CN109354822B - 一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法 - Google Patents

一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109354822B
CN109354822B CN201811349512.3A CN201811349512A CN109354822B CN 109354822 B CN109354822 B CN 109354822B CN 201811349512 A CN201811349512 A CN 201811349512A CN 109354822 B CN109354822 B CN 109354822B
Authority
CN
China
Prior art keywords
carbon fiber
phenolic resin
composite material
firing
friction composite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201811349512.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN109354822A (zh
Inventor
敖玉辉
樊春雷
尚垒
刘浏
张孟杰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Changchun University of Technology
Original Assignee
Changchun University of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Changchun University of Technology filed Critical Changchun University of Technology
Priority to CN201811349512.3A priority Critical patent/CN109354822B/zh
Publication of CN109354822A publication Critical patent/CN109354822A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN109354822B publication Critical patent/CN109354822B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K9/00—Use of pretreated ingredients
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/34—Silicon-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
    • C08K7/06—Elements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
    • C09K3/14—Anti-slip materials; Abrasives

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)

Abstract

本发明公开了一种灼烧方法氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，首先将碳纤维使用丁烷气体灼烧5‑60min，得到表面具有大量的‑COOH、‑OH等含氧官能团的碳纤维。然后将灼烧后的碳纤维与APTES改性后的β‑Si3N4、酚醛树脂、固化剂(H256)混合后的预浸液以质量比为30‑40：60‑70浸渍。待预浸料除去溶剂后，以温度为130‑150℃，热压时间为20min，压力为5MPa的条件热压固化得到经灼烧氧化碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。将样品进行摩擦磨损测试，其导热率为3.06W m‑1k‑1，动摩擦系数达0.13，磨损率低至1.14×10‑8mm3/Nm。该摩擦复合材料展现出优异的摩擦学性能，并且其制备工艺简单，成本低，无污染。

Description

一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法
技术领域
本发明涉及摩擦复合材料技术领域，尤其涉及一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法。
背景技术
碳纤维摩擦复合材料因其具有质轻、低噪声、稳定的摩擦系数等优点而被广泛用于汽车、轮船、飞机等交通运输工具。但由于碳纤维表面较为光滑，高度石墨化等原因，致使其表面呈现惰性，从而导致碳纤维与酚醛树脂之间的浸润性差，这大大限制碳纤维在摩擦复合材料中的应用。因此对碳纤维表面进行改性成为必然趋势。本发明利用了丁烷火焰对碳纤维在一定的时间、距离的条件下进行灼烧，使碳纤维表面在空气中反应生成含氧活性官能团，达到活化碳纤维表面的目的，并且无损碳纤维本身的力学性能。此方法对于制备性能更为优异的碳纤维摩擦复合材料具有重要的意义。
传统处理碳纤维的方法有化学接枝、物理沉积、射线辐照、酸液氧化法等。CN104532548A的中国专利以一种碳纤维表面原位生长CNTS的方法，提高了复合材料的层间剪切强度，但此实验的步骤繁琐，操作难度大，实际应用受到了限制。CN1206760的中国专利利用60Coγ-射线在空气中对碳纤维进行辐射，使碳纤维表面粗糙度增加，生成活性官能团，提高了碳纤维与树脂之间的浸润性，但是此方法成本高，极易对人体健康造成危害。中国专利CN106555358A利用对氨基苯甲酸无损改性碳纤维增强纸基湿式摩擦材料，提高了碳纤维与树脂之间的结合力，但是此方法操作过程复杂，成本高，污染大，不利于产业的可持续发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，以克服上述现有处理改性碳纤维技术中存在的缺陷。本发明通过控制火焰灼烧碳纤维的时间以及火焰与碳纤维之间的距离，无损碳纤维自身力学性能的同时提高其表面的活性，从而提高碳纤维与酚醛树脂之间的结合力，制备出摩擦系数低而稳定，磨损率低的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将碳纤维使用丁烷气体灼烧5-60min，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将改性的β-Si3N4、酚醛树脂、H256固化剂按照1-5：80-90：5-10的质量比混于乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为30-40：60-70，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料热压固化最终得灼烧氧化-碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。
进一步地，步骤一中碳纤维为聚丙烯腈基碳纤维(T300)。
进一步地，步骤一中丁烷气体的火焰长度10cm，碳纤维的灼烧位置距枪口5-8cm。
进一步地，步骤二中酚醛树脂型号2123，内含10％的乌洛托品。
进一步地，步骤二中改性的β-Si3N4是使用硅烷偶联剂修饰后的填料，改性β-Si3N4、酚醛树脂、H256固化剂与乙醇的质量比为5:2.
进一步地，步骤三中灼烧后的碳纤维在混合树脂乙醇溶液中浸渍20min。
进一步地，步骤三中浸渍后的物料在烘箱中除去乙醇溶剂。
进一步地，步骤三中热压固化中温度130-150℃，热压时间20min，压力为5MPa。
本发明的有益效果：
本发明通过控制灼烧碳纤维的时间及灼烧距离，无损碳纤维本身固有力学性能，使碳纤维在空气中高温氧化的条件下活化高度石墨化的碳纤维表面，是一种高效，方便，环保，低成本的改性碳纤维的方法。此方法提高碳纤维与酚醛树脂之间的浸润性及复合材料的层间剪切强度，进而提高了摩擦复合材料的摩擦学性能。其次硅烷偶联剂修饰的氮化硅能够大大提高摩擦复合材料的耐磨性，延长材料的使用寿命。H256中的乙基可以改变酚醛树脂的脆性，调节酚醛树脂的硬度。并且在HATU作用下不仅加速了酚醛树脂的固化，而且促进H256上的氨基与碳纤维上的羧基缩合，提高基体与增强体之间的界面结合力，进而提高复合材料的承载能力。此方法大大改善了碳纤维/酚醛树脂材料的摩擦学性能，其导热率为2.37Wm-1k-1—3.06Wm-1k-1，摩擦系数达0.13—0.18，磨损率1.14×10-8mm3/Nm—9.6×10- 8mm3/Nm，展现出优异的摩擦性能。
附图说明2
图1是未经过灼烧的碳纤维示意图，
图2是经过10min灼烧后的碳纤维示意图
图3是经过60min灼烧后的碳纤维示意图。
图4是经过10min灼烧后的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料的断面微观形态电镜图。
图5是经过10min灼烧后的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料的层间剪切测试后的撕裂面微观形态电镜图.
图6是经过10min灼烧后的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料的摩擦测试后的磨损表面电镜图。
具体实施方式
一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将碳纤维使用丁烷气体灼烧0-60min，固定枪口与碳纤维之间的距离为5-8cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将改性的β-Si3N4、酚醛树脂、H256固化剂按照1-5：80-90：5-10的质量比混于乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为30-40：60-70，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在130-150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。
实施例1：
步骤一：将8g碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧10min，固定枪口与碳纤维之间的距离为5cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将0.4g改性的β-Si3N4,17.6g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为40：60，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为3.06Wm-1k-1,动摩擦系数为0.13，磨损率为1.14×10-8mm3/Nm。
实施例2：
步骤一：将8g碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧60min，固定枪口与碳纤维之间的距离为8cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将0.4g改性的β-Si3N4,17.6g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为40：60，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为2.78Wm-1k-1动摩擦系数为0.16，磨损率为5.34×10-8mm3/Nm。
实施例3：
步骤一：将8g碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧10min，固定枪口与碳纤维之间的距离为5cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将1g改性的β-Si3N4,17g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为30：70，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为2.891Wm-1k-1动摩擦系数为0.18，磨损率为6.87×10-8mm3/Nm。
实施例4：
步骤一：将8g碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧5min，固定枪口与碳纤维之间的距离为5cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将0.4g改性的β-Si3N4,17.6g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为30：70，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为2.91Wm-1k-1动摩擦系数为0.17，磨损率为6.44×10-8mm3/Nm。
实施例5：
步骤一：将8克碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧60min，固定枪口与碳纤维之间的距离为5cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将1g改性的β-Si3N4,17g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为40：60，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为2.87Wm-1k-1动摩擦系数为0.18，磨损率为6.34×10-8mm3/Nm。
实施例6：
步骤一：将8g碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧5min，固定枪口与碳纤维之间的距离为8cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将1g改性的β-Si3N4,17g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为40：60，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为2.58Wm-1k-1动摩擦系数为0.22，磨损率为8.6×10-8mm3/Nm。
实施例7：
步骤一：将8g碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧10min，固定枪口与碳纤维之间的距离为8cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将0.2g改性的β-Si3N4,18g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为40：60，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在150℃温度下，5MPa压力下热压固化20min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为2.37Wm-1k-1动摩擦系数为0.24，磨损率为9.6×10-8mm3/Nm。
实施例8：
步骤一：将8g碳纤维用丙酮回流，除去表面污染物及上浆剂，再用去离子水洗涤干净后干燥。然后碳纤维使用丁烷气体灼烧10min，固定枪口与碳纤维之间的距离为5cm，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维。
步骤二：将0.4g改性的β-Si3N4,17.6g酚醛树脂,2g H256固化剂混于50mL乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液。
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为30：70，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中。取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化的碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料在130℃温度下，5MPa压力下热压固化10min，最终得灼烧氧化的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料。经测试这种摩擦材料的导热率为2.98W m-1k-1动摩擦系数为0.15，磨损率为4.14×10-8mm3/Nm。
未经过灼烧的碳纤维形态如图1所示；经过10min灼烧后的碳纤维形态如图2所示；经过60min灼烧后的碳纤维形态如图3所示；经过10min灼烧后的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料的断面微观形态电镜图如图4所示；经过10min灼烧后的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料的层间剪切测试后的撕裂面微观形态电镜图如图5所示；经过10min灼烧后的碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料的摩擦测试后的磨损表面电镜图如图6所示。

Claims (6)

1.一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将碳纤维使用丁烷气体灼烧5-60min，待反应结束后，将碳纤维样品用去离子水洗涤，70℃烘干，得表面活化的碳纤维；
步骤二：将改性的β-Si3N4、酚醛树脂、H256固化剂按照1-5：80-90：5-10的质量比混于乙醇中制成混合酚醛树脂乙醇溶液；
步骤三：将步骤一中灼烧后的碳纤维浸渍于步骤二中的混合树脂乙醇溶液中，其中灼烧后的碳纤维与混合树脂的质量比为30-40：60-70，使其均匀的渗入灼烧后的碳纤维中；取出浸渍的碳纤维布放入烘箱中，70℃除去乙醇溶剂，得到灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦材料，然后将此材料热压固化最终得灼烧氧化-碳纤维/酚醛树脂摩擦复合材料；
所述的改性的β-Si3N4是使用硅烷偶联剂修饰后的填料；
所述热压固化中的温度130-150℃，热压时间20min，压力为5MPa。
2.根据权利要求1所述的一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，其特征在于：步骤一中所述的碳纤维为聚丙烯腈基碳纤维T300。
3.根据权利要求1所述的一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，其特征在于：步骤一中所述丁烷气体的火焰长度10cm，碳纤维的灼烧位置距枪口5-8cm。
4.根据权利要求1所述的一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，其特征在于：步骤二中所述的酚醛树脂型号2123，内含10％的乌洛托品。
5.根据权利要求1所述的一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，其特征在于：步骤二中，改性β-Si3N4、酚醛树脂、H256固化剂与乙醇的质量比为5:2。
6.根据权利要求1所述的一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法，其特征在于：步骤三中灼烧后的碳纤维在混合树脂乙醇溶液中浸渍20min。
CN201811349512.3A 2018-11-14 2018-11-14 一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法 Active CN109354822B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811349512.3A CN109354822B (zh) 2018-11-14 2018-11-14 一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811349512.3A CN109354822B (zh) 2018-11-14 2018-11-14 一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN109354822A CN109354822A (zh) 2019-02-19
CN109354822B true CN109354822B (zh) 2021-02-12

Family

ID=65345057

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811349512.3A Active CN109354822B (zh) 2018-11-14 2018-11-14 一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109354822B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110655908A (zh) * 2019-10-11 2020-01-07 山东万邦新材料科技有限公司 一种碳纤维摩擦材料的制备方法
CN111779782B (zh) * 2020-07-20 2021-10-01 杭州安耐特实业有限公司 一种高稳定性耐摩擦的刹车片及生产工艺

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5352734A (en) * 1976-10-23 1978-05-13 Kanebo Ltd Production of carbon fiber or its fabrics
EP0439005A1 (en) * 1990-01-12 1991-07-31 Gun Ei Chemical Industry Co., Ltd. Activated carbon fiber structure and process for producing the same
CN104877303A (zh) * 2014-02-28 2015-09-02 湖北航天化学技术研究所 一种适用于富氧环境的抗冲刷耐烧蚀材料

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5352734A (en) * 1976-10-23 1978-05-13 Kanebo Ltd Production of carbon fiber or its fabrics
EP0439005A1 (en) * 1990-01-12 1991-07-31 Gun Ei Chemical Industry Co., Ltd. Activated carbon fiber structure and process for producing the same
CN104877303A (zh) * 2014-02-28 2015-09-02 湖北航天化学技术研究所 一种适用于富氧环境的抗冲刷耐烧蚀材料

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
表面改性对碳纤维/酚醛树脂基复合材料摩擦性能的影响;马小龙等;《材料研究学报》;20150228;第29卷(第02期);101-107 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN109354822A (zh) 2019-02-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110028330B (zh) 一种陶瓷基复合材料及其制备方法
CN107353025B (zh) 一种耐1200℃抗氧化的陶瓷基复合材料的制备方法
CN107311682B (zh) 一种SiC纳米线增强Cf/SiC陶瓷基复合材料及其制备方法
CN109354822B (zh) 一种灼烧氧化碳纤维增强酚醛树脂摩擦复合材料的制备方法
CN102537155B (zh) C/C-SiC-ZrC-ZrB2复相陶瓷基摩擦制动材料及其制备方法
CN107986807B (zh) 长时间抗氧化Cf/C-SiBCN复合材料的制备方法
CN102249721B (zh) 碳纤维增强碳化硅复合材料的制备方法
CN109293383A (zh) 一种纤维增强碳-碳化硅陶瓷基复合材料及其制备方法
CN106083114A (zh) 一种C/C‑ZrC‑SiC陶瓷基复合材料刹车盘及其制备方法
CN108516852A (zh) 一种碳-碳化硅双元基体碳纤维复合材料、其制备方法及应用
CN107903067A (zh) 一种原位生长SiC纳米线增强SiC陶瓷基复合材料及其制备方法
CN109437943B (zh) 一种Cf/C-SiC-ZrB2复合材料及其制备方法
CN112409009B (zh) 一种基于液相浸渍和原位转化提高热结构复合材料抗氧化性能的方法
CN104150958A (zh) 一种陶瓷基复合材料修复方法
CA2088383C (en) A method of manufacturing parts made of ceramic matrix composite material
CN108129156A (zh) 一种碳陶复合材料及其先驱体浸渍制备方法
CN105421036A (zh) 高温复合材料石墨烯改性方法、高温复合材料及制备方法
CN104311034B (zh) 一种汽车刹车盘用碳/碳化硅复合材料的制备方法
US20120280412A1 (en) Fibers for producing composite materials and methods of producing carbon fiber precursor fibers and carbon fibers
CN110028329B (zh) 一种高导热陶瓷基复合材料及其制备方法
CN108912679A (zh) 低导热c/c-pi复合材料的制备方法
JP2018052791A (ja) 炭素／炭素複合材料の前駆体用マトリックス組成物およびそれを使用したプリプレグの製造方法
CN110294632B (zh) 碳纤维立体织物增强聚酰亚胺-碳基双元基体复合材料
US20180328429A1 (en) Carbon-carbon composites including encapsulated isotropic carbon
CN117923936B (zh) 化学气相渗透工艺改性碳纤维制备碳气凝胶复合材料及方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant