CN109366109A - 前车身连接衬套加工工艺 - Google Patents

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聂伟华
姚殷炎
许和平
王平丽
言小龙
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23P2700/50—Other automobile vehicle parts, i.e. manufactured in assembly lines

Abstract

本发明涉及一种前车身连接衬套加工工艺，它属于汽车配件生产制造领域。本发明依次采用下料、热锻成型、伸孔成型、车加工和钻孔工序。本发明工艺简单合理，产品尺寸稳定，材料的力学性能好，生产效率高，具有通用性，通过对模具，程序的调整可以加工一系列不同规格的衬套，满足使用需求。

Description

前车身连接衬套加工工艺
技术领域
本发明涉及一种工艺，尤其是涉及一种前车身连接衬套加工工艺，适用于大批量生产制造，它属于汽车配件生产制造领域。
背景技术
目前，汽车底盘焊接连接衬套是一种多向受力，对产品的力学性能要求较高；现有的加工工艺相对复杂，且得到的产品材料的力学性能不高，装配尺寸精度偏低，达不到所需精度要求，生产效率低，人工成本高，且不适用于大批量生产。
公开日为2013年07月10日，公开号为101979889B的中国专利中，公开了一种名称为“一种衬套的加工方法”的实用新型专利。该专利的衬套的加工方法，通过对 铜基双金属钢带实施下列步骤 ：1）落料 ；2）冲搭 扣 ；3）冲 U 形 ；4）整圆 ；5）精整圆 ；6）磨外圆 ；7） 镗内圆，其特征在于 ：所述步骤 5）精整圆、步骤 6） 磨外圆、步骤 7）镗内圆通过一道工序挤压完成，以形成衬套所需要的表面粗糙度和壁厚度；虽然该加工方法具有良好的经济性、工艺性能，现场工作环境得到极大改善，但是不适用于前车身连接衬套加工工艺。
因此，提供一种工艺简单合理，产品尺寸稳定，材料的力学性能好，生产效率高的加工工艺，显得尤为必要。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种工艺简单合理，产品尺寸稳定，材料的力学性能好，生产效率高，具有通用性的前车身连接衬套加工工艺。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该前车身连接衬套加工工艺，其特征在于：步骤如下：
（1）下料：原材料为盘条，φ36材料拉拔至φ35；
（2）热锻成型：将φ35热锻成异型坯料；
（3）伸孔成型：特定冲模、凹模和凹模模芯，通过复合冷挤压热锻坯料，完成伸孔成型；
（4）车加工：采用数控车床对车底面、车总长进行加工；
（5）钻孔：配备相应钻孔夹具，通过加工中心进行钻孔，达到要求；以提高生产效率。
作为优选，本发明所述步骤（1）中，采用冷镦机下料；生产效率高
作为优选，本发明所述步骤（2）中，热锻采用锻压机。
作为优选，本发明所述步骤（3）中，由于工序挤压外形有异型，相对外径较大，机床吨位要求500T以上。
作为优选，本发明所述步骤（3）中，采用热锻成型，内外同轴度达到φ0.2以内。
作为优选，本发明所述步骤（5）中，钻孔后进行去毛刺处理。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：整体工艺简单合理，产品尺寸稳定，高效经济化，材料的力学性能好，生产效率高；能够满足产品尺寸要求，产品尺寸公差内控0.2mm；具有通用性，通过对模具，程序的调整可以加工一系列不同规格的衬套。
附图说明
图1是本发明实施例的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
实施例。
参见图1，本实施例前车身连接衬套加工工艺，该工艺充分利用冷挤压与车加工，步骤如下：（1）下料：原材料为盘条，φ36材料拉拔至φ35采用冷镦机下料；（2）热锻成型：材料热锻成型，由φ35热锻成异型坯料为伸孔伸孔成型序做准备；（3）伸孔成型：特定冲模、凹模、凹模模芯等，复合冷挤压热锻坯料，由于前序采用热锻成型，内外同轴度可以达到φ0.2以内；该工序挤压外形有异型，相对外径较大，对机床吨位要求500T以上；（4）车加工：数控车床车底面、车总长加工；（5）钻孔；加工中心钻孔，需配备相应钻孔夹具，以提高生产效率。
本实施例中涉及设备如下：（1）冷镦机、加热炉、锻压机、退火炉、抛丸机、磷皂化线、油压机、数控车床、加工中心；（2）热锻、软化退火、磷皂化润滑、复合挤压、数控编程、加工中心编程
本例中具体加工方法：冷镦机下料、热锻成型，对材料进行软化退火处理，变形量较大时，需对产品软化，否则会发生压不动，损坏模具等，抛丸去除退火残留、去除毛刺、清洁表面，以使磷皂化膜充分覆盖，伸孔成型模具位置调整，保证同轴度等尺寸要求，机加工采用外圆夹具夹持产品车削，钻孔设计工装夹具以外形轮廓为基准面，对产品进行钻小孔作业。在车削总长时因为产品外形轮廓为异型，无法进行倒角去毛刺，且钻小孔孔内有毛刺。后序震动研磨工艺去毛刺。
本实施例通过冷挤压方式得到的产品提高了材料的力学性能，通过车铣的方式来达到装配尺寸精度要求，这样很大的提高了生产效率，提高材料利用率，节约人工及材料成本。
将产品的大批量投入生产要有以下必备条件：（1）对产品做前期的分析、评估、审核；（2）根据以往类似产品经验做技术分析；（3）加工设备的选择以满足要求。
通过上述阐述，本领域的技术人员已能实施。
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种前车身连接衬套加工工艺，其特征在于：步骤如下：
（1）下料：原材料为盘条，φ36材料拉拔至φ35；
（2）热锻成型：将φ35热锻成异型坯料；
（3）伸孔成型：特定冲模、凹模和凹模模芯，通过复合冷挤压热锻坯料，完成伸孔成型；
（4）车加工：采用数控车床对车底面、车总长进行加工；
（5）钻孔：配备相应钻孔夹具，通过加工中心进行钻孔，达到要求。
2.根据权利要求1所述前车身连接衬套加工工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，采用冷镦机下料。
3.根据权利要求1所述前车身连接衬套加工工艺，其特征在于：所述步骤（2）中，热锻采用锻压机。
4.根据权利要求1所述前车身连接衬套加工工艺，其特征在于：所述步骤（3）中，由于工序挤压外形有异型，外径大，机床吨位要求500T以上。
5.根据权利要求1所述前车身连接衬套加工工艺，其特征在于：所述步骤（3）中，采用热锻成型，内外同轴度达到φ0.2以内。
6.根据权利要求1所述前车身连接衬套加工工艺，其特征在于：所述步骤（5）中，钻孔后进行去毛刺处理。
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