CN109355744A - 一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，包括汉麻纤维前处理工艺和紧密赛络纺工艺，其中，所述紧密赛络纺工艺包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、精梳工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序，在所述细纱工序中，细纱机后罗拉处平行喂入保持一定固定间距的两根粗纱，所述粗纱通过双喇叭口喂入牵伸区，所述双喇叭口的间距为1.5mm‑5.5mm；紧密纺网格圈1cm2面积所具有的空隙数量为70目‑90目；负压管负压为3000Pa；且捻系数为420‑480。
Description
技术领域
本发明属于纺纱技术领域，具体涉及一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺。
背景技术
紧密纺赛络技术是一门新的纺纱新型技术，集纺纱、捻线于一身，生产出的纱线有股线的风格。它采用在细纱机后罗拉处平行喂入保持一定固定间距的两根粗纱，两根粗纱分别经过牵伸后再分别进行加捻形成有少许捻度的单纱条，然后加捻后的两个单纱条形成一个加捻三角区，在汇聚点汇合然后再进行加捻形成类似股线风格的赛络紧密纺纱线。紧密赛络纺纱具有毛羽少、强力高、条干均匀度好，且纱线紧密耐磨性好的特点，该技术在棉纺、化纤纺纱大量应用。
由于汉麻纤维天然分裂度较小且不匀率较大、长度整齐度差、纤维粗硬等特点，在汉麻纺纱领域很难进行推广应用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，以解决现有的紧密赛络纺不能适用于麻纤维的问题。
为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，包括汉麻纤维前处理工艺和紧密赛络纺工艺，
其中，所述紧密赛络纺工艺包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、精梳工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序，
在所述细纱工序中，细纱机后罗拉处平行喂入保持一定固定间距的两根粗纱，所述粗纱通过双喇叭口喂入牵伸区，所述双喇叭口的间距为1.5mm-5.5mm；紧密纺网格圈1cm2面积所具有的空隙数量为70目-90目；负压管负压为3000Pa；且捻系数为420-480。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以有如下进一步的具体选择或优化选择。
具体的，所述汉麻纤维前处理工艺包括汉麻纤维养生工序，其中所述汉麻纤维养生中，将汉麻纤维分别用质量分数2％的抗静电剂溶液、质量分数0.8％的和毛油溶液喷洒后放置在养生房焖置48h，所述养生房温度为30℃～35℃。具体的，所述和毛油剂与水的比例约为1:8。所述汉麻纤维前处理工艺获得的汉麻纤维细度大于3200Nm(公支)。
具体的，在所述开清棉工序中，抓棉打手速度720r/min，打手伸出肋条长度为2.5mm，开棉机打手速度820r/min，设计棉卷米重440g/m。清花工序温度28℃～30℃，相对湿度65％～70％。
具体的，在所述梳棉工序中，锡林与盖板隔距设定为0.15mm、0.18mm、0.18mm、0.15mm，锡林针板采用AC2030×03040，齿密为1080齿/(25.4mm)2，锡林357r/min，道夫16r/min，盖板速度108r/min，梳棉定量为22g/5m。使用导棉皮圈，以利于棉网输出和生头操作。梳棉工序温度30℃～33℃，相对湿度60％～64％。
具体的，在并条工序中，一道并合数为8根，车速为220m/min，定量为20.0g/5m，罗拉中心距为46.5mm×50mm，牵伸为8.8倍；二道并合数为6根，车速为200m/min，定量为21.2g/5m，罗拉中心距为46.5mm×48mm，牵伸为5.66倍。
具体的，在粗纱工序中，干重量7.0g/10m，捻系数90，总牵伸倍数6.06，后区牵伸倍数1.22，锭翼速度1000r/min，罗拉中心距37.5mm×51.5mm×58.5mm，粗纱条干CV值4.52％。
具体的，在细纱工序中，前罗拉转速127r/min，锭速9000r/min，设计捻系数450，钳口隔距3.0mm，总牵伸倍数26.92，后区牵伸倍数1.20，罗拉中心距44mm×62mm，车间相对湿度为75％～80％。
具体的，在络筒工序中，短粗D2.3×L2.0，长粗节D1.25×L35，细节D-20×L45，棉结设定为6。
此外，本发明还提供了根据上述麻式紧密赛络纺纺纱工艺生产的汉麻纱线。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，结合麻纤维特性，通过精细加工汉麻纤维、设备改造、工艺参数调整的措施，实现了麻式紧密赛络纺技术。具体的，紧密赛络纺两个粗纱之间的间距是由双喇叭口的规格来确定的，双喇叭口规格有双喇叭口间距和喇叭口开都大小两个尺寸工艺，喇叭口开口大小主要是根据纺纱支别来确定的，对所纺纤维品种影响不大，而双喇叭口间距则对成纱质量、纺纱断头都有较大的影响。随着喇叭口间距的增大，两个单纱形成的加捻三角区增大，单纱上获得的捻度增加，使浮游纤维得到有效加捻，不易滑脱，成纱强力增加、毛羽数减少。但继续增大时，牵伸装置对每根须条的控制减弱。由于汉麻纤维粗硬、短纤多，粗纱粗细不匀，若喇叭口间距较大，两根须条张力大小不匀，会造成两根须条不是互相捻合，而是互相缠绕造成断头。因此，喇叭口间距大小直接影响成纱质量以及纺纱断头。汉麻纤维较棉纤维长度短、细度粗、长度细度不匀率大，且并丝较多，在纺纱过程中断头数要远远大于纯棉纺纱，因此，在用紧密赛络纺进行汉麻纤维纺纱时应重点解决纺纱断头问题。根据对喇叭口间距大小和棉纤维与汉麻纤维分析对比，并通过大量的试验对比，最终确定了喇叭口间距大小工艺：比纯棉紧密赛络纺喇叭口间距小约0.5mm-1mm(纯棉紧密赛络纺喇叭口间距范围为2mm-6mm)，即所述喇叭口的间距为1.5mm-5.5mm。较棉纤维而言，由于汉麻纤维分裂度较低、长度短且整齐度较差、粗硬、无卷曲，在纺纱过程中抱合力很差，浮游纤维较多，且浮游纤维得不到有效的加捻而成为毛羽。因此，在采用紧密赛络纺进行汉麻纤维纺纱时，捻系数应偏大掌握，比正常棉纤维大10％-15％左右(棉纤维机织用纱范围正常380-420之间)约420-480之间。网格圈目数指的是紧密纺网格圈1cm2面积所具有的空隙数量，正常紧密赛络纺一般在100目-140目，麻式紧密赛络纺定制改造为70目-90目。因为一般棉的细度在7000Nm左右，而汉麻纤维的细度在2000Nm左右，因此麻式紧密赛络纺使用网格圈100目-140目时易造成网格圈堵塞。汉麻纤维刚性大(硬而脆)、公定回潮率大(12％)，因此正常紧密赛络纺负压管负压工艺(2000Pa-2500Pa)无法使汉麻纤维得到充分的集聚，通过增加异性负压管负压工艺到3000Pa，可以使汉麻纤维及其其他纤维得到充分的集聚。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合具体实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
本发明提供了麻式紧密赛络纺纺纱工艺，包括汉麻纤维前处理工艺和紧密赛络纺工艺，
其中，所述紧密赛络纺工艺包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、精梳工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序，
在所述细纱工序中，细纱机后罗拉处平行喂入保持一定固定间距的两根粗纱，所述粗纱通过双喇叭口喂入牵伸区，所述双喇叭口的间距为1.5mm-5.5mm；紧密纺网格圈1cm2面积所具有的空隙数量为70目-90目；负压管负压为3000Pa；且捻系数为420-480。
实施例：
原料规格：汉麻纤维分裂度0.357tex，平均长度30.2mm，断裂强度3.85cN/dtex,并丝率2.2％，短绒率19.2％，超长纤维6.8％。
汉麻纤维养生：汉麻纤维整齐度差，刚性强，生产前需喷抗静电剂、和毛油进行养生处理，以增加其可纺性，分别用2％的抗静电剂溶液、质量分数0.8％的和毛油溶液喷洒后放置在养生房焖置48h，要求养生房温度在30℃～35℃。各油剂与水的比例约为1:8，具体的用水量根据汉麻纤维的回潮高低来确定，确保汉麻纤维上机时的回潮达到13％～15％。汉麻纤维在堆置养生期间，要观察内外层回潮率的均匀性，养生完成后进行打包，松紧程度要适度，尽量保持汉麻纤维的松散度。汉麻纤维抱合力小，可纺性差，在每道工序对上机的汉麻纤维条都要控制回潮率在11％～12％，改善纤维的柔软性，提高可纺性。
开清棉工序：开清棉工序采用“多松少打，减少落棉”的工艺原则，各打手到尘棒的隔距见到最小，以减少落棉。增大紧压罗拉压力，清花在成卷时嵌入3～5根粗纱，以防止退卷时的粘卷现象。汉麻纤维抓棉机、棉箱等运转率应尽可能控制在90％左右，以稳定纤维均衡流动的动态平衡，适当控制棉卷存量，做到先做先用，备用卷全部用塑料布包好，防止水分散失。主要工艺参数：抓棉打手速度720r/min，打手伸出肋条长度为2.5mm，开棉机打手速度820r/min，设计棉卷米重440g/m。清花工序温度28℃～30℃，相对湿度65％～70％。
梳棉工序：梳棉工序掌握“弱分梳、少落棉”的工艺原则，合理调整锡刺比，速度、定量偏小掌握，控制盖板速度。主要工艺参数：锡林与盖板隔距设定为0.15mm、0.18mm、0.18mm、0.15mm，锡林针板采用AC2030×03040，齿密为1080齿/(25.4mm)2，锡林357r/min，道夫16r/min，盖板速度108r/min，梳棉定量为22g/5m。使用导棉皮圈，以利于棉网输出和生头操作。梳棉工序温度30℃～33℃，相对湿度60％～64％。
并条工序：由于汉麻纤维可纺性差，并条生产时易出现熟条、烂条、堵圈条盘现象，外层纤维易缠绕上罗拉，恶化成纱条干。车间的温湿度要严格控制，并条机后采取相对密封的隔离棚，进行恒湿加湿。机前换筒时，将D500mm×1100mm的PVC塑料袋(直径为条筒直径)置于条筒内，纺满筒后封袋保湿。并条要求加湿后回潮率为10％～11％，同时确保温度24℃～28℃，相对湿度70％～75％，选用偏低的车速，使用经过硬化处理的胶辊，增加抗缠绕性。采用两道并和，控制纤维条的重量偏差性。一道并合数为8根，车速为220m/min，定量为20.0g/5m，罗拉中心距为46.5mm×50mm，牵伸为8.8倍；二道并合数为6根，车速为200m/min，定量为21.2g/5m，罗拉中心距为46.5mm×48mm，牵伸为5.66倍。
精梳工序
粗纱工序：在保证细纱不出“硬头”的前提下，应适当加大粗纱捻系数，以减小意外伸长。粗纱采用“偏大定量、慢速度、重加压、大隔距、较大捻系数”的工艺原则。粗纱前皮辊、上下皮圈要有良好的抗超绕行，调整好粗纱张力，防止产生细节，纤维条上机回潮率11％～12％。车间采用喷头加湿，调节好区域温度，相对湿度控制在70％～75％。粗纱工艺配置：干重量7.0g/10m，捻系数90，总牵伸倍数6.06，后区牵伸倍数1.22，锭翼速度1000r/min，罗拉中心距37.5mm×51.5mm×58.5mm，粗纱条干CV值4.52％。粗纱牵伸剧烈，下机后放置在加湿棚内进行定点加湿保湿，粗纱稳定回潮率在11～12％，同时降低粗纱内纤维间的内应力。
细纱工序：由于汉麻纤维的抱合力差，采用经纬JWF1562细纱机，配备国产网格圈的集聚纺装置，三根罗拉直径分别是27mm、25mm、27mm，在纺纱过程中采用较大的细纱捻系数，以提高强力，减少细节；采用硬度偏大的WRC-975型免处理胶辊，直径29mm；主要工艺配置：前罗拉转速127r/min，锭速9000r/min，设计捻系数450，钳口隔距3.0mm，总牵伸倍数26.92，后区牵伸倍数1.20，罗拉中心距44mm×62mm，车间相对湿度为75％～80％。
络筒工序：络筒掌握“轻张力、除细节、保强力”的工艺原则。由于汉麻纤维断裂伸长率小且纯麻纱毛羽偏多，络筒速度不宜太快，车速保持在800r/min，且络筒时纱线上蜡。逐锭调整接头牢度和接头外观质量，确保接头的效果和强力，其捻接强力应不低于原纱强力的75％。自络电清门限：短粗D2.3×L2.0，长粗节D1.25×L35，细节D-20×L45，棉结设定为6。最终成纱质量控制在重量偏差0％，细纱条干CV值19.05％，-50％细节62个/km，+50％粗节404个/km，+200％棉结400个/km，+280％棉结261个/km，断裂强度15.4cN/tex，单纱强力CV值9.9％。
根据上述生产纯汉麻纱线，对原料的选择和处理是关键，尤其是汉麻纤维是工艺纤维纺纱，硬条和并丝的处理是基础；汉麻纤维在生产过程中要保持纤维处于吸放湿平衡的状况，保持纤维的柔软性，可以提高可纺性。
据紧密赛络纺纺纱原理，针对汉麻纤维的特性合理调整紧密赛络纺纺纱工艺，成功实现了汉麻纤维紧密赛络纺纺纱技术，解决了汉麻纤维无法纺制高支、高比例汉麻纤维混纺纱的技术瓶颈，采用汉麻纤维紧密赛络纺纺纱技术纺纱最高支别可达160S/2，在质量分数65％棉和35％汉麻纤维的混纺纱线中，细纱条干CV值34.4％，纱结杂质总数7个，断裂强度8.5cN/tex。
需要说明的是，本发明中使用的设备包括但不限于购自市售的FA022型多仓混棉机、ZF1102型开棉机、FA046A型振动棉箱给棉机、FA041A型凝棉器、A076C型成卷机、FA231C型梳棉机、D81S型并条机、D45C型并条机、FA498型粗纱机、1562型细纱机、Savio型络筒机。上述设备中的各种部件包括喇叭口，紧密纺网格圈以及负压管均为本领域技术人员熟知的设备中的零件，其结构和功能在此不再一一赘述。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，包括汉麻纤维前处理工艺和紧密赛络纺工艺，其中，所述紧密赛络纺工艺包括开清棉工序、梳棉工序、并条工序、精梳工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序，其特征在于，在所述细纱工序中，细纱机后罗拉处平行喂入保持一定固定间距的两根粗纱，所述粗纱通过双喇叭口喂入牵伸区，所述双喇叭口的间距为1.5mm-5.5mm；紧密纺网格圈1cm2面积所具有的空隙数量为70目-90目；负压管负压为3000Pa；且捻系数为420-480。
2.根据权利要求1所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：所述汉麻纤维前处理工艺包括汉麻纤维养生工序，其中所述汉麻纤维养生中，将汉麻纤维分别用质量分数2％的抗静电剂溶液、质量分数0.8％的和毛油溶液进行喷洒后放置在养生房焖置48h，所述养生房温度为30℃～35℃。
3.根据权利要求2所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：所述汉麻纤维前处理工艺获得的汉麻纤维细度大于3200Nm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：在所述开清棉工序中，抓棉打手速度720r/min，打手伸出肋条长度为2.5mm，开棉机打手速度820r/min，设计棉卷米重440g/m。
5.根据权利要求1-3任一项所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：在所述梳棉工序中，锡林与盖板隔距设定为0.15mm、0.18mm、0.18mm、0.15mm，锡林针板采用AC2030×03040，齿密为1080齿/(25.4mm)2，锡林357r/min，道夫16r/min，盖板速度108r/min，梳棉定量为22g/5m。
6.根据权利要求1-3任一项所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：在并条工序中，一道并合数为8根，车速为220m/min，定量为20.0g/5m，罗拉中心距为46.5mm×50mm，牵伸为8.8倍；二道并合数为6根，车速为200m/min，定量为21.2g/5m，罗拉中心距为46.5mm×48mm，牵伸为5.66倍。
7.根据权利要求1-3任一项所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：在粗纱工序中，干重量7.0g/10m，捻系数90，总牵伸倍数6.06，后区牵伸倍数1.22，锭翼速度1000r/min，罗拉中心距37.5mm×51.5mm×58.5mm，粗纱条干CV值4.52％。
8.根据权利要求1-3任一项所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：在细纱工序中，前罗拉转速127r/min，锭速9000r/min，设计捻系数450，钳口隔距3.0mm，总牵伸倍数26.92，后区牵伸倍数1.20，罗拉中心距44mm×62mm，车间相对湿度为75％～80％。
9.根据权利要求1-3任一项所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺，其特征在于：在络筒工序中，短粗D2.3×L2.0，长粗节D1.25×L35，细节D-20×L45，棉结设定为6。
10.根据权利要求1-9任一项所述的一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺生产的汉麻纱线。
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| CN201811094911.XA CN109355744B (zh) | 2018-09-19 | 2018-09-19 | 一种麻式紧密赛络纺纺纱工艺 |
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|---|---|---|---|---|
| CN110923880A (zh) * | 2019-12-10 | 2020-03-27 | 义乌宏晖纺织有限公司 | 一种棉大麻腈纶混纺纱线的制备方法 |
| CN115537996A (zh) * | 2022-10-25 | 2022-12-30 | 际华三五零九纺织有限公司 | 一种高比例汉麻混纺纱及其生产方法和用途 |
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2018
- 2018-09-19 CN CN201811094911.XA patent/CN109355744B/zh active Active
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| CN109355744B (zh) | 2021-05-04 |
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