CN109352793A - 一种多阶段预制轨道板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轨道交通技术领域，公开了一种多阶段预制轨道板的制造方法，其包括以下步骤：下部板的预制，在所述下部板上设置预留槽，所述预留槽的底部设置有第一预留筋；承轨块的预制，在所述承轨块的底部设置有用于与所述第一预留筋连接的第二预留筋；将所预制的下部板与所预制的承轨块浇筑在一起。本发明所提供的多阶段预制轨道板的制造方法能够使其生产制造更易控制，对模具精度更低，同时也增加了轨道板生产模具的周期使用率及通用性。
Description
技术领域
本发明涉及轨道交通技术领域，尤其涉及一种多阶段预制轨道板的制造方法。
背景技术
近年来轨道交通在我国各大城市得到大力发展，依据不同城市施工工况及特殊需求，各类轨道结构形式也运用而生。因轨道部分结构施工精度要求较高，在现场作业施工环节均有不可控的人为因素产生，导致轨道结构不达标且出现各类病害。
目前我国城市轨道交通建设中，把多数重要混凝土结构在工厂进行预制成为一种新的趋势。因轨道预制件属于大体积、大吨位制件，国内多数轨道板在工厂预制时通常会出现下列几种问题：(1)预制模具成本高，模具通用性较低。(2)预制模具稳定性要求高，精度控制难。(3)养护周期长，模具周期使用率低等问题，间接影响轨道交通建设成本及施工进度等。
轨道作为轨道交通中的重要组成部分，其结构决定了轨道交通的使用安全及寿命。轨道板在目前的设计制造时，均为一次性浇筑预制。其生产时不仅需要控制安装钢轨扣件的预埋套管精度，还需保证整块预制板的结构尺寸精度要求。因轨道板为大体积、大吨位制件，其生产控制难度远超普通小制件。在目前的轨道板预制中常采用“自上而下”的浇筑方式，承接钢轨部分的预埋套管位于模具底部位置，轨道板底部位于模具上部，因而容易导致：(1)预埋套管在混凝土浇筑振捣时会产生歪斜等情况，导致扣件无法正常安装；(2)轨道板板体变形较大，导致预埋套管位置出现偏差；(3)模具使用过程中产生变形，就导致部分需高精度控制的位置不合格。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的目的是提供一种多阶段预制轨道板的制造方法，该多阶段预制轨道板的制造方法能够使其生产制造更易控制，对模具精度更低，同时也增加了轨道板生产模具的周期使用率及通用性。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种多阶段预制轨道板的制造方法，其包括以下步骤：
下部板的预制，在所述下部板上设置预留槽，所述预留槽的底部设置有第一预留筋；
承轨块的预制，在所述承轨块的底部设置有用于与所述第一预留筋连接的第二预留筋；
将所预制的下部板与所预制的承轨块浇筑在一起。
其中，所述第一预留筋采用U形或者倒L形，所述第二预留筋采用L形，当将所述第二预留筋与第一预留筋连接时，所述下部板的第一预留筋与所述承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态。
其中，所述第一预留筋采用倒L形，所述第二预留筋采用U形或者L形，以使得所述第一预留筋和所述第二预留筋呈十字锁定状态。
其中，所述下部板的预制包括：
S11：下部板模具、吊架的准备；
S12：下部板钢筋笼绑扎：下部板钢筋笼绑扎时，在所述预留槽位置钢筋笼伸出对应的第一预留筋；
S13：钢筋笼及占位模组入模具就位：占位模组位于下部板预留槽位置，将钢筋笼及占位模组吊装至下部板模具中；
S14：混凝土浇筑、养护；
S15：下部板出模。
其中，所述承轨块的预制包括：
S21：承轨块模具的准备；
S22：承轨块钢筋绑扎：承轨块钢筋绑扎时要设置所述第二预留筋；
S23：钢筋预埋套管就位、承轨块钢筋入模；
S24：混凝土浇筑、养护；
S25：承轨块出模。
其中，所述将所预制的下部板与所预制的承轨块浇筑在一起包括以下步骤：
S31：将所述承轨块放置在预留槽内，并将第二预留筋与所述第一预留筋连接，然后在所述下部板与所述承轨块之间安装挡圈；
S32：混凝土灌浆、浇筑：通过所述下部板上预留的灌浆孔进行水泥混凝土灌浆、浇筑。
其中，当将所述承轨块放置在所述预留槽内时，首先让所述承轨块靠近所述预留槽一侧，待所述承轨块的第二预留筋与所述预留槽底部接触时，再把所述承轨块位置移至所述预留槽中心位置，此时所述下部板的第一预留筋与所述承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态。
其中，所述承轨块的预制包括以下步骤：
S21’：承轨块模具的准备；
S22’：承轨块钢筋绑扎：承轨块钢筋绑扎时要设置所述第二预留筋；
S23’：钢筋预埋套管就位、承轨块钢筋入模；
S24’：混凝土浇筑、养护；
S25’：承轨块出模。
其中，所述下部板的预制，将所预制的下部板与所预制的承轨块结合浇筑同步进行，具体包括以下步骤：
(1)下部板模具、吊架的准备；
(2)下部板钢筋笼绑扎：所述下部板钢筋笼绑扎时，在所述预留槽位置钢筋笼伸出所述第一预留筋；
(3)下部板钢筋笼与承轨块的组装：将所述承轨块放入所述下部板钢筋笼预留位置，将所述第二预留筋与所述第一预留筋固定绑扎；
(4)钢筋笼入模具就位：用吊架将钢筋笼吊装至下部板模具中；
(5)混凝土浇筑、养护；
(6)轨道板出模。
其中，当将承轨块放置在钢筋笼预留槽内时，首先让所述承轨块靠近钢筋笼预留槽一侧，待所述承轨块的第二预留筋与所述钢筋笼预留槽底部接触时，再把所述承轨块位置移至所述钢筋笼预留槽中心位置，此时所述下部板的第一预留筋与所述承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态。
(三)有益效果
本发明所提供的多阶段预制轨道板的制造方法通过将下部板与承轨块分开预制的设计，可以使轨道板的生产制作多流程化，不仅能解决模具通用性差的问题，也让轨道板的生产制作更易控制，让整个成产制作时的精度要求分散化，而不集中于一个流程中，从而解决了目前预制轨道板生产制作精度难控制的问题；因实行多流程、多阶段预制，不仅对模具精度要求及结构强度、稳定性要求降低，也增加了模具的周期使用率，不仅使模具可重复利用也减少了生产制作成本，且让整个预制轨道生产效率提高。此外，通过下部板与承轨块分开预制，不仅能降低因生产养护时各类导致的板体开裂情况，也能降低轨道板预制时的养护要求与费用。
附图说明
图1为根据本发明的一种多阶段预制轨道板的一个优选实施例的结构示意图；
图2为图1中的下部板的结构示意图；
图3为图2中的下部板的右侧示意图；
图4为图2中的下部板的俯视示意图；
图5为图1中的承轨块的结构示意图；
图6为图5中的承轨块的右侧示意图；
图7为图5中的承轨块的俯视示意图；
图8为根据本发明的一种多阶段预制轨道板的另一个优选实施例的结构示意图；
图9为图8中的下部板的结构示意图；
图10为图9中的下部板的右侧示意图；
图11为图9中的下部板的俯视示意图；
图12为图8中的承轨块的结构示意图；
图13为图12中的承轨块的右侧示意图；
图14为图12中的承轨块的俯视示意图；
图15为根据本发明的一种多阶段预制轨道板的制造方法的一个优选实施例的流程图；
图16为根据本发明的一种多阶段预制轨道板的浇筑示意图；
图17为挡圈的结构示意图；
图18为图17中的挡圈的右侧示意图；
图19为根据本发明的一种多阶段预制轨道板的制造方法的另一个优选实施例的流程图。
图中，1：下部板；11：板体；12：预留槽；13：第一预留筋；14：灌浆孔；2：承轨块；21：块体；22：第二预留筋；23：预埋套管；3：吊架；4：占位模组；5：下部板模具；6：挡圈。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
图1至图7示出了根据本发明的一种多阶段预制轨道板的一个优先实施例。如图所示，该多阶段预制轨道板包括下部板1和承轨块2，下部板1包括板体11以及设置在板体11上用于容纳承轨块2的预留槽12，预留槽12的底部设置有第一预留筋13；承轨块2包括块体21，该块体21的底部设置有与第一预留筋13连接的第二预留筋22，块体21上设置有用于安装钢轨扣件的预埋套管23，下部板1上还设置有用于将承轨块2与下部板1浇筑在一起的灌浆孔14。该多阶段预制轨道板在制造时可以将下部板1和承轨块2分开预制，然后将下部板1与承轨块2结合浇筑，其中下部板1和承轨块2的预制可同时进行。
下部板1通过模具预制，预制前先绑扎钢筋笼，在预留槽12位置钢筋笼伸出对应的第一预留筋13，具体地，在该实施例中，第一预留筋13采用U形，第二预留筋22采用L形，以使得第一预留筋13和第二预留筋22呈十字锁定状态。当承轨块2安装时，须先让其靠近预留槽12一侧，待承轨块2的第二预留筋22与预留槽12的底部接触时，再把承轨块2位置移至预留槽12中心位置(可以根据工程需要对承轨块2安放位置进行适当调整)，此时下部板1的第一预留筋13与承轨块2的第二预留筋22呈十字锁定状态，此时便可对下部板1与承轨块2进行结合浇筑。
需要说明的是，本领域的技术人员应当理解，在本发明的其它一些实施例中，第一预留筋13也可以采用与第二预留筋22呈十字锁定状态的倒L形。此外，在本发明的其它一些实施例中，也可以将第一预留筋13采用倒L形，第二预留筋22采用U形或者L形，以使得第一预留筋13和第二预留筋22呈十字锁定状态。
在该实施例中，第一预留筋13的数量为两个，两个第一预留筋13沿承轨块2的长度方向间隔分布。需要说明的是，本领域的技术人员应当理解，在本发明的其它一些实施例中，也可以在预留槽12内设置其它数量的第一预留筋13，例如1个或2个以上。第一预留筋13的具体数量应根据预留槽12的长度确定。
此外，在该实施例中，块体21的底部设置有4个第二预留筋22，其中2个第二预留筋22与一个U形的第一预留筋13呈十字锁定状态，另2个第二预留筋22与另一个U形的第一预留筋13呈十字锁定状态。需要说明的是，本领域的技术人员应当理解，在本发明的其它一些实施例中，每个第二预留筋22各与1个U形的第一预留筋13呈十字锁定状态。
在该实施例中，预留槽12的数量为多个，多个预留槽12在下部板1上沿轨道的横向方向分成两排，每排预留槽12在下部板1上沿轨道的纵向方向间隔分布，每列预留槽12的具体数量可根据轨道板的长度进行调整，优选沿轨道的纵向方向的相邻两个预留槽12的中心间距为350-700mm。
在该实施例中，灌浆孔14设置在预留槽12沿轨道的纵向方向的两侧，以保证快速地将混凝土灌入。该灌浆孔14用于承轨块2安装时浇筑混凝土用，其数量可根据混凝土级配及流动性设置。为保证浇筑后轨道板的强度，混凝土采用自密实混凝土或水泥基自流平砂浆等少振动、强度高的混凝土。需要说明的是，本领域的技术人员应当理解，在本发明的其它一些实施例中，也可以在预留槽12的一侧设置灌浆孔14。
进一步地，为了保证承轨块2与下部板1可靠连接，也可以在预留槽12的侧壁上设置有第一预留筋13，承轨块2的块体21的侧壁上设置有与第一预留筋连接的第二预留筋22。其中，预留槽侧壁12上的第一预留筋13的结构可以和预留槽底部的第一预留筋13的结构相同，块体21的侧壁上的第二预留筋的结构可以和块体21底部上的第二预留筋的结构相同。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例1相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例1不同之处：
如图8-14所示，在该实施例中，预留槽12的数量为多个，多个预留槽12在下部板1上沿轨道的纵向方向呈一排分布，在每个块体21的两端分别设置有用于安装钢轨扣件的预埋套管23。在每个预留槽12的两侧均设置有3个灌浆孔14。需要说明的是，本领域的技术人员应当理解，在本发明的其它一些实施例中，也可以在预留槽12的一侧设置灌浆孔14，此外，灌浆孔14的数量也可以采取其他数值，例如2个，1个或3个以上。
实施例3
如图15至图18所示，本发明还公开了一种上述多阶段预制轨道板的制造方法，其包括以下步骤：
下部板的预制，在下部板上设置预留槽，预留槽的底部设置有第一预留筋，
承轨块的预制，在承轨块的底部设置有用于与第一预留筋连接的第二预留筋；
将所预制的下部板与所预制的承轨块浇筑在一起。
具体地，下部板的预制包括：
S11：下部板模具、吊架的准备：在该步骤中优选对下部板模具进行清洗，涂油；
S12：下部板钢筋笼绑扎：下部板钢筋笼绑扎时，在预留槽位置钢筋笼伸出对应的第一预留筋；
S13：钢筋笼及占位模组入模具就位：占位模组位于下部板承轨块预留槽位置，将钢筋笼及占位模组吊装至下部板模具中；吊装时要保证钢筋笼整体稳定性，钢筋笼就位后，对钢筋笼进行整修，消除吊装过程中产生的变形。
S14：混凝土浇筑、养护：下部板混凝土浇筑时需一次性浇筑完成，要严格按照振捣规程操作，混凝土初凝前进行抹面处理，浇筑完成后及时进行养护。
S15：下部板出模：下部板混凝土进行养护，到达设计强度75％后即可出模，出模后还需继续养护2～3天，使下部板达到设计强度。
承轨块的预制包括以下步骤：
S21：承轨块模具的准备：在该步骤中优选对承轨块模具进行清洗，涂油；
S22：承轨块钢筋绑扎：承轨块钢筋绑扎时要设置第二预留筋；
S23：钢筋预埋套管就位、承轨块钢筋入模：承轨块上设置有预埋套管，其套管用于安装钢轨扣件，将承轨块钢筋入模，调整预埋套管的位置，使其符合设计图纸要求，并做好保护措施；
S24：混凝土浇筑、养护：承轨块混凝土浇筑时需一次性浇筑完成，要严格按照振捣规程操作，混凝土初凝前进行抹面处理，浇筑完成后及时进行养护。
S25：承轨块出模：承轨块混凝土进行养护，到达设计强度75％后即可出模，出模后还需继续养护2～3天，使承轨块达到设计强度。
需要说明的是，在该实施例中，为了提高工作效率，可以将承轨块的预制和下部板的预制同时进行。
将所预制的下部板与所预制的承轨块浇筑在一起包括以下步骤：
S31：将承轨块放置在预留槽内，并将第二预留筋与第一预留筋连接，然后在下部板与承轨块之间安装挡圈。具体地，当承轨块安装时，须先让其靠近预留槽一侧，待承轨块的第二预留筋与预留槽底部接触时，再把承轨块位置移至预留槽中心位置(可以根据工程需要对承轨块安放位置进行适当调整)，此时下部板的第一预留筋与承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态，此时便可在下部板与承轨块之间安装挡圈。
S32：混凝土灌浆、浇筑：下部板与承轨块固定好，且挡圈就位后。通过下部板上预留的灌浆孔进行水泥混凝土灌浆、浇筑，为保证浇筑后轨道板的强度，混凝土采用自密实混凝土或水泥基自流平砂浆等少振动、强度高的混凝土。
实施例4
本实施例与实施例3基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例3相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例3不同之处：
在该实施例中，承轨块的预制与实施例3中承轨块的预制相同，在承轨块预制完成后，将所预制的下部板与所预制的承轨块结合浇筑同步进行，具体包括以下步骤：
(1)下部板模具、吊架准备：在该步骤中，优选对下部板模具进行清洗，涂油；
(2)下部板钢筋笼绑扎：下部板钢筋笼绑扎时，在预留槽位置钢筋笼伸出第一预留筋；
(3)下部板钢筋笼与承轨块的组装：将承轨块放入下部板钢筋笼预留位置，第二预留筋与第一预留筋固定绑扎；
(4)钢筋笼入模具就位：用吊架将钢筋笼吊装至下部板模具中，吊装时要保证钢筋笼整体稳定性，钢筋笼就位后，对钢筋笼进行整修，消除吊装过程中产生的变形；
(5)混凝土浇筑、养护：混凝土浇筑时需一次性浇筑完成，要严格按照振捣规程操作，混凝土初凝前进行抹面处理，浇筑完成后及时进行养护；
(6)轨道板出模：轨道板混凝土进行养护，到达设计强度75％后即可出模，出模后还需继续养护2～3天，使轨道板达到设计强度。
进一步地，当将承轨块放置在钢筋笼预留槽内时，首先让承轨块靠近钢筋笼预留槽一侧，待承轨块的第二预留筋与钢筋笼预留槽底部接触时，再把承轨块位置移至钢筋笼预留槽中心位置，此时下部板的第一预留筋与承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态。
本发明所提供的多阶段预制板的制造方法通过将下部板1与承轨块2分开预制的设计，可以使轨道板的生产制作多流程化，不仅能解决模具通用性差的问题，也让轨道板的生产制作更易控制，让整个成产制作时的精度要求分散化，而不集中于一个流程中，从而解决了目前预制轨道板生产制作精度难控制的问题；因实行多流程、多阶段预制，不仅对模具精度要求及结构强度、稳定性要求降低，也增加了模具的周期使用率，不仅使模具可重复利用也减少了生产制作成本，且让整个预制轨道生产效率提高。此外，通过下部板1与承轨块2分开预制，不仅能降低因生产养护时各类导致的板体开裂情况，也能降低轨道板预制时的养护要求与费用。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
下部板的预制，在所述下部板上设置预留槽，所述预留槽的底部设置有第一预留筋；
承轨块的预制，在所述承轨块的底部设置有用于与所述第一预留筋连接的第二预留筋；
将所预制的下部板与所预制的承轨块浇筑在一起。
2.如权利要求1所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，所述第一预留筋采用U形或者倒L形，所述第二预留筋采用L形，当将所述第二预留筋与第一预留筋连接时，所述下部板的第一预留筋与所述承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态。
3.如权利要求1所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，所述第一预留筋采用倒L形，所述第二预留筋采用U形或者L形，以使得所述第一预留筋和所述第二预留筋呈十字锁定状态。
4.如权利要求2或3所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，所述下部板的预制包括：
S11：下部板模具、吊架的准备；
S12：下部板钢筋笼绑扎：下部板钢筋笼绑扎时，在所述预留槽位置钢筋笼伸出对应的第一预留筋；
S13：钢筋笼及占位模组入模具就位：占位模组位于下部板预留槽位置，将钢筋笼及占位模组吊装至下部板模具中；
S14：混凝土浇筑、养护；
S15：下部板出模。
5.如权利要求4所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，所述承轨块的预制包括：
S21：承轨块模具的准备；
S22：承轨块钢筋绑扎：承轨块钢筋绑扎时要设置所述第二预留筋；
S23：钢筋预埋套管就位、承轨块钢筋入模；
S24：混凝土浇筑、养护；
S25：承轨块出模。
6.如权利要求5所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，所述将所预制的下部板与所预制的承轨块浇筑在一起包括以下步骤：
S31：将所述承轨块放置在预留槽内，并将第二预留筋与所述第一预留筋连接，然后在所述下部板与所述承轨块之间安装挡圈；
S32：混凝土灌浆、浇筑：通过所述下部板上预留的灌浆孔进行水泥混凝土灌浆、浇筑。
7.如权利要求6所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，当将所述承轨块放置在所述预留槽内时，首先让所述承轨块靠近所述预留槽一侧，待所述承轨块的第二预留筋与所述预留槽底部接触时，再把所述承轨块位置移至所述预留槽中心位置，此时所述下部板的第一预留筋与所述承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态。
8.如权利要求2或3所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，所述承轨块的预制包括以下步骤：
S21’：承轨块模具的准备；
S22’：承轨块钢筋绑扎：承轨块钢筋绑扎时要设置所述第二预留筋；
S23’：钢筋预埋套管就位、承轨块钢筋入模；
S24’：混凝土浇筑、养护；
S25’：承轨块出模。
9.如权利要求8所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，所述下部板的预制，将所预制的下部板与所预制的承轨块结合浇筑同步进行，具体包括以下步骤：
(1)下部板模具、吊架的准备；
(2)下部板钢筋笼绑扎：所述下部板钢筋笼绑扎时，在所述预留槽位置钢筋笼伸出所述第一预留筋；
(3)下部板钢筋笼与承轨块的组装：将所述承轨块放入所述下部板钢筋笼预留位置，将所述第二预留筋与所述第一预留筋固定绑扎；
(4)钢筋笼入模具就位：用吊架将钢筋笼吊装至下部板模具中；
(5)混凝土浇筑、养护；
(6)轨道板出模。
10.如权利要求9所述的多阶段预制轨道板的制造方法，其特征在于，当将承轨块放置在钢筋笼预留槽内时，首先让所述承轨块靠近钢筋笼预留槽一侧，待所述承轨块的第二预留筋与所述钢筋笼预留槽底部接触时，再把所述承轨块位置移至所述钢筋笼预留槽中心位置，此时所述下部板的第一预留筋与所述承轨块的第二预留筋呈十字锁定状态。
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- 2018-09-05 CN CN201811029874.4A patent/CN109352793A/zh active Pending
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