明通过使用沉氰剂氯化锌或硫酸锌把氰化贫液或废液中含氰物绝大部分沉淀出来，上清液或滤液返回氰化流程补充水份或者再进一步氧化分解少量余氰达到环保排放标准。避免直接酸化产生的大量氰化氢气体，贫液中大量的石灰消耗酸及产生的结垢现象。降低了外排液进一步氧化处理的难度和节省氧化剂的耗量。
2)使用碳酸钠（钾）转化氰化锌，在高碱度的液体中，绝大部氰化锌转化过程中，氰化氢难以挥发，大大减轻了环境污染。
3)碳酸渣酸化过程中，绝在大部分氰化物已经除去，少量氰化物和游离氰根，通过碱液的反复吸收，比氰化贫液直接酸化法极大降低了氰化氢气体对环境的污染。同时对碳酸渣沉淀进行酸化比氰化贫液直接酸化法的酸耗量少。
4)碳酸渣酸化完成后，滤饼的铜品位比直接酸化法提高5～10％;部分滤液生成氯化锌或硫酸锌可做为沉氰剂反复使用，多余滤液通过生成硫化锌，作为锌精矿出售获利。
5)整个工艺所产生液体，其中杂质离子更少，更有利于氰化回收率的提高，降低了酸耗量，提高了铜品位，增加了锌精矿产品，对环境更加友好，达到了氰化贫液的环保型的循环利用。
具体实施方式
实施例1
1)沉氰作业：向含氰贫液中总氰含量为4526mg/L，金含量为0 .02g/m3，银含量为0.05g/m3，铜含量为0.862g/L，锌含量为1.42g/L中加入氯化锌，搅拌0.5～1小时，期间控制PH在7.6～8.2。矿浆在沉淀塔内沉淀2小时，沉淀物过滤成氰化滤饼和滤液1。
2)氰化沉淀转化：向搅拌槽内加入氰化滤饼重量的1.5倍的水，开启搅拌，将氰化滤饼加入到搅拌槽内，缓慢加入碳酸钠，控制PH值11，搅拌1.5小时。矿浆进行过滤洗涤，得滤液2和碳酸渣。
3)碳酸渣滤饼酸化：碳酸渣和水按照质量比为25:75加入密闭搅拌槽内，盐酸通过管路缓慢加入搅拌槽内，通过PH值计控制加入酸速度，保持PH值4～5，在PH值稳定后搅拌浸出1.5小时，在-200Pa压力条件下加入碳酸钠调节PH值7.6～8.2; 过滤得到氰化亚铜滤饼和滤液3；氰化亚铜品位28.7%。
4) 沉氰剂制备：在通风良好的环境内，对酸化后矿浆进行过滤，滤液集中，一半作为沉氰剂循环使用;另外一半加入硫化钠，从氯化锌溶液中沉淀出硫化锌，过滤后的得锌精矿和滤液4；锌精矿品位50.73%。
5)值磨矿：将滤液1、滤液2、滤液3和滤液4混合得到混合液体，按磨矿浓度60%加入含金35.62g/t的金精矿中，在球磨机内加入5克石灰进行25分钟磨矿，磨矿细度达到200目量大于93.72%。
6)处理后贫液氰化浸出：磨矿后矿浆在搅拌浸出槽中，按30%矿浆浓度加入处理后的贫液，浸出过程中控制氰化钠浓度25/万，氯化钙浓度4/万，浸出48小时。过滤洗涤烘干，氰化渣品位1.53g/t，金的浸出率为95.7%。
实施例2
1)沉氰作业：向含氰贫液中总氰含量为4526mg/L，金含量为0 .02g/m3，银含量为0.05g/m3，铜含量为0.862g/L，锌含量为1.42g/L中加入硫酸锌，搅拌0.5～1小时，期间控制PH在7.6～8.2。矿浆在沉淀塔内沉淀2小时，沉淀物过滤成氰化滤饼和滤液1。
2)氰化沉淀转化：氰化滤饼按30%重量比加入搅拌槽内，矿浆温度控制30℃，缓慢加入碳酸钠，控制PH值11，搅拌1.5小时。矿浆进行过滤洗涤，得滤液2和碳酸渣。
3)碳酸渣滤饼酸化：碳酸渣和水按照质量比为20:80加入密闭搅拌槽内，盐酸通过管路缓慢加入搅拌槽内，通过PH值计控制加入酸速度，保持PH值4～5，在PH值稳定后搅拌浸出1.5小时，在负压状态下加入碳酸钠调节PH值7.5～8.3; 过滤得到氰化亚铜滤饼和滤液3；氰化亚铜品位26.7%。
4) 沉氰剂制备：在通风良好的环境内，对酸化后矿浆进行过滤，滤液集中，一半作为沉氰剂循环使用;另外一半加入硫化钠，从氯化锌溶液中沉淀出硫化锌，过滤后的得锌精矿和滤液4；锌精矿品位52.49%。
5)值磨矿：将滤液1、滤液2、滤液3和滤液4混合得到混合液体，按磨矿浓度60%加入含金35.62g/t的金精矿中，在球磨机内加入5克石灰进行25分钟磨矿，磨矿细度达到－200目93.72%。
6)处理后贫液氰化浸出：磨矿后矿浆在搅拌浸出槽中，按30%矿浆浓度加入处理后的贫液，浸出过程中控制氰化钠浓度25/万，氯化钙浓度4/万，浸出48小时。过滤洗涤烘干，氰化渣品位1.61g/t，金的浸出率为95.48%。
实施例3
1)沉氰作业：向含氰贫液中总氰含量为4526mg/L，金含量为0 .02g/m3，银含量为0.05g/m3，铜含量为0.862g/L，锌含量为1.42g/L中加入氯化锌，搅拌0.5～1小时，期间控制PH在7.6～8.2。矿浆在沉淀塔内沉淀2小时，沉淀物过滤成氰化滤饼和滤液1。
2)氰化沉淀转化：氰化滤饼按30%重量比加入搅拌槽内，矿浆温度控制30℃，缓慢加入碳酸钾，控制PH值11，搅拌1.5小时。矿浆进行过滤洗涤，得滤液2和碳酸渣。
3)碳酸渣滤饼酸化：碳酸渣滤饼按30%重量比加入密闭搅拌槽内，硫酸通过管路缓慢加入搅拌槽内，通过PH值计控制加入酸速度，保持PH值4～5，在PH值稳定后搅拌浸出1.5小时，在负压状态下加入碳酸钾调节PH值8左右; 过滤得到氰化亚铜滤饼和滤液3；氰化亚铜品位24.06%。
4) 沉氰剂制备：在通风良好的环境内，对酸化后矿浆进行过滤，滤液集中，一半作为沉氰剂循环使用;另外一半加入硫化钠，从硫酸锌溶液中沉淀出硫化锌，过滤后的得锌精矿和滤液4；锌精矿品位54.27%。
5)值磨矿：将滤液1、滤液2、滤液3和滤液4混合得到混合液体，按磨矿浓度60%加入含金35.62g/t的金精矿中，在球磨机内加入5克石灰进行25分钟磨矿，磨矿细度达到－200目93.72%。
6)处理后贫液氰化浸出：磨矿后矿浆在搅拌浸出槽中，按30%矿浆浓度加入处理后的贫液，浸出过程中控制氰化钠浓度25/万，氯化钙浓度4/万，浸出48小时。过滤洗涤烘干，氰化渣品位1.67g/t，金的浸出率为95.31%。
通过以上实例可以看出，本发明生成的处理后液对常规氰化浸出无影响，可以实现氰化贫液的环保型的循环利用。
下面结合实验数据进一步说明本发明的有益效果：
1材料与方法：
1.1试验地点：烟台鑫海矿业集团。
1.2试验检测：滤液1、滤液2、滤液3和滤液4中CN-含量。
1.3 试验材料：实施例1、对比1（除步骤3）中pH为2.0外，其它制备方法与实施例1均一致）和对比2（除步骤3）中pH为5.5外，其它制备方法与实施例1均一致）。
2试验结果见表1
表1
Figure 832760DEST_PATH_IMAGE001

Claims (5)

1.一种氰化贫液环保型处理循环利用的方法，其特征在于按照以下步骤进行：
1) 沉氰作业：向含氰贫液中加入氯化锌或硫酸锌至PH值为7～9，搅拌0.5～1小时，经过滤后得到氰化滤饼和滤液1；
2)氰化沉淀转化：向搅拌槽内加入氰化滤饼重量的1.5-9倍的水，开启搅拌，将氰化滤饼加入到搅拌槽内，在一定温度条件下，加入碳酸钠或碳酸钾，至PH值为9～11，搅拌1～2小时，过滤得到碳酸渣和滤液2；
3)碳酸渣滤饼酸化：将碳酸渣和水加入到密闭搅拌槽内搅拌，加入硫酸或盐酸，在一定条件下，搅拌1～2小时，在一定压力下加入碳酸钠或碳酸钾，调pH至7～8，搅拌1～2小时，过滤得到氰化亚铜滤饼和滤液3；
4）沉氰剂制备：向步骤3得到滤液3中加入硫化钠或硫化钾在PH值为7～9条件下，搅拌0.5～1小时，过滤得到锌精矿和滤液4；
5）滤液收集和利用：将滤液1、滤液2、滤液3和滤液4收集返回至氰化浸出流程或将滤液1进行深度氧化分解氰化钠外排。
2.如权利要求1所述氰化贫液环保型处理循环利用的方法，其特征在于，步骤2）所述温度为20～40℃。
3.如权利要求1所述氰化贫液环保型处理循环利用的方法，其特征在于，步骤3）中碳酸渣和水的质量比为10～40:60～90；所述一定条件为pH值4～5；所述压力为负压。
4.如权利要求3所述氰化贫液环保型处理循环利用的方法，其特征在于，所述负压为－200Pa。
5.如权利要求1所述氰化贫液环保型处理循环利用的方法，其特征在于，所述深度氧化为采用次氯酸钠进行氧化。
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