CN109368759A - 一种用于涂料生产的污水处理剂及其制备方法 - Google Patents
一种用于涂料生产的污水处理剂及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种用于涂料生产的污水处理剂，原料包括按照重量份数比的竹炭15‑20份、改性硅藻泥20‑30份、活性炭30‑50份、多聚羟基氯化铝硅3‑5份、无水三氯化铁3‑5份、羟苯基淀粉3‑5份、硫酸镁1‑3份、有机硅油3‑5份、壳聚糖2‑3份、改性膨润土25‑35份。制备方法包括，S1、将改性膨润土和改性硅藻泥加水混合得；S2、将混合浆进行搅拌分散处理；S3、将混合将与竹炭、活性炭、多聚羟基氯化铝硅、无水三氯化铁、羟苯基淀粉混合搅拌，搅拌速度为100‑200r/min，搅拌温度为10‑12摄氏度；S4、将硫酸镁、有机硅油、壳聚糖加入继续混合搅拌，搅拌速度为400‑500r/min，温度为28‑30摄氏度；S5、将混合物静置后进行微胶囊化处理，再低温高湿度下干燥。本发明可以针对涂料生产的过程中产生的污水进行处理。
Description
技术领域
本发明涉及污水处理领域，具体涉及一种用于涂料生产的污水处理剂及其制备方法。
背景技术
当今国家和百姓均很注重环保，在“三废”中废水是人们关注的重点，人不可能离开水，水中污染物质会直接或间接的对人类以及大自然的生物体造成损害，给环境带来极大的危害。水资源日益紧张，污水处理达标排放和中水回用越来越有必要。
涂料生产过程中会使用到各种污染物，污染物具有挥发性、毒性以及难自然分级的特性，现在涂料生产过程中的污水处理通常采用常规的污水处理方式外加物理吸附的方式进行处理，但是采用此方式处理污水有着处理不彻底、处理速率低下、且处理花费高等缺点。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明的目的就是提供一种用于涂料生产的污水处理剂及其制备方法，可以针对涂料生产的过程中产生的污水进行处理。
本发明的目的是通过这样的技术方案实现的：
用于涂料生产的污水处理剂，原料包括按照重量份数比的竹炭15-20份、改性硅藻泥20-30份、活性炭30-50份、多聚羟基氯化铝硅3-5份、无水三氯化铁3-5份、羟苯基淀粉3-5份、硫酸镁1-3份、有机硅油3-5份、壳聚糖2-3份、改性膨润土25-35份。
进一步地，原料包括按照重量份数比的竹炭17-20份、改性硅藻泥28-30份、活性炭43-50份、多聚羟基氯化铝硅4.5-5份、无水三氯化铁3.5-5份、羟苯基淀粉3.9-5份、硫酸镁2.4-3份、有机硅油3.6-5份、壳聚糖2.4-3份、改性膨润土29-35份。
进一步地，原料包括按照重量份数比的竹炭17份、改性硅藻泥28份、活性炭43份、多聚羟基氯化铝硅4.5份、无水三氯化铁3.5份、羟苯基淀粉3.9份、硫酸镁2.4份、有机硅油3.6份、壳聚糖2.4份、改性膨润土29份。
进一步地，改性硅藻泥和改性膨润土的制备方法包括以下步骤；
S1、将膨润土原土加入回转窑中，在425-435摄氏度的条件下烧制70-85分钟，冷却后粉碎成20-30目的改性膨润土细粉；
SG2、将硅藻泥粉碎成30-40目的硅藻泥细粉；
SG3、将硅藻泥细粉置于六偏磷酸钠和木质素磺酸钠中浸泡30-40分钟；
SG4、将膨润土细粉置于次氯酸钾和木质素磺酸钠中浸泡30-40分钟；
SG5、将硅藻泥细粉和膨润土细粉混合后置吐温和氯化钙中，浸泡1-3小时，过滤后进行真空低温烘干；
SG6、将硅藻泥细粉和膨润土细粉按照需要的比例加入聚合釜中，随后依次添加山梨醇脂肪酸酯、过氧化十二酰、过硫酸铵、羟丙基甲基纤维素醚，反应温度为61-62摄氏度，反应时间为36-38分钟。
进一步地，步骤SG3中，硅藻泥细粉首先在六偏磷酸钠中浸泡10-20分钟后，再置入六偏磷酸钠和木质素磺酸钠中。
进一步地，步骤SG4中，膨润土先置入次氯酸钾中浸泡10-20分钟后，再置入木质素磺酸钠中浸泡。
用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，包括以下步骤；
S1、将改性膨润土和改性硅藻泥混合后加入水得到混合浆；
S2、使用高速分散机将混合浆进行搅拌分散处理；
S3、将混合将与竹炭、活性炭、多聚羟基氯化铝硅、无水三氯化铁、羟苯基淀粉混合搅拌，搅拌速度为100-200r/min，搅拌温度为10-12摄氏度；
S4、将硫酸镁、有机硅油、壳聚糖加入继续混合搅拌，搅拌速度为400-500r/min，温度为28-30摄氏度；
S5、将混合物静置4-5小时后，进行微胶囊化处理，处理完成后进行低温高湿度干燥。
进一步地，步骤S3中，搅拌速度为180r/min，温度为11摄氏度。
进一步地，步骤S4中，搅拌速度为450r/min，温度为28摄氏度。
进一步地，步骤S5中，干燥分为两个阶段，第一阶段干燥时温度为3-3.5摄氏度，湿度为70-80；第二阶段干燥时温度为1-2摄氏度，湿度为40-50。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下的优点：
本发明能够使得涂料生产过程中产生的污水进行有效地处理使得最后排放的污水满足国家标准，同时有效地降低了COD、BOD、SS及金属离子含量；整体处理相较于现有的处理方式有着处理工艺简单，处理效果良好，性能稳定，处理速度快，同时可有效地降低了水处理的成本，具有很好的经济效益和广泛的社会效益。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
用于涂料生产的污水处理剂，原料包括按照重量份数比的竹炭15份、改性硅藻泥20份、活性炭30份、多聚羟基氯化铝硅3份、无水三氯化铁3份、羟苯基淀粉3份、硫酸镁1份、有机硅油3份、壳聚糖2份、改性膨润土25份。
改性硅藻泥和改性膨润土的制备方法包括以下步骤；
S1、将膨润土原土加入回转窑中，在425摄氏度的条件下烧制70分钟，冷却后粉碎成20目的改性膨润土细粉；
SG2、将硅藻泥粉碎成30目的硅藻泥细粉；
SG3、硅藻泥细粉首先在六偏磷酸钠中浸泡10分钟后，再置入六偏磷酸钠和木质素磺酸钠中浸泡10分钟；
SG4、膨润土先置入次氯酸钾中浸泡10分钟后，再置入木质素磺酸钠中浸泡10分钟；
SG5、将硅藻泥细粉和膨润土细粉混合后置吐温和氯化钙中，浸泡1小时，过滤后进行真空低温烘干；
SG6、将硅藻泥细粉和膨润土细粉按照需要的比例加入聚合釜中，随后依次添加山梨醇脂肪酸酯、过氧化十二酰、过硫酸铵、羟丙基甲基纤维素醚，反应温度为61摄氏度，反应时间为36分钟。
用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，包括以下步骤；
S1、将改性膨润土和改性硅藻泥混合后加入水得到混合浆；
S2、使用高速分散机将混合浆进行搅拌分散处理；
S3、将混合将与竹炭、活性炭、多聚羟基氯化铝硅、无水三氯化铁、羟苯基淀粉混合搅拌，搅拌速度为100r/min，搅拌温度为10摄氏度；
S4、将硫酸镁、有机硅油、壳聚糖加入继续混合搅拌，搅拌速度为400r/min，温度为28摄氏度；
S5、将混合物静置4小时后，进行微胶囊化处理，处理完成后进行低温高湿度干燥，干燥分为两个阶段，第一阶段干燥时温度为3摄氏度，湿度为70；第二阶段干燥时温度为1摄氏度，湿度为40。
实施例2：
用于涂料生产的污水处理剂，原料包括按照重量份数比的竹炭17份、改性硅藻泥28份、活性炭43份、多聚羟基氯化铝硅4.5份、无水三氯化铁4.5份、羟苯基淀粉3.9份、硫酸镁2.4份、有机硅油3.6份、壳聚糖2.4份、改性膨润土29份。
改性硅藻泥和改性膨润土的制备方法包括以下步骤；
S1、将膨润土原土加入回转窑中，在430摄氏度的条件下烧制75分钟，冷却后粉碎成25目的改性膨润土细粉；
SG2、将硅藻泥粉碎成35目的硅藻泥细粉；
SG3、硅藻泥细粉首先在六偏磷酸钠中浸泡15分钟后，再置入六偏磷酸钠和木质素磺酸钠中浸泡15分钟；
SG4、膨润土先置入次氯酸钾中浸泡15分钟后，再置入木质素磺酸钠中浸泡15分钟；
SG5、将硅藻泥细粉和膨润土细粉混合后置吐温和氯化钙中，浸泡2小时，过滤后进行真空低温烘干；
SG6、将硅藻泥细粉和膨润土细粉按照需要的比例加入聚合釜中，随后依次添加山梨醇脂肪酸酯、过氧化十二酰、过硫酸铵、羟丙基甲基纤维素醚，反应温度为61.5摄氏度，反应时间为37分钟。
用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，包括以下步骤；
S1、将改性膨润土和改性硅藻泥混合后加入水得到混合浆；
S2、使用高速分散机将混合浆进行搅拌分散处理；
S3、将混合将与竹炭、活性炭、多聚羟基氯化铝硅、无水三氯化铁、羟苯基淀粉混合搅拌，搅拌速度为180r/min，搅拌温度为11摄氏度；
S4、将硫酸镁、有机硅油、壳聚糖加入继续混合搅拌，搅拌速度为450r/min，温度为28.5摄氏度；
S5、将混合物静置4.5小时后，进行微胶囊化处理，处理完成后进行低温高湿度干燥，干燥分为两个阶段，第一阶段干燥时温度为3.3摄氏度，湿度为72；第二阶段干燥时温度为1.2摄氏度，湿度为42。
实施例3：
用于涂料生产的污水处理剂，原料包括按照重量份数比的竹炭20份、改性硅藻泥30份、活性炭50份、多聚羟基氯化铝硅5份、无水三氯化铁5份、羟苯基淀粉5份、硫酸镁3份、有机硅油5份、壳聚糖3份、改性膨润土35份。
改性硅藻泥和改性膨润土的制备方法包括以下步骤；
S1、将膨润土原土加入回转窑中，在435摄氏度的条件下烧制70-85分钟，冷却后粉碎成30目的改性膨润土细粉；
SG2、将硅藻泥粉碎成40目的硅藻泥细粉；
SG3、硅藻泥细粉首先在六偏磷酸钠中浸泡20分钟后，再置入六偏磷酸钠和木质素磺酸钠中浸泡20分钟；
SG4、膨润土先置入次氯酸钾中浸泡20分钟后，再置入木质素磺酸钠中浸泡20分钟；
SG5、将硅藻泥细粉和膨润土细粉混合后置吐温和氯化钙中，浸泡3小时，过滤后进行真空低温烘干；
SG6、将硅藻泥细粉和膨润土细粉按照需要的比例加入聚合釜中，随后依次添加山梨醇脂肪酸酯、过氧化十二酰、过硫酸铵、羟丙基甲基纤维素醚，反应温度为62摄氏度，反应时间为38分钟。
用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，包括以下步骤；
S1、将改性膨润土和改性硅藻泥混合后加入水得到混合浆；
S2、使用高速分散机将混合浆进行搅拌分散处理；
S3、将混合将与竹炭、活性炭、多聚羟基氯化铝硅、无水三氯化铁、羟苯基淀粉混合搅拌，搅拌速度为200r/min，搅拌温度为12摄氏度；
S4、将硫酸镁、有机硅油、壳聚糖加入继续混合搅拌，搅拌速度为500r/min，温度为30摄氏度；
S5、将混合物静置5小时后，进行微胶囊化处理，处理完成后进行低温高湿度干燥，干燥分为两个阶段，第一阶段干燥时温度为3.5摄氏度，湿度为80；第二阶段干燥时温度为2摄氏度，湿度为50。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种用于涂料生产的污水处理剂，其特征在于，原料包括按照重量份数比的竹炭15-20份、改性硅藻泥20-30份、活性炭30-50份、多聚羟基氯化铝硅3-5份、无水三氯化铁3-5份、羟苯基淀粉3-5份、硫酸镁1-3份、有机硅油3-5份、壳聚糖2-3份、改性膨润土25-35份。
2.根据权利要求1所述的用于涂料生产的污水处理剂，其特征在于，原料包括按照重量份数比的竹炭17-20份、改性硅藻泥28-30份、活性炭43-50份、多聚羟基氯化铝硅4.5-5份、无水三氯化铁3.5-5份、羟苯基淀粉3.9-5份、硫酸镁2.4-3份、有机硅油3.6-5份、壳聚糖2.4-3份、改性膨润土29-35份。
3.根据权利要求1所述的用于涂料生产的污水处理剂，其特征在于，原料包括按照重量份数比的竹炭17份、改性硅藻泥28份、活性炭43份、多聚羟基氯化铝硅4.5份、无水三氯化铁3.5份、羟苯基淀粉3.9份、硫酸镁2.4份、有机硅油3.6份、壳聚糖2.4份、改性膨润土29份。
4.根据权利要求1-3中任一所述的用于涂料生产的污水处理剂，其特征在于，改性硅藻泥和改性膨润土的制备方法包括以下步骤；
S1、将膨润土原土加入回转窑中，在425-435摄氏度的条件下烧制70-85分钟，冷却后粉碎成20-30目的改性膨润土细粉；
SG2、将硅藻泥粉碎成30-40目的硅藻泥细粉；
SG3、将硅藻泥细粉置于六偏磷酸钠和木质素磺酸钠中浸泡30-40分钟；
SG4、将膨润土细粉置于次氯酸钾和木质素磺酸钠中浸泡30-40分钟；
SG5、将硅藻泥细粉和膨润土细粉混合后置吐温和氯化钙中，浸泡1-3小时，过滤后进行真空低温烘干；
SG6、将硅藻泥细粉和膨润土细粉按照需要的比例加入聚合釜中，随后依次添加山梨醇脂肪酸酯、过氧化十二酰、过硫酸铵、羟丙基甲基纤维素醚，反应温度为61-62摄氏度，反应时间为36-38分钟。
5.根据权利要求4所述的用于涂料生产的污水处理剂，其特征在，步骤SG3中，硅藻泥细粉首先在六偏磷酸钠中浸泡10-20分钟后，再置入六偏磷酸钠和木质素磺酸钠中。
6.根据权利要求4所述的用于涂料生产的污水处理剂，其特征在，步骤SG4中，膨润土先置入次氯酸钾中浸泡10-20分钟后，再置入木质素磺酸钠中浸泡。
7.根据权利要求1-3中任一所述的用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤；
S1、将改性膨润土和改性硅藻泥混合后加入水得到混合浆；
S2、使用高速分散机将混合浆进行搅拌分散处理；
S3、将混合将与竹炭、活性炭、多聚羟基氯化铝硅、无水三氯化铁、羟苯基淀粉混合搅拌，搅拌速度为100-200r/min，搅拌温度为10-12摄氏度；
S4、将硫酸镁、有机硅油、壳聚糖加入继续混合搅拌，搅拌速度为400-500r/min，温度为28-30摄氏度；
S5、将混合物静置4-5小时后，进行微胶囊化处理，处理完成后进行低温高湿度干燥。
8.根据权利要求7所述的用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，其特征在于，步骤S3中，搅拌速度为180r/min，温度为11摄氏度。
9.根据权利要求7所述的用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，其特征在于，步骤S4中，搅拌速度为450r/min，温度为28摄氏度。
10.根据权利要求7所述的用于涂料生产的污水处理剂的制备方法，其特征在于，步骤S5中，干燥分为两个阶段，第一阶段干燥时温度为3-3.5摄氏度，湿度为70-80；第二阶段干燥时温度为1-2摄氏度，湿度为40-50。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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