CN109333975B - 一种化妆品裂纹瓶的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，涉及吹塑成型技术，能够解决普通吹塑工艺制成的化妆品瓶装饰效果差的问题，包括以下步骤：先将塑料母粒原料加热熔化，并通过注塑形成瓶坯；然后对制得的瓶坯进行表面镀膜处理；然后将镀完膜的瓶坯进行加热吹塑，以形成裂纹瓶；接着对成型的裂纹瓶进行抽检，以及附着力测试；最后成品包装出厂即可；本发明具有以下优点和效果：先镀膜后吹塑的加工顺序，能够使镀膜层在吹塑的过程中产生开裂，使得化妆品瓶的表面产生裂纹效果，显著提升化妆品瓶的装饰效果，并且一次成型的工艺相比起普通工艺能够减少加工步骤，缩短加工时间，因此能够提高裂纹瓶的生产效率。

Description

一种化妆品裂纹瓶的制造工艺

技术领域

本发明涉及吹塑成型技术，特别涉及一种化妆品裂纹瓶的制造工艺。

背景技术

化妆品在生产出来后，常常需要借助化妆品瓶进行盛装，随着生活水平的提高，人们的审美意识也越来越强，逐渐对产品的包装提出了更高的美观度要求。

目前，授权公告号为CN108044914A的中国发明公开了一种PE吹塑瓶的加工工艺，包括如下步骤：(1)原料融化：将PE原料在料筒内加热融化，达到熔融状态；(2)瓶坯吹塑成型：电机带动螺杆旋转对熔融状态的PE原料充分搅拌并挤压、压实，然后螺杆以恒定的速度将压实后的PE原料挤入吹塑装置，最后通过装置模头内的芯模与口模的配合吹塑得到椭圆形PE瓶坯，其中，所述口模的下端成型端口面均呈椭圆形；(3)PE瓶成型：将步骤(2)制得的椭圆形PE瓶放入模具内，经吹气、拉伸制得椭圆形PE吹塑瓶。

如上所述的加工工艺，其实可以应用于多种树脂材料吹塑瓶的加工，包括PET、PP等，但是采用这种工艺加工出的化妆品瓶，瓶身底色直接就是树脂材料的原色，其外观较为普通，摆在梳妆台上时无明显特点，若想要提升美观度，则需要经历额外工序的处理才能达到需要的美观度要求，这样就需要增加工艺步骤，工艺步骤越多，除了成本会相应升高外，产品的加工时间也会延长，从而导致生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，能够在化妆品瓶成型的过程中使瓶身上产生裂纹效果，使化妆品瓶达到美观度要求的同时，减少裂纹瓶的加工步骤和时间，从而达到提高生产效率的目的。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，包括以下步骤：

(1)前期准备，将塑料母粒原料加热熔化，并通过注塑形成瓶坯；

(2)表面镀膜，对步骤(1)中成型的瓶坯进行镀膜，镀膜时可根据需求设置为需要的颜色；

(3)吹塑成型，对步骤(2)中镀完膜的瓶坯进行加热吹塑以形成裂纹瓶，吹塑时根据裂纹的变化方向选择配套的模具，以控制瓶坯吹塑时的膨胀方向；当需要获得纵向裂纹时，选择模腔与瓶坯等长的模具；当需要获得横向裂纹时，选择模腔与瓶坯等宽的模具；当需要获得无规则变化的裂纹时，选择模腔体积大于瓶坯的模具；

(4)成品检验，对步骤(3)中成型的裂纹瓶进行抽检，先肉眼观察裂纹瓶表面的裂纹成形情况，随后对镀膜层的附着力进行测试，检测合格即可出厂。

通过采用上述方案，瓶坯表面在进行镀膜后，当其在吹塑过程中产生膨胀时，瓶坯表面的镀膜层会产生开裂，于是形成众多条纹，且操作人员在镀膜时可以将镀膜层的颜色设置成多种多样，以提升开裂后条纹的视觉效果，这些条纹的存在使得裂纹瓶相比起普通化妆品瓶，具有显著的外观特点，因此能够提高化妆品瓶的装饰效果；并且这样的生产工艺，能够在化妆品瓶成型过程中直接令其达到需要的美观度要求，相比起普通工艺，减少了大量工艺步骤，因此能够缩短化妆品瓶的加工时间，从而达到提高生产效率的目的。

本发明的进一步设置为：步骤(2)中，在对瓶坯进行镀膜之前先进行除油工序处理，除油工序首先将步骤(1)中成型的瓶坯浸入到50℃有机溶剂池中浸泡10min，除去瓶坯表面大部分油污后再浸入常温有机溶剂池浸泡5min，以除去前一步骤中残留的油污；最后再将瓶坯放入有机溶剂蒸汽室进行蒸汽除油，并在蒸汽除油的过程中用有机溶剂对瓶坯进行冲淋，且上述各除油步骤中，瓶坯始终进行旋转。

瓶坯在装取及运输的过程会沾上人体油脂和机械润滑油等油污，当瓶坯表面存在油污时，油污表面的张力会导致镀膜的过程中镀膜层与瓶坯表面的接触不充分，因此容易出现麻点和起泡现象，这些麻点和起泡部位对瓶坯的附着力较差，使得镀膜层容易从麻点和起泡部位开始发生脱落，并且脱落的面积会逐渐产生蔓延，导致瓶身外观变得丑陋；通过采用上述方案，第一步的浸泡能够去除瓶坯表面大部分的油脂，而选用50℃是因为有研究数据表明，加热能够提高油脂在有机溶剂中的溶解度，因此此处的加热是为了提高油脂的除净率；第二步的浸渍操作能够去除第一步中残留的油污，对瓶坯进行二次浸洗；第三步的蒸汽除油中，当汽态有机溶剂与瓶坯产生接触时，会在瓶坯表面产生液化，释放热量，瓶坯表面的油脂受热会加速分解，并且油脂受热后溶解度也会升高，再经过冲淋后，能够使瓶坯表面的油污被清理干净，这样瓶坯在镀膜的过程中就不容易出现麻点和起泡现象，从而达到提高镀膜层附着力的目的。

本发明的进一步设置为：步骤(2)中的镀膜工艺，首先对工件喷涂UV底漆，用UV灯进行光照固化并静置冷却后，再进行真空电镀；电镀层的原材料为金属丝，金属丝经汽化后均匀附着于瓶坯表面；瓶坯冷却后，再在电镀层的基础上喷涂UV面漆，UV面漆在喷涂均匀后，同样用UV灯进行光照固化，随后对瓶坯进行加热吹塑，使其形成裂纹瓶。

因瓶坯是采用注塑成型的，其表面会受模具影响而不平整，直接电镀的话一方面电镀层不平整，光泽较差，金属感也弱，并且瓶坯表面的微小凹坑容易导致电镀层出现麻点和起泡现象，通过采用上述方案，底漆能够覆盖瓶坯的表面，提高瓶坯表面的平整度，一方面能够降低电镀层因瓶坯表面细微凹坑而出现麻点或起泡的概率，另一方面也能够隔绝瓶坯内部化学物质的析出，阻止这些化学物质对电镀层的腐蚀，进而降低电镀层发生脱落的概率；电镀层主要用于提高裂纹瓶表面的光泽度，并使其具备金属质感，产生较强的视觉效果；而UV面漆层一方面用于对电镀层等提供保护，另一方面，UV面漆层可以调制成各种颜色，甚至可以调制成彩色，从而提升整个镀膜层的装饰效果。

本发明的进一步设置为：所述UV底漆层的喷涂厚度为5～10um。

通过采用上述方案，底漆的作用在前述已经说明，其对电镀层的附着力影响很大，对于底漆来说，喷涂厚度太大，容易产生脱落，进而导致整个镀膜发生脱落，而喷涂厚度太小，又起不到阻隔瓶坯内部化学物质析出的作用，因此UV底漆在喷涂时需按照瓶坯材料的性质进行微调。

本发明的进一步设置为：所述电镀层的厚度为0.01～0.03um。

电镀层的作用主要是提高裂纹瓶表面的光泽度，并产生金属质感，而电镀层的厚度越大，金属感也越强烈，并且由于这种裂纹瓶是通过红外加热吹塑成型的，而电镀层会在加热过程中反射红外灯光，并且电镀层的厚度越大，反光的效率越高，这会影响瓶坯的吸热效率，同时，电镀层越厚，也越容易脱落，进而导致镀膜层出现斑点，影响美观；通过采用上述方案，将电镀层的厚度设置为0.01～0.03之间后，能够在金属质感效果和电镀层附着力之间做平衡，从而使裂纹瓶上的条纹既具有较强的视觉效果，又不容易产生脱落。

本发明的进一步设置为：所述UV面漆层的厚度为10～15um。

通过采用上述方案，电镀层的底色通常是用于做电镀层的金属原色，虽然金属质感及反光性强，但色彩对比效果却很弱，而在喷涂UV面漆后，一方面面漆能够对电镀层起到遮盖保护的作用，另一方面，面漆还能够将镀膜的颜色调制成多种色彩，甚至可以是彩色，这样能够使镀膜层的颜色更加艳丽，从而达到进一步提高装饰效果的目的；而UV面漆与前两个镀膜层的情况类似，喷涂太厚，一方面容易产生脱落，另一方面也容易遮盖掉电镀层的反光效果，同时，UV面漆层喷涂太薄的话，对电镀层就起不到保护作用，与外物产生碰触时非常容易被穿透对电镀层或UV底漆层造成伤害，镀膜层底部与瓶坯结合处受到伤害后，很容易产生脱落，因此UV面漆层的厚度也需要根据电镀层的金属材料性质进行微调。

本发明的进一步设置为：瓶坯在喷涂UV底漆和UV面漆的过程中，呈垂直悬挂状态，以5°/s的角速度进行旋转，且采用从上至下的喷涂方式进行喷涂。

通过采用上述方案，瓶坯在喷涂的过程中进行缓慢旋转，主要是为了使UV底漆和UV面漆的喷涂更加均匀，这样UV底漆和UV面漆各个方位的凝固和干燥程度能够保持一致；而从上至下的喷涂方式，使涂料在喷涂的过程中能够在重力的作用下趋于流平，使得UV底漆或UV面漆在瓶坯各个部分上的喷涂厚度大致保持相同，这样在添加电镀层的过程中能够使电镀层各部位的附着力保持相近的程度，且使瓶坯在吹塑的过程中，镀膜层能够均匀开裂，不容易出现局部扭曲的情况，从而既保证镀膜层的附着力能够达到需要的程度，又使裂纹能够具备较好的装饰效果。

本发明的进一步设置为：瓶坯在喷涂UV底漆和UV面漆后均首先在室温下悬挂静置，然后再用红外线灯进行照射。

通过采用上述方案，静置悬挂能够使瓶坯上的底漆和面漆在重力的作用下向下流动，使底漆和面漆在瓶坯上的厚度更加均匀；而用红外线灯进行照射，是由于红外线中含有的能量较高，能够对底漆和面漆进行加热，提高底漆和面漆的流动性，促进底漆和面漆的流平，使镀膜层的厚度能够更加均匀，从而达到提高镀膜层附着力的目的。

本发明的进一步设置为：步骤(3)中裂纹瓶吹塑成形并冷却后，再喷涂透明UV光照漆，然后用UV灯进行光照固化，待裂纹瓶再次冷却后，进行步骤(4)的检验操作。

通过采用上述方案，由于UV光照漆是在裂纹瓶吹塑成型后再行喷涂的，因此UV光照漆覆盖了裂纹瓶的整个表面，一方面能够限制镀膜裂纹的自然脱落，另一方面也能够对镀膜裂纹起到保护的作用，使得镀膜裂纹不容易受到外物伤害，从而使镀膜层更加不容易产生脱落。

本发明的进一步设置为：步骤(4)对镀膜层的附着力测试中，首先用刻刀在裂纹瓶表面划刻出10X10个1mmX1mm的网格，且在划刻网格的过程中，每条划痕均要深及镀膜层的底部，然后用毛刷清理测试区域的镀膜层碎片后，再将3M测试胶带摊平贴附于裂纹瓶表面划刻有网格的位置，接着用橡皮擦用力擦拭3M测试胶带，使3M测试胶带完全贴附于裂纹瓶上，然后抓住测试胶带的一端，沿垂直于裂纹瓶表面的方向迅速扯下，观察并计算镀膜层脱落面积占划刻总面积的比例，得出附着力测试结果。

通过采用上述方案，在裂纹瓶的表面划分出小网格后，能够将网格内的镀膜层和网格外的镀膜层分隔开，这样这些小方块状的镀膜层在接受3M测试胶带的撕扯时不容易受其他镀膜层的牵拉，这样测试出来的附着力会比较准确；橡皮擦擦拭的作用则是加强镀膜层与3M测试胶带之间的粘合力；而使3M测试胶带沿垂直于裂纹瓶表面的方向撕下，则是使撕扯力能够更多地作用于镀膜层上，减小撕扯力沿裂纹瓶表面的分力，从而使附着力的测试结果更加准确。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.先镀膜后吹塑的加工顺序，能够使镀膜层在吹塑的过程中产生开裂，使得化妆品瓶的表面产生裂纹效果，显著提升化妆品瓶的装饰效果，并且一次成型的工艺相比起普通工艺能够减少加工步骤，缩短加工时间，因此能够提高裂纹瓶的生产效率；

2.除油工序处理能够减少瓶坯表面的杂质，使得镀膜层在附着于瓶坯表面上时，不容易受油污或杂质的影响而产生麻点和起泡等问题，使得镀膜层能够和瓶坯表面贴合得更加紧密，从而达到提高镀膜层附着力的目的；

3.按照先喷涂底漆，然后电镀，最后再喷面漆的顺序进行镀膜，一方面能够使瓶坯的表面趋于平整，提高电镀层的附着力和平整度，另外也能够在电镀层的基础上通过面漆进行着色，在保持光泽度的同时提高视觉效果，从而使裂纹瓶具有更强的装饰效果。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明制造出的裂纹瓶效果图。

图中：1、瓶身；2、镀膜裂纹。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，包括以下步骤：

(1)前期准备，原料选择PET或PP或PE等塑料颗粒进行加热熔化，并通过注塑形成瓶坯。本发明选择PET作为原料，因PET材料成型后结构强度高、刚性好，且化学性质稳定，不易与化学物质产生反应，作为化妆品等物质的承载体不容易导致化妆品变质，因此选其作为原料。

(2)表面镀膜，在镀膜之前先对步骤(1)制得的瓶坯进行除油工序处理；除油工序过程大致为：首先选取三氯乙烯作为除油用有机溶剂，然后将瓶坯浸入到50℃的三氯乙烯溶剂池中浸泡10min，除去瓶坯表面大部分油污后再浸入常温三氯乙烯溶剂池浸泡5min，以除去前一步骤中残留的油污；最后再将瓶坯放入三氯乙烯蒸汽室进行蒸汽除油，并在蒸汽除油的过程中用三氯乙烯对瓶坯进行冲淋，且瓶坯在进行除油的整个过程中，始终进行缓慢旋转。

选择三氯乙烯作为有机溶剂，是因为三氯乙烯对油污的溶解能力比汽油强得多，常温下对油脂的溶解能力是汽油的4倍，且温度越高其对油污的溶解能力也越强，但由于三氯乙烯的沸点为87.2℃，温度太高，则容易产生挥发，选择50℃是因为有现有的研究数据显示，该温度下，三氯乙烯对油脂的溶解能力是汽油的7倍，这个数值已经能够满足除油的需求，且也不容易导致三氯乙烯挥发，最后在完成除油工序后，只需要将瓶坯加热到90℃以上，就能够彻底清除残留的三氯乙烯，正因为三氯乙烯的易清除特性和对油脂的强溶解性，所以选择其作为有机溶剂使用。

并且为了定量设置参数，将瓶坯的角速度设置为5°/s，其实瓶坯旋转速度的具体数值对除油效果的影响并不大，只要能够使三氯乙烯与瓶坯产生相对运动，就能够很好地带走瓶坯上的油污。

在除油后进行表面镀膜时，首先对瓶坯喷涂UV底漆，喷涂时使瓶坯以5°/s的角速度进行自转，并从上至下对瓶坯进行喷涂；底漆的喷涂厚度为8um，喷涂完成后首先进行垂直悬挂，静置5min后，再以红外线灯照射2min，以使瓶坯表面的底漆尽量流平，提高底漆层的平整度以及厚度均匀性，然后再用UV灯进行光照固化并静置冷却。

在底漆层凝固后，对瓶坯进行真空电镀；电镀层的原材料为金属铝，将金属铝制成金属丝，然后以氩气撞击通电的铝丝使其汽化，并同时对瓶坯进行通电，汽化的铝受到电流吸引会均匀附着于瓶坯表面，电镀层的厚度为0.02um；待瓶坯冷却后，再在电镀层的基础上喷涂UV面漆，面漆可以是单种色彩，也可以是多种色彩同时喷涂；UV面漆在喷涂的过程中同样使瓶坯以5°/s的角速度进行自转，并从上至下对瓶坯进行喷涂，面漆的喷涂厚度为10um，喷涂完成后同样进行垂直悬挂，静置5min后，再以红外线灯照射2min使其充分流平，最后以UV灯进行光照固化。

(3)吹塑成型，在吹塑时，首先需要挑选模具，在选择模具时根据以下原则进行：若想要获得纵向裂纹，则选择模腔与瓶坯等长的模具，这样瓶坯在吹塑的过程中会沿横向膨胀，镀膜层就会沿纵向开裂；若想要获得横向裂纹，则选择模腔与瓶坯等宽的模具，这样瓶坯在吹塑的过程中则会沿纵向膨胀，那么镀膜层就会沿横向开裂；而若是想要裂纹无规则变化，则只需使模具的模腔整体大于瓶坯体积，即可使瓶坯在吹塑过程中无规则膨胀，从而获得想要的裂纹。

并且在裂纹吹塑成型后，再在裂纹瓶的表面上喷涂UV光照漆，喷涂的方法及厚度与UV面漆完全一致，然后采用同样的方法流平后再以UV灯进行光照固化，从而得到裂纹瓶成品。

(4)成品检验，对上一步骤中成型的裂纹瓶成品进行随机抽取，然后在被抽取的裂纹瓶表面上用刻刀划刻出10X10个1mmX1mm的网格；且在划刻网格的过程中，每条划痕均要深及镀膜层的底部，然后用毛刷清理测试区域的镀膜层碎片后，再将3M测试胶带摊平贴附于裂纹瓶表面划刻有网格的位置；接着用橡皮擦用力擦拭3M测试胶带，使3M测试胶带完全贴附于裂纹瓶上，然后抓住测试胶带的一端，沿垂直于裂纹瓶表面的方向迅速扯下，观察并计算镀膜层脱落面积占划刻总面积的比例，得出附着力等级。

等级标准是以百格测试法中的标准为依据的，在百格测试法标准中，网格的切口边缘完全光滑，没有任何剥落的，为ISO等级0；网格的切口相交处有小片剥落，且格子区域内剥落率小于5％的，为ISO等级1；切口边缘或相交处有剥落，格子区域内剥落率大于5％且小于15％的，为ISO等级2；切口边缘有部分剥落或大片剥落，或部分格子被整片剥落，剥落面积大于15％且小于35％的，为ISO等级3；切口边缘大片剥落，或一些方格部分或全部剥落，剥落面积大于35％且小于65％的，为ISO等级4；在划线的边缘及交叉点处有成片剥落，剥落面积大于65％的，，为ISO等级5；本发明要求的附着力等级必须达到2级以上，即剥落面积占划刻总面积的比率必须小于15％。

裂纹瓶成品经过步骤(4)检测合格后，即可进行打包、运输出厂。

瓶坯在镀膜时，底漆层、电镀层及面漆层厚度具体数值的得出，是通过以下测试获得的：

实施例1：底漆层的喷涂厚度为5um，且底漆在喷涂、流平、光照固化后，只覆盖上0.02um厚电镀层。

实施例2：底漆层的喷涂厚度为6um，且底漆在喷涂、流平、光照固化后，只覆盖上0.02um厚电镀层。

实施例3：底漆层的喷涂厚度为7um，且底漆在喷涂、流平、光照固化后，只覆盖上0.02um厚电镀层。

实施例4：底漆层的喷涂厚度为8um，且底漆在喷涂、流平、光照固化后，只覆盖上0.02um厚电镀层。

实施例5：底漆层的喷涂厚度为9um，且底漆在喷涂、流平、光照固化后，只覆盖上0.02um厚电镀层。

实施例6：底漆层的喷涂厚度为10um，且底漆在喷涂、流平、光照固化后，只覆盖上0.02um厚电镀层。

上述实施例中，每一组实验的数量均设置为100个，然后采用与步骤(4)中相同的百格测试法进行测试，得出的具体数值见表1。

表1 镀膜层出现麻点、气泡现象的数量及剥落率情况统计表

根据表1中实施例1到实施例4的数据可知，随着底漆层厚度的增加，电镀层出现麻点及气泡现象的数量逐渐减少，并且电镀层、底漆层加电镀层集合形成的镀膜层的剥落率也逐渐降低，这说明随着底漆层厚度的增加，电镀层与底漆层之间的附着力在逐渐升高，且整个镀膜层与瓶坯之间的附着力也越来越高。

再参照表1中实施例4到实施例6的数据可知，随着底漆层厚度的继续增加，虽然电镀层的剥落率越来越低，但是底漆层加电镀层集合形成的镀膜层的剥落率却呈跳跃性升高。

这是由两方面原因造成的，一方面，因为瓶坯的原材料在熔化时会加入增塑剂、稳定剂等化学助剂，这些化学成分受热后会从瓶坯内析出，底漆层越厚，这些化学成分就越不容易穿透底漆层对电镀层产生作用，于是越不容易使电镀层出现麻点和起泡现象，因此电镀层的剥落率随底漆层厚度的增加一直呈降低趋势，此时影响整个镀膜层剥落率的，主要是电镀层的剥落情况，所以镀膜层的总体剥落率会呈下降趋势；另一方面，随着底漆层的厚度持续增加，虽然底漆层对瓶坯内化学物质的析出具有更好的阻挡效果，但是底漆层与瓶坯之间的附着力受厚度增加的负面影响也得到增强，因此在底漆层厚度达到8um以后，电镀层的剥落率虽然下降了，但底漆层和瓶坯之间的附着力也显著下降，此时影响整个镀膜层剥落率的，主要是底漆层的剥落情况，因此镀膜层的剥落率会产生跳跃性升高，综合考虑电镀层出现麻点、起泡现象的概率以及整个镀膜层的剥落率情况，选择底漆层的厚度为8um是最合理的。

接下来是电镀层厚度的确定，前述已经过实验得出底漆层厚度的最优值为8um，因此随后实验的底漆层均选择8um进行喷涂，具体组别设置列举如下：

实施例7：底漆层的喷涂厚度为8um，不做电镀处理。

实施例8：底漆层的喷涂厚度为8um，以金属铝作为原材料进行电镀，电镀层厚度为0.01um。

实施例9：底漆层的喷涂厚度为8um，以金属铝作为原材料进行电镀，电镀层厚度为0.02um。

实施例10：底漆层的喷涂厚度为8um，以金属铝作为原材料进行电镀，电镀层厚度为0.03um。

具体实验过程对上述实施例制成的瓶坯进行反光度测试，记录瓶坯表面的反光率，随后用红外灯管将瓶坯升温到200℃，并相应记录瓶坯升温到200℃所花费的时间，获得的表征数据见表2。

表2 瓶坯表面反光率及加热时间情况记录表

组别	金属感	反光率(％)	加热时间(s)
				实施例7	无	30％	5
实施例8	一般	60％	15
				实施例9	强	65％	18
实施例10	非常强	75％	23

对比表2中实施例7和实施例8的结果可知，有无电镀层的存在，对瓶坯表面光泽度的影响非常强烈，因此电镀层的出现能够显著提高瓶坯表面的金属感。

金属感越强，其实也就代表了光泽度越高，光泽度又通过反光率数据进行体现，而光泽度在视觉效果上则表现为装饰效果的强烈程度。

继续对比表2中实施例7和实施例8的结果可知，随着金属电镀层的出现，瓶坯升温到相同温度所需花费的时间出现显著升高，说明反光率对瓶坯的吸热起负面作用。

再对比实施例8到实施例10的结果可知，反光率越高，瓶坯的升温时间越长，综合视觉效果和吸热效率考虑，选择电镀层的厚度为0.02um为最优参数。

最后是面漆层厚度的确定，前述已经确定下底漆层的厚度为8um，且电镀层的厚度为0.02um，因此后续的实验选择底漆厚度为8um，电镀层厚度为0.02um，面漆层厚度的具体数据列举如下：

实施例11：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为8um。

实施例12：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为9um。

实施例13：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为10um。

实施例14：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为11um。

实施例15：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为12um。

实施例16：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为13um。

实施例17：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为14um。

实施例18：底漆层的喷涂厚度为8um，电镀层的电镀厚度为0.02um，且面漆层的喷涂厚度为15um。

实验过程对上述实施例制成的瓶坯进行反光率测试，随后用红外灯管将瓶坯加热到200℃，并同时记录加热到该温度所花费的时间，最后按照步骤(4)的百格测试法对镀膜层的附着力进行测试，具体表征数据见表3。

表3 镀膜层反光率、加热时间及剥落率表征数据记录表

组别	反光率(％)	加热时间(s)	剥落率(％)
				实施例11	50	13	7
实施例12	46	11	9
				实施例13	43	9	11
实施例14	41	9	14
				实施例15	37	9	17
实施例16	35	8	21
				实施例17	35	8	24
实施例18	34	9	28

对比表3中实施例11到实施例13的数据可知，随着面漆层厚度的增加，瓶坯表面的反光率逐渐下降，加热到相同温度所需的时间也呈逐渐下降的趋势，但镀膜层的剥落率却逐渐上升，说明面漆层虽然能够提高瓶坯吸收热量的效率，但其对整个镀膜层的附着力起着负面影响的作用，这也印证了前述提到的镀膜层的厚度越大，附着力越差的结论。

再继续对比表3中实施例13到实施例18的数据可知，随着面漆层厚度的持续增加，瓶坯表面的反光度先下降，然后在面漆层厚度达到13um以后，瓶坯表面的反光率逐渐趋于稳定，说明此时单纯改变面漆层的厚度，对瓶坯反光率的影响并不大；而瓶坯加热到相同温度所需花费的时间却在面漆层厚度达到10um以后就逐渐趋于稳定，参照表2中反光率对瓶坯吸热效率的影响数据可知，此时镀膜层的厚度对瓶坯的吸热率也起负面作用，说明反光率降低产生的作用与镀膜层厚度增加产生的影响基本抵消；与此同时，镀膜层的剥落率随镀膜层厚度的增加呈持续上升趋势，说明厚度对镀膜层的附着力始终起负面作用，综合视觉效果、热吸收率以及镀膜层附着力考虑，选择面漆层的厚度为10um为最优参数。

综合以上各实验参照组的数据可知，将底漆层的厚度设置为8um、电镀层的厚度设置为0.02um、面漆层的厚度设置为10um时，瓶坯表面的反光率、瓶坯的吸热效率以及瓶坯表面镀膜层的附着力能够获得最平衡的配比，因此选择该参数为瓶坯镀膜层各结构的最优参数。

如图2所示，采用这种工艺制造出的化妆品瓶，相比起普通吹塑工艺制造出来的化妆品瓶，其能够在自身表面上产生裂纹，并且这些裂纹可以是单色彩或多色彩，使其能够具有较强的视觉效果，因此能够提高化妆品瓶的装饰效果；并且这样的生产工艺，能够在化妆品瓶成型过程中直接令其达到需要的美观度要求，相比起普通工艺，减少了大量工艺步骤，因此能够缩短化妆品瓶的加工时间，从而达到提高生产效率的目的。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，包括以下步骤：

（1）前期准备，将塑料母粒原料加热熔化，并通过注塑形成瓶坯；

（2）表面镀膜，对步骤（1）中成型的瓶坯进行镀膜，镀膜时可根据需求设置为需要的颜色；

在对瓶坯进行镀膜之前先进行除油工序处理，除油工序首先将步骤（1）中成型的瓶坯浸入到50℃有机溶剂池中浸泡10min，除去瓶坯表面大部分油污后再浸入常温有机溶剂池浸泡5min，以除去前一步骤中残留的油污；最后再将瓶坯放入有机溶剂蒸汽室进行蒸汽除油，并在蒸汽除油的过程中用有机溶剂对瓶坯进行冲淋，且上述各除油步骤中，瓶坯始终进行旋转；

镀膜工艺，首先对瓶坯喷涂UV底漆层，用UV灯进行红外光照固化并静置冷却后，再进行真空电镀；电镀层的原材料为金属丝，金属丝经汽化后均匀附着于瓶坯表面；瓶坯冷却后，再在电镀层的基础上喷涂UV面漆层，UV面漆层在喷涂均匀后，同样用UV灯进行红外光照固化，随后对瓶坯进行加热吹塑，使其形成裂纹瓶；

所述UV底漆层的喷涂厚度为8um；

所述电镀层的厚度为0.02um；

所述UV面漆层的厚度为10um；

（3）吹塑成型，对步骤（2）中镀完膜的瓶坯进行红外加热吹塑以形成裂纹瓶，吹塑时根据裂纹的变化方向选择配套的模具，以控制瓶坯吹塑时的膨胀方向；当需要获得纵向裂纹时，选择模腔与瓶坯等长的模具；当需要获得横向裂纹时，选择模腔与瓶坯等宽的模具；当需要获得无规则变化的裂纹时，选择模腔体积大于瓶坯的模具；

（4）成品检验，对步骤（3）中成型的裂纹瓶进行抽检，先肉眼观察裂纹瓶表面的裂纹成形情况，随后对镀膜层的附着力进行测试，检测合格即可出厂。

2.根据权利要求1所述的一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，其特征在于：瓶坯在喷涂UV底漆层和UV面漆层的过程中，呈垂直悬挂状态，以5°/s的角速度进行旋转，且采用从上至下的喷涂方式进行喷涂。

3.根据权利要求1所述的一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，其特征在于：瓶坯在喷涂UV底漆层和UV面漆层后均首先在室温下悬挂静置，然后再用红外线UV灯进行照射。

4.根据权利要求1所述的一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，其特征在于：步骤（3）中裂纹瓶吹塑成形并冷却后，再喷涂透明UV光照漆，然后用UV灯进行红外光照固化，待裂纹瓶再次冷却后，进行步骤（4）的检验操作。

5.根据权利要求1所述的一种化妆品裂纹瓶的制造工艺，其特征在于：步骤（4）对镀膜层的附着力测试中，首先用刻刀在裂纹瓶表面划刻出10X10个1mmX1mm的网格，且在划刻网格的过程中，每条划痕均要深及镀膜层的底部，然后用毛刷清理测试区域的镀膜层碎片后，再将3M测试胶带摊平贴附于裂纹瓶表面划刻有网格的位置，接着用橡皮擦用力擦拭3M测试胶带，使3M测试胶带完全贴附于裂纹瓶上，然后抓住测试胶带的一端，沿垂直于裂纹瓶表面的方向迅速扯下，观察并计算镀膜层脱落面积占划刻总面积的比例，得出附着力测试结果。

Images