CN109332565B - 差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车差速器技术领域，尤其涉及一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，通过锻造模具将坯料锻造成初始锻件，锻造时，在差速器壳大盘端的倾斜面内外部分别形成若干个盲孔A和若干个盲孔B，所述盲孔A与所述盲孔B之间形成具有一定厚度的连皮，所述盲孔A的中心轴线等间距地分布在同一圆周上，然后通过冲孔模具将所述盲孔A与所述盲孔B冲穿形成通孔。本发明在差速器壳初始锻造时，在大盘端的倾斜面内外预先形成盲孔A和与盲孔A同中心轴的盲孔B，然后在冲孔模具中将盲孔A和盲孔B冲穿形成通孔，可以避免在倾斜面直接冲孔时，冲孔刀具滑动发生偏移，使通孔边缘损坏或产生毛边，提高差速器壳通孔加工的精准度。

Description

差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺
技术领域
本发明涉及汽车差速器技术领域，特别是涉及一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺。
背景技术
汽车差速器是驱动桥的主要部件，差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。差速器由差速器壳（行星轮架）、行星齿轮、行星齿轮轴和半轴齿轮等机械零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器壳带动行星轮轴，再由行星轮轴带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。
汽车差速器是使左、右（或前、后）驱动轮实现以不同转速转动的重要机构，需要与多个零件连接，因此需要加工多个孔。通常差速器壳体由大端和小端组成，差速器壳较小的一端为圆柱端，另一端为碗状的大盘端，大盘内部设置有通孔，该通孔用于连接其他零件，支撑差速器其它零件并传输动力。在现有技术中，普通的钻孔技术是直接冲孔，由于差速器壳的通孔位于碗状大盘的倾斜面上，采用直接冲孔的加工方式容易造成冲孔刀具滑动，钻出的通孔边缘位置损坏或产生毛边，从而难以保证差速器壳的加工精度。差速器壳是差速器的重要组成部分，其结构及加工精准度直接影响差速器的正常工作，因此研究一种差速器壳通孔的加工方法或工艺是十分必要且具有重大意义的。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其通过在差速器壳锻造时，大端的倾斜面内外预先形成盲孔A和与盲孔A同中心轴的盲孔B，然后再将盲孔A和盲孔B冲穿，形成通孔，可以避免冲孔刀具直接在倾斜面上冲孔时，因滑动而发生偏移，导致通孔边缘位置损坏或产生毛边。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，通过锻造模具将坯料锻造成初始锻件，锻造时，在差速器壳大盘端的倾斜面内部形成若干个盲孔A，在所述差速器壳大盘端倾斜面的外部形成与所述盲孔A同中心轴线的盲孔B，所述盲孔A与所述盲孔B之间形成具有一定厚度的连皮，所述盲孔A的中心轴线等间距地分布在同一圆周上，所述盲孔A的中心轴线与所述差速器壳中心轴线平行，然后通过冲孔模具将所述盲孔A与所述盲孔B冲穿形成通孔。
进一步，所述盲孔A的直径为35~40mm，所述盲孔B的直径为35~40mm。
进一步，所述盲孔A和所述盲孔B的孔径相等。
进一步，所述盲孔A的深度为2~6mm，所述盲孔B的深度为2~6mm。
进一步，所述连皮的厚度为3~7mm。
进一步，所述盲孔A的个数为4~12个。
进一步，锻造时，在所述差速器壳大盘端的端部形成有凸台。
进一步，所述盲孔A和所述盲孔B的内壁拔模角均为3°。
本发明的有益效果是：一种差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，通过锻造模具将坯料锻造成初始锻件，锻造时，在差速器壳大盘端的倾斜面内部形成若干个盲孔A，在所述差速器壳大盘端倾斜面的外部形成与所述盲孔A同中心轴线的盲孔B，所述盲孔A与所述盲孔B之间形成具有一定厚度的连皮，所述盲孔A的中心轴线等间距地分布在同一圆周上，所述盲孔A的中心轴线与所述差速器壳中心轴线平行，然后通过冲孔模具将所述盲孔A与所述盲孔B冲穿形成通孔。本发明通过在形成初始锻件时，在差速器壳大盘端的倾斜面内外两面预先形成盲孔A和与盲孔A同中心轴的盲孔B，然后在冲孔模具中冲穿盲孔A和盲孔B，可以避免冲孔刀具在大盘端的倾斜面直接钻孔时，刀具滑动产生偏移，使通孔边缘位置损坏或产生毛边，提高了产品质量。
附图说明
图1是本发明差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺初始锻件的结构示意图。
图2是图1的俯视图。
附图标记说明：
1——大盘端，11——盲孔A，12——盲孔B，13——连皮，14——凸台。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实施范围限制于此。
如图1和图2所示，本实施例的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，初始锻造时，在锻造模具的上模具设置若干个向下的圆柱，在下模具设置若干个与上模具的圆柱相对应的向上的圆柱，从而在差速器壳初始锻件的大盘端的倾斜面内部形成若干个盲孔A11，在所述差速器壳初始锻件的大盘端倾斜面的外部形成与所述盲孔A11同中心轴线的盲孔B12，所述盲孔A11与所述盲孔B12之间形成具有一定厚度的连皮13，所述盲孔A11的中心轴线等间距地分布在同一圆周上，所述盲孔A11的中心轴线与所述差速器壳中心轴线平行，然后在冲孔模具内，将所述盲孔A11与所述盲孔B12冲穿形成通孔，因此，可以避免冲孔刀具直接冲孔时，沿倾斜面发生滑动，产生偏移，防止通孔的边缘损坏或产生毛边。
为了避免差速器壳初始锻件在冲孔模具中冲出的通孔出现边缘损坏或产生毛边的现象，所述盲孔A11的直径为35~40mm，优选为38mm，所述盲孔B12的直径为35~40mm，优选为38mm；所述盲孔A11和所述盲孔B12的孔径相等；所述盲孔A11的深度为2~6mm，所述盲孔B12的深度为2~6mm，所述盲孔A11和所述盲孔B12的优选深度为4mm；所述连皮13的厚度为3~7mm，优选厚度为4mm。
所述盲孔A11的个数为4~12个，盲孔A的个数即形成的通孔个数，根据与差速器壳相连接的零件孔的需要而定，优选盲孔A的个数为6或8个。
锻造时，在所述差速器壳大盘端1的端部形成有凸台14，在锻造模具的下模具设置有凹槽，锻造时，可以在差速器壳的大盘端1形成凸台14，凸台14在冲孔模具中冲穿通孔时起定位作用，防止差速器壳发生转动，后续加工时，可将凸台14处理掉。
所述盲孔A11和所述盲孔B12的内壁拔模角均为3°，便于拔模。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (8)

1.差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：通过锻造模具将坯料锻造成初始锻件，锻造时，在差速器壳大盘端（1）的倾斜面内部形成若干个盲孔A（11），在所述差速器壳大盘端（1）倾斜面的外部形成与所述盲孔A（11）同中心轴线的盲孔B（12），所述盲孔A（11）与所述盲孔B（12）之间形成具有一定厚度的连皮（13），所述盲孔A（11）的中心轴线等间距地分布在同一圆周上，所述盲孔A（11）的中心轴线与所述差速器壳中心轴线平行，然后通过冲孔模具将所述盲孔A（11）与所述盲孔B（12）冲穿形成通孔。
2.根据权利要求1所述的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：所述盲孔A（11）的直径为35~40mm，所述盲孔B（12）的直径为35~40mm。
3.根据权利要求1所述的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：所述盲孔A（11）和所述盲孔B（12）的孔径相等。
4.根据权利要求1所述的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：所述盲孔A（11）的深度为2~6mm，所述盲孔B（12）的深度为2~6mm。
5.根据权利要求1所述的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：所述连皮（13）的厚度为3~7mm。
6.根据权利要求1所述的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：所述盲孔A（11）的个数为4~12个。
7.根据权利要求1所述的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：锻造时，在所述差速器壳大盘端（1）的端部形成有凸台（14）。
8.根据权利要求1所述的差速器壳锻造盲孔再冲孔工艺，其特征在于：所述盲孔A（11）和所述盲孔B（12）的内壁拔模角均为3°。
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