CN109367152A - 一种汽车地毯及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种汽车地毯及制备方法。该汽车地毯包括：由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯‑乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡，所述纤维毯面和所述第一PE膜层之间通过定型胶粘结。本发明提供的汽车地毯包括多层结构，高强度毡具有适宜的硬挺度以及较好的吸音特性，EVA具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮以及抗化学腐蚀等优点，因而通过高强度毡和EVA等能够有效改善汽车地毯的硬挺度和隔音效果，进而使得本发明提供的汽车地毯在同等重量下获得更好的声学表现，达到改善车内噪音的目的。

Description

一种汽车地毯及制备方法
技术领域
本发明涉及地毯技术领域，尤其涉及一种汽车地毯及制备方法。
背景技术
随着汽车市场的飞速发展以及人们生活水平的不断提高，人们对于汽车的速度感、驾驶感、舒适感、安全感等的要求也逐步提高。
汽车在行驶的过程中会产生较大的噪声，如发动机等机械构件噪声、轮胎与地面的摩擦声、汽车冲破空气幕产生的碰撞及摩擦声、外环境传入车内的声音以及驾驶舱内饰板等部件发生震动产生的内部噪音等。长时间处于噪音中易对人体健康产生较大的影响，因此，需要消除车内噪音。
目前，产生车内噪音的原因主要包括：汽车底板隔音材质不佳，容易将路面噪音传送到驾驶舱；悬吊系统组装不佳、松脱，或配件老化故障，不能有效地减少震动；整车板金工艺和使用铁皮厚度不够等。通常，降低车内噪音的方式为在汽车内部铺设汽车地毯。但汽车地毯的性能较差，仍不能很大程度的降低车内噪音。
发明内容
本发明提供一种汽车地毯及制备方法，以解决现有汽车地毯不能降低车内噪音的问题。
本发明提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。其中，纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。
具体地，纤维毯面位于汽车地毯的表层。本申请中的纤维毯面可以为硅酸铝纤维毯面或陶瓷纤维毯面。硅酸铝纤维毯面和陶瓷纤维毯面均具有优良的耐火性和隔热性，因此，当纤维毯面位于汽车地毯的表面时能够有效隔绝热量和火，起到保护汽车地毯的作用。在本申请中，纤维毯面的克重为400-600g/m2。
纤维毯面的下方设置有第一PE(polyethylene，聚乙烯)膜层。PE无毒、无味、柔而韧，且比水轻，因而当PE用于制备汽车地毯时能够降低汽车地毯的重量，同时还不会对人体造成危害。PE具有良好的化学稳定性，在常温下能够耐酸、碱、盐类水溶液的腐蚀，由此能够延长汽车地毯的使用寿命。在本申请中，第一PE膜层的克重为200-300g/m2。
进一步，纤维毯面和第一PE膜层通过定型胶粘结，如通过乳胶粘结。在本申请中，定型胶的克重为50-150g/m2。
第一PE膜层的下方设置有高强度毡。本申请中的高强度毡由PET纤维(polyesterfibre，聚酯纤维)和低熔点PRT纤维(Plastic Reinforced Technology，加强型聚氨酯)制备而成。PET纤维具有抗皱性和保形性好的特点，因而通过PET纤维制备的高强度毡具有较高的强度和弹性恢复能力。低熔点PRT纤维具有抗冲击、不易变形、不易断裂、长期抗紫外线老化能力以及耐候性好的特点，由此，通过低熔点PRT纤维的高强度毡具有抗冲击、不易变形、不易断裂等的特点。PET纤维和低熔点PRT纤维均为致密材料，因而制备的高强度毡具有较高的致密性。声波在空气中传递的过程中，当声波碰到高致密性的高强度毡时，声波会发生反射，由此，高强度毡还具有隔音的性能。
进一步，本申请中的高强度毡在制备时，低熔点PRT纤维的添加量与高强度毡总量的质量比为(0.4-0.6)：1。更进一步，高强度毡的克重为500-700g/m2。在低熔点PRT纤维的添加量与高强度毡总量的质量比为(0.4-0.6)：1以及高强度毡的克重为500-700g/m2的条件下，高强度毡具有适宜的硬挺度以及较好的隔音性能。
高强度毡的下方设置有乙烯-乙酸乙烯共聚物层(EVA，ethylene-vinyl acetatecopolymer)。EVA具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮以及抗化学腐蚀等优点，且无毒、不吸水，因而制备的汽车地毯具有抗震、隔热以及防潮等性能。本申请中，EVA的克重为600-800g/m2。
EVA的性能与乙酸乙烯酯(VA，ethenyl ethanoate)的含量有很大的关系。当VA的含量增加时，EVA的回弹性、柔韧性、黏合性、透明性、溶解性、耐应力开裂性和冲击性能都会提高。当VA的含量降低时，EVA的刚性、耐磨性及电绝缘性都会增加。一般来说，VA含量在10％～20％范围时，EVA为塑性材料，而当VA含量超过30％时，EVA为弹性材料。在本申请中，EVA层的层厚相对于其他部件的层厚较薄，因而为使汽车地毯具备良好的塑性和延展性，EVA层需要具有更好的塑性和延展性。本申请中，当EVA层中VA的含量为10-20％时，EVA层能体现出更好的塑性和延展性。
EVA层的下方设置有第二PE膜层。第二PE膜层同第一PE膜层相同，均为聚乙烯制备。由于克重越大，PE膜层的性能越好，但出于成本和重量属性的考虑，本申请中的第二PE膜层的克重为150-250g/m2。进一步，第一PE膜层和第二PE膜层仅在克重上不同，且第一PE膜层的克重高于第二PE膜层的克重。
第二PE膜层的下方设置有吸音毛毡。吸音毛毡为具有一定柔性的高密度材料，其为多孔材料。当声波射入吸音毛毡时，由于空气的粘滞阻力，空气与孔壁的振动摩擦，使得相当一部分声能转化为热能而被吸收，从而使得吸音毛毡具有吸音的作用。在本申请中，吸音毛毡的克重为50-150kg/m2。
基于本申请提供的汽车地毯，本申请还提供一种汽车地毯的制备方法，该方法具体包括：
S01：在纤维毯面的表面涂覆定型胶，并在涂覆所述定型胶后的所述纤维毯面上淋膜第一PE膜层，形成第一淋膜层。
为增加纤维毯面与第一PE膜层之间的粘结程度，在纤维毯面的表面涂覆定型胶，然后在涂覆定型胶后的纤维毯面上淋膜第一PE膜层，形成第一淋膜层。该第一淋膜层备用。
S02：在高强度毡的表面依次淋膜乙烯-乙酸乙烯共聚物层和第二PE膜层，形成第二淋膜层。
在高强度毡的表面依次淋膜乙烯-乙酸乙烯共聚物层和第二PE膜层，形成第二淋膜层。由于高强度毡在淋膜EVA后的硬度比较高，且在140℃以上时，高强度毡中的低熔点纤维会处于熔融状态，在冷却凝固后进一步增加产品的硬度。因此，高强度毡的克重应为较低克重，且应保持高强度毡在淋膜前处于柔软状态。EVA和第二PE膜层淋膜的过程中，淋膜机的温度均为200±10℃。
S03：在吸音毛毡上放置所述第二淋膜层，并在所述第二淋膜层上放置所述第一淋膜层，得到初始地毯。
S04：所述初始地毯在烘箱中加热使得所述吸音毛毡、所述第二淋膜层和所述第一淋膜层粘结。
复合后的初始地毯在烘箱中加热，其中，烘箱的加热温度为150±5℃。吸音毛毡、第二淋膜层和第一淋膜层在加热的过程中发生粘结，形成一个整体的部件。
S05：粘接后的所述初始地毯经辊压机辊压后形成汽车地毯。
粘接后的初始地毯经辊压机辊压后形成汽车地毯。其中，辊压机的辊压间距为5-10mm。当然，辊压机的辊压间距可以根据实际生产情况确定。
本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
本发明提供一种汽车地毯及制备方法。该汽车地毯包括：由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡，所述纤维毯面和所述第一PE膜层之间通过定型胶粘结。本发明提供的汽车地毯包括多层结构，高强度毡具有适宜的硬挺度以及较好的吸音特性，EVA具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮以及抗化学腐蚀等优点，因而通过高强度毡和EVA等能够有效改善汽车地毯的硬挺度和隔音效果，进而使得本发明提供的汽车地毯在同等重量下获得更好的声学表现，达到改善车内噪音的目的。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的汽车地毯的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的汽车地毯的制备方法流程示意图；
图3为本发明实施例提供的汽车地毯的声学表现检测结果图。
具体实施方式
请参考附图1、2，附图1示出了本申请实施例提供的汽车地毯的结构示意图；附图2示出了本申请实施例提供的汽车地毯的制备方法流程示意图。下述具体实施例的描述均以附图1、2为基础。
实施例1
本申请实施例提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。
本申请实施例提供一种汽车地毯的制备方法，该方法包括：
S101：在纤维毯面的表面涂覆定型胶，并在涂覆定型胶后的纤维毯面上淋膜第一PE膜层，形成第一淋膜层。
S102：在高强度毡的表面依次淋膜乙烯-乙酸乙烯共聚物层和第二PE膜层，形成第二淋膜层。
S103：在吸音毛毡上放置第二淋膜层，并在第二淋膜层上放置第一淋膜层，得到初始地毯。
S104：初始地毯在烘箱中加热使得吸音毛毡、第二淋膜层和第一淋膜层粘结。
S105：粘接后的初始地毯经辊压机辊压后形成汽车地毯。
实施例2
本申请实施例提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。高强度毡的制备原料包括PET纤维和低熔点PRT纤维，其中，低熔点PRT纤维与高强度毡的质量比为0.4：1。
本申请实施例提供一种汽车地毯的制备方法，其制备流程同实施例1。
实施例3
本申请实施例提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。高强度毡的制备原料包括PET纤维和低熔点PRT纤维，其中，低熔点PRT纤维与高强度毡的质量比为0.5：1。乙烯-乙酸乙烯共聚物层中乙酸乙烯酯的含量为10％。
本申请实施例提供一种汽车地毯的制备方法，其制备流程同实施例1。
实施例4
本申请实施例提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。高强度毡的制备原料包括PET纤维和低熔点PRT纤维，其中，低熔点PRT纤维与高强度毡的质量比为0.6：1。高强度毡的克重为500g/m2。乙烯-乙酸乙烯共聚物层中乙酸乙烯酯的含量为20％。
本申请实施例提供一种汽车地毯的制备方法，其制备流程同实施例1。
实施例5
本申请实施例提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。高强度毡的制备原料包括PET纤维和低熔点PRT纤维，其中，低熔点PRT纤维与高强度毡的质量比为0.5：1。高强度毡的克重为700g/m2。乙烯-乙酸乙烯共聚物层中乙酸乙烯酯的含量为15％。乙烯-乙酸乙烯共聚物层的克重为600g/m2。
本申请实施例提供一种汽车地毯的制备方法，其制备流程同实施例1。
实施例6
本申请实施例提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。高强度毡的制备原料包括PET纤维和低熔点PRT纤维，其中，低熔点PRT纤维与高强度毡的质量比为0.5：1。高强度毡的克重为600g/m2。乙烯-乙酸乙烯共聚物层中乙酸乙烯酯的含量为20％。乙烯-乙酸乙烯共聚物层的克重为800g/m2。第一PE膜层的克重为200g/m2，第二PE膜层的克重为150g/m2。
本申请实施例提供一种汽车地毯的制备方法，其制备流程同实施例1。
实施例7
本申请实施例提供一种汽车地毯，该汽车地毯包括由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡。纤维毯面和第一PE膜层之间通过定型胶粘结。高强度毡的制备原料包括PET纤维和低熔点PRT纤维，其中，低熔点PRT纤维与高强度毡的质量比为0.5：1。高强度毡的克重为600g/m2。乙烯-乙酸乙烯共聚物层中乙酸乙烯酯的含量为20％。乙烯-乙酸乙烯共聚物层的克重为800g/m2。第一PE膜层的克重为300g/m2，第二PE膜层的克重为250g/m2。
本申请实施例提供一种汽车地毯的制备方法，其制备流程同实施例1。
为验证本申请实施例提供的汽车地毯具有良好的声学表现，对实施例7制备的汽车地毯进行噪音测试，并得到测试结果。测试结果如表1和图3所示。
表1：汽车地毯的声学表现测试结果
噪音频率(Hz) 传输损失(dB)
1000 14.78
2000 18.38
3150 21.54
5000 24.7
由表1和附图3可知，随着噪音频率的提高，传输损失逐渐提高，且传输损失较高，由此可见，本申请制备得汽车地毯具有隔音效果，即具有良好的声学表现。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种汽车地毯，其特征在于，包括：由上往下依次设置的纤维毯面、第一PE膜层、高强度毡、乙烯-乙酸乙烯共聚物层、第二PE膜层以及吸音毛毡，所述纤维毯面和所述第一PE膜层之间通过定型胶粘结。
2.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述高强度毡的制备原料包括PET纤维和低熔点PRT纤维。
3.根据权利要求2所述的汽车地毯，其特征在于，所述低熔点PRT纤维与所述高强度毡的质量比为(0.4-0.6)：1。
4.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述乙烯-乙酸乙烯共聚物层中乙酸乙烯酯的含量为10-20％。
5.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述第一PE膜层的克重高于所述第二PE膜层的克重。
6.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述高强度毡的克重为500-700g/m2。
7.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述乙烯-乙酸乙烯共聚物层的克重为600-800g/m2。
8.根据权利要求1所述的汽车地毯，其特征在于，所述第一PE膜层的克重为200-300g/m2，所述第二PE膜层的克重为150-250g/m2。
9.一种汽车地毯的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
在纤维毯面的表面涂覆定型胶，并在涂覆所述定型胶后的所述纤维毯面上淋膜第一PE膜层，形成第一淋膜层；
在高强度毡的表面依次淋膜乙烯-乙酸乙烯共聚物层和第二PE膜层，形成第二淋膜层；
在吸音毛毡上放置所述第二淋膜层，并在所述第二淋膜层上放置所述第一淋膜层，得到初始地毯；
所述初始地毯在烘箱中加热使得所述吸音毛毡、所述第二淋膜层和所述第一淋膜层粘结；
粘接后的所述初始地毯经辊压机辊压后形成汽车地毯。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述烘箱的加热温度为150±5℃，辊压间距为5-10mm。
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