CN109332016B - 一种多级引射分流旋风分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多级引射分流旋风分离器，该分离器包括筒体、锥体、进气段、分流排气管、落灰管和多级引射单元，通过多级引射单元中的喷嘴沿气流旋转方向喷射高速气体，可大幅度减小分流区域切向旋转速度的衰减，在阻力低时，引射分流型旋风分离器的分离效率仍可很高；另外由于在分流区域不存在短路气流，多级引射分流型旋风分离器可以通过增加切向速度和引射风动量，增大分流面积，减小分流排气管下口直径，减少通过下口气体流量的技术措施，即可显著地提高其分离效率，所以多级引射分流型旋风分离器具有更高的分离效率和优良的单筒放大特性；多级引射单元可维持其低负荷时切向旋转速度基本不变，根本解决了旋风分离器低负荷时效率低的问题。

Description

一种多级引射分流旋风分离器

技术领域

本发明属于气固分离技术领域，涉及一种多级引射分流旋风分离器，尤其涉及一种在各负荷工况工作条件下除尘效率高，且阻力低的旋风除尘设备。

背景技术

旋风除尘器已有一百多年历史，它是利用气固比重的不同，通过工质旋转运动产生的离心力将固体从气体中分离出来的技术。影响旋风除尘器效率的因素是粉尘在旋风除尘器中流动所受到的离心力、重力和曳力的相互作用，当离心力和重力大于曳力时，粉尘被分离，反之粉尘被携带出旋风分离器。

旋风除尘器的优点是结构简单，造价便宜，体积小，无运动部件，操作维修方便，压力损失中等，动力消耗不大；缺点是除尘效率不高，低负荷时除尘效率更低。

旋风除尘器由筒体、锥体、进气段、排气管和落灰管等组成。

旋风除尘器的工作过程是当含尘气体由切向进气口进入旋风分离器时，气流产生圆周旋转运动，旋转气流的绝大部分沿器壁自圆筒体呈螺旋形向下朝锥体流动，通常称此为外旋气流。

旋转下降的外旋气体到达锥体时，因圆锥形的收缩而向除尘器中心靠拢。根据“旋转矩”不变原理，其切向速度不断提高，尘粒所受离心力也不断加强。当气流到达旋风分离器中部某一位置时，即以同样的旋转方向由下反转向上，继续做螺旋性流动，即内旋气流。

含尘气体在旋转过程中产生离心力，将相对密度大于气体的尘粒甩向器壁。尘粒在器壁附近外旋转气流和重力的作用下进入落灰管。最后净化气体和一部分由内旋气流携带的尘粒经排气管排出管外。

自进气段流入的另一小部分气体向旋风分离器顶盖流动，然后沿排气管外侧向下流动，当到达排气管下端时即反转向上，随上升的中心气流一同从排气管排出。分布在这一部分的气流中的尘粒也随同被带走。这一部分的气流称之为短路流。被分离落入排尘口附近的粉尘又进入内旋气流并流进排气管称之为粉尘返混。排气管下口附近的“短路流”及排尘口附近的“粉尘返混”是影响旋风分离器分离效率的两个最主要的因素。

在旋风分离器中颗粒与气体分离主要取决于离心力，离心力与旋转速度的平方成正比，与旋转半径成反比；颗粒的逃逸取决于曳力，气体的粘性对在其中运动的固体颗粒产生的曳力使其逃逸，曳力的大小取决于气体粘性和气流速度，粉尘逃逸能力的主要影响因素是径向速度和径向移动距离。

普通旋风分离器的分离效率随着切向旋转速度的增高而增大，但由于短路流的存在，当切向速度大于25m/s时，短路流的强度也增大，导致分离效率的增值很低，阻力却迅速增加。因此普通旋风分离器最大切向速度都选为25m/s左右，其离心力场随着旋风除尘器筒体直径的增大而减小，分离效率也随之降低。

普通旋风分离器由于存在短路流和粉尘返混现象，导致分离效率无法通过增加旋转速度持续提高，分流旋风分离器在分流区域的流场不同于普通旋风分离器，不存在外旋气流和内旋气流，气流在靠近筒体处做强烈的旋转运动，气流在流经排气管的狭缝处做反向转弯运动，此区域的分流气流均匀分布，故消除了短路流，粉尘先后被旋转和惯性分离。在分流旋风分离器下口的下方其流场同普通旋风分离器基本一致，由于在分流区域已处理了大多数气流，下口流经的气流大大减少，故其携带粉尘的能力也降低。分流旋风分离器在气流分流的路径上，其旋转速度随着分流气量的增加而迅速衰减，这将导致在分流区域末端的气流旋转速度过小，分离效率也随之急剧下降。普通的分流旋风分离器只有通过大幅度提高初始的气流旋转速度来保持分流末段的旋转速度不太低，减小下口直径，使其整体具有很高的分离效率，但这将必然导致其阻力高，分流前段的气流旋转能耗大部分遭到浪费。另外随着负荷的降低，气流旋转速度的下降，其分离效率也随之大幅度降低。

为了提高旋风分离器的效率，一是采用小直径多管并联旋风除尘器，但其结构复杂，造价高；二是采用分流型排气管作为排气结构，它能够提前将一部分气流分流出去来减小排气管末端的短路流，同时减少排尘口附近的径向气流速度，使粉尘返混减少，分流旋风分离器的分离效率可随着切向旋转速度的增加而增高，但其阻力也随着切向旋转速度的增加而成倍增大，其低负荷效率低的缺点也没有得到根本改善。

发明内容

本发明的目的在于提供一种随着切向速度和引射风动量的增加，多级引射分流旋风分离器的效率可以大幅度地提高，阻力低，总体能耗低，具有优良的单筒放大特性，并能根本解决其低负荷时效率低问题的旋风分离器。

为了达到上述目的，本发明的解决方案是：

一种多级引射分流旋风分离器，包括筒体、锥体、进气段、分流排气管和落灰管，所述分离器还包括多级引射单元，所述多级引射单元包括管道和喷嘴，喷嘴沿着气流流动和气流切向速度衰减的路径呈多级布置，管道用于连接喷嘴并提供高压气，高压气通过喷嘴喷射出的高速射流顺着气流切向流动方向喷出，形成引射风，射流方向与筒体的圆切线的夹角为20°-60°。其中，所述圆是指筒体的横截面上以筒体中心为圆心的若干同心圆。

在本发明的描述中，“多级”的含义是两级或两级以上，除非另有明确具体的限定。进一步，本发明所述“多级布置”是指沿着气流流动和气流切向速度衰减的路径多点布置所述喷嘴，且不同级的喷嘴喷出的引射流流速根据需要设定，可以相同或不同，如逐渐变大或逐渐变小等。

优选地，所述喷嘴被多级布置于所述筒体和/或锥体上；进一步优选地，所述喷嘴被多级布置于所述筒体和/或锥体上以及所述进气段内。

所述多级引射分流旋风分离器的进气段为切向或蜗壳进气，进气口的高宽比优选为5-20。所述多级引射分流旋风分离器筒体的横截面面积与进气段出口的横截面面积比优选为5-22。

所述分离器的分流排气管的管体沿着筒体向锥体的方向包括直段和锥段，所述分流排气管直段的直径与所述筒体的直径比优选为0.5-0.7；在所述管体上布置有若干分流狭缝，所述分流狭缝的方向与气流的切向速度方向呈反向锐角，反向锐角的角度优选为20°-50°，使分流气流流经所述狭缝产生反向转弯，分流狭缝的长宽比优选为2-4。

本领域技术人员可知，分流排气管可分流气体的管段被称为分流段，在本发明中布置有分流狭缝的分流排气管段即为分流段。所述分流排气管的分流流通面积与分流排气管直段的横截面面积比优选为0.9-3.6。

优选地，所述分流狭缝分段布置在分流排气管的直段和锥段，特别是靠近锥段的直段和锥段。

优选地，所述若干分流狭缝由若干长形薄片沿分流排气管的管体圆周排列组成；在各段分流狭缝的两端设置凸台，所述若干长形薄片通过凸台固定组成分流狭缝，长形薄片可由金属或陶瓷制成，可通过在凸台上设置若干斜向槽来固定长形薄片。凸台可以是多级布置，凸台横截面外形可以是圆弧、矩形、梯形或三角形等。

在本发明的一种优选实施方式中，所述多级引射分流旋风分离器的分流排气管由上管体、多级凸台、连接杆、长形薄片和下口组成，上管体为直形管，多级凸台、连接杆、长形薄片组成由直形转变为锥形的下管体，连接杆用于连接各级凸台。

进一步地，上述实施方式中的上管体由冷却管屏制成，凸台由集箱和凸体制成，连接杆由连接管制成，在冷却管屏、集箱和连接管内可以流动冷却介质，冷却介质可以是水、汽水混合物、蒸汽或空气等。

所述分离器的锥体一端连接筒体，另一端连接加锥体和落灰管。

所述的连接管包括冷却介质总管，冷却介质总管从加锥体侧面进入分离器，弯折之后沿所述分离器的轴向中心线布置。

在本发明的一种优选实施方式中，所述分离器的分流排气管的分流段布置在进气段下方，多级引射单元中的喷嘴多级布置在其分流段前面的进气段和/或筒体，以及分流段所对应区域的筒体和/或锥体上。

在本发明另一优选实施方式中，所述分离器的分流排气管的分流段部分或全部布置在其进气段进口高度的范围内，多级引射单元中的喷嘴多级布置在进气段进口处和分流段所对应区域的筒体和/或锥体上。

所述分离器的进气段可以是由导向叶片、筒体和排气管组成的轴向进气的导叶式旋风管，也可以是切向进气通道或蜗壳进气通道，切向进气通道或蜗壳进气通道可以是单头或多头切向进气。

由于采用上述方案，本发明的有益效果是：由于在所述的分流旋风分离器内设置了多级引射单元，在分流区域切向旋转速度的衰减得到控制，在进口切向流速较低时，通过多级引射单元沿气流旋转方向喷射高速气体，可大幅度减小分流区域切向旋转速度的衰减，即在阻力低时，引射分流型旋风分离器的分离效率仍可较高；另外由于在分流区域不存在短路气流，多级引射分流型旋风分离器可以通过增加切向速度和引射风动量，增大分流面积，减小下口直径，减少通过下口气体流量的技术措施，即可显著地提高其分离效率，所以多级引射分流型旋风分离器具有更高的分离效率和优良的单筒放大特性；多级引射单元可以维持其低负荷时切向旋转速度基本不变，所以根本解决了旋风分离器低负荷时效率低的问题。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明实施例中一种多级引射分流旋风分离器设备的结构示意图；

图2是图1所示实施例的A-A视图；

图3是图1所示实施例的B-B视图；

图4是图1所示实施例的长形薄片和凸台一种连接方式的局部放大C视图；

图5是图1所示实施例的喷嘴和筒体连接方式的局部放大D视图；

图6是本发明实施例中另一种多级引射分流旋风分离器设备的结构示意图；

图7是图6所示实施例的E-E视图；

图8是图6所示实施例的F-F视图；

附图中：1、脏气体入口方向；2、进气段；3、冷却介质出口方向；4、干净气体出口方向；5、冷却介质出口集箱；6、筒体；7、分流排气管；8、冷却管屏；9、凸台；10、引射风分管；11、长形薄片；12、引射风出口方向；13、喷嘴；14、连接管b；15、集箱；16、连接管a；17、下口；18、冷却介质总管；19、锥体；20、加锥体；21、落灰管；22、冷却介质入口方向；23、引射风入口方向；24、引射风总管；25、冷却管；26、鳍片；27、环形挡板；28、螺钉。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“高度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

目前各种旋风分离器都存在分离效率低、阻力大和低负荷时分离效率迅速降低的问题，分流旋风分离器仅使上述问题得到一定的改善。本发明提出了一种能够更好地解决上述问题，分离效率可获得大幅度提高，阻力较低，低负荷时分离效率不降低的多级引射分流旋风分离器。

图1为一种多级引射分流旋风分离器设备的结构示意图，从中可以看出该设备包括进气段2、筒体6、锥体19、分流排气管7、落灰管21和多级引射单元。

本多级引射分流旋风分离器是在目前分流旋风分离器中增设了多级引射单元。多级引射单元由引射风总管24、引射风分管10和喷嘴13组成，高压风机将高压气送入引射风分管10和喷嘴13，引射风分管10和喷嘴13沿着气流流动和气流切向速度衰减的路径在筒体上呈多级分布，高压气通过喷嘴喷射出的高速射流顺着气流切向流动方向喷出，形成引射风，多级引射风分管10可按照分流流量等比比率分配的原则来布置，这可减少引射能耗。射流方向与圆切线的夹角太小会直接冲刷到筒体6，太大会射入分流排气管7，为了提高引射气流的利用率，引射更多靠近分流排气管14的低速气流参与高速旋转，如图2所示，其夹角α为20°-60°，因旋转气流是由上向下，在垂直方向应顺轴向速度，其水平夹角略微向下，如图5所示其夹角β为0°-30°。

布置在分流区域上方的喷嘴13所喷射的气流，在低负荷时开启，以确保低负荷时气流的初始切向速度始终高于最低设定值，这可保持旋风分离器在全负荷范围内都具有很高的分离效率。在气流切向速度衰减的路径上布置的多级喷嘴13始终喷射高速射流，通过计算可知，在引射能耗较低的条件下，便可使引射分流区域各处旋转气流的切向速度不低于设定数值，即可保证分流区域的的分离性能在较低的初始切向速度的条件下，仍能达到很高的分离效率。经过分流后少部分旋转气流，通过下口17进入分流排气筒7，其分离的机理同目前的分流旋风分离器一致，由于气流流量的降低和下口直径的减小，此处的旋风分离效率比不分流的旋风分离器可大幅度提高。所以多级引射分流旋风分离器可在阻力适中引射能耗较低的条件下，整体仍可获得很高的分离效率。

多级引射分流旋风分离器的切向进口流速可为25-150m/s，引射风喷射流速可为80-300m/s，它们的流速越高，多级引射分流旋风分离器的分离效率也越高。

多级引射分流旋风分离器的进气段2为切向或蜗壳进气，进气口宽度的减小可增大分流气流径向移动距离，提高分离效率，但会增大筒体6的高度，因而进气口的高宽比优选为5-20。

多级引射分流旋风分离器筒体6的横截面面积越大，可处理的气体流量越多或分离效率越高，但造价越贵；分离器进气段2进口横截面面积越小，气流进口流速越高，阻力越大，分离效率越高。分离器筒体6的横截面面积与分离器进气段2进口的横截面面积的比值可为5-22。

多级引射分流旋风分离器分流排气管7的分流流通面积越大，分离器阻力越小，引射对于分离器分离效率的影响越明显，分离效率随着引射量的增加而显著提高，分流排气管7的分流流通面积与分流排气管直段的横截面面积比可为0.9-3.6。

多级引射分流旋风分离器分流排气管7上方直段的直径和分流流通面积增大，可有效地降低分离器的阻力，但因分流气流径向移动距离的减小，会造成分离效率的下降，因而分流排气管7直段的直径与筒体6的直径比优选为0.5-0.7。

多级引射分流旋风分离器的高度大，分离效率高，但造价大，多级分流旋风分离器高度与筒体直径之比可为3-5。

如图1所示，脏气体通过分离器进气段2切向进入多级引射分流旋风分离器筒体6，气流在筒体6和分流排气管7之间做向下的旋转运动，靠近分流排气管7的分流气流再经狭缝反向转弯流入排气管，粉尘被旋转和转弯的离心力分离，气流在向下的运动中经过多级凸台9，靠近分流排气管7的低速旋转气流被凸台输送到高速旋转的主气流中，这使得每级分流气体的分离效率得以提高。凸台9可以是多级布置，凸台9横截面外形可以是圆弧、矩形、梯形或三角形等。在各凸台9之间布置连接杆和长形薄片11，长形薄片11如图3所示与旋转气流方向呈反向锐角布置，相邻两片长形薄片11之间形成与旋转气流方向呈反向锐角方向的狭缝，形成多级分流结构。反向锐角越小，分流气流的转弯角度越大，分离效果越好，但会造成狭缝的流通面积减小，阻力增大，因而反向锐角角度优选为20°-50°，狭缝通道的长宽比越大，分流气流转弯的导向作用越好，有利于气固分离，但狭缝通道两侧壁投影叠加部分也越大，易造成通道结灰堵塞，为防止结灰堵塞，因而分流狭缝长宽比优选为2-4，分流狭缝的设置使得分流气流均匀分布，故消除了短路流，粉尘先后被旋转和惯性分离。分流排气管7的分流区域可以布置在排气管沿着筒体向锥体的方向的直段和锥段上，在其下端布置下口17，用来流经未被分流的气流。

图2为图1所示实施例的A-A视图，图3为图1所示实施例的B-B视图，图4为图1所示实施例的局部放大C视图，图5为图1所示实施例的局部放大D视图。

多级引射分流旋风分离器设备可用于处理高温烟气。在处理800℃以上的高温烟气时，其进气段2、筒体6、锥体19和落灰管21可以采用钢壳加保温材料加耐火材料结构形式，也可以采用保温材料加冷却管屏加耐火浇注料的结构形式。

目前分流旋风分离器中的分流排气管都是采用金属材料制成，在处理高温烟气时，存在价格贵和寿命短的缺点。为了提高分流排气管在高温环境下的刚度和寿命，并降低造价，本实施例图1展示了采用介质冷却的分流排气管7结构，冷却介质从冷却介质总管18经过连接管a16进入连接段集箱15，再通过连接管b14进入下一个连接段集箱15，依次连接到最后一个连接段集箱15，最后一个连接段集箱15同冷却管屏8相连接，冷却管屏8由冷却管25和鳍片26焊接制成，在各连接段集箱15之间布置有连接管和长形薄片11，集箱15与凸体焊接制成凸台9，凸台9上有众多斜向槽，长形薄片11插入槽中，用环形挡板27和螺钉28将其固定，长形薄片11如图3所示与旋转气流方向呈锐角布置，相邻两片长形薄片11之间形成的与旋转气流方向呈反向锐角方向的狭缝用来分流旋转气流，长形薄片11可由耐高温的金属或陶瓷制成。由于连接管、集箱和管屏都有冷却介质流动冷却，在高温烟气中使用碳钢也能保证很好的刚度和寿命，长形薄片11受力很小，所以采用介质冷却的分流排气管具有耐高温、造价低和寿命长的优点。冷却介质可以是水、蒸汽或汽水混合物。

在下口至落灰管之间的中心轴线上，设置中心管可以防止残旋气流的摆尾，减少返混。如图1所示，从加锥体20进入下口17冷却介质总管18可以起到中心管的作用。

多级引射分流旋风分离器的进气段可以是由导向叶片、筒体和排气管组成的轴向进气的导叶式旋风管，也可以是切向进气通道或蜗壳进气通道，切向进气通道或蜗壳进气通道可以是单头或多头切向进气，蜗壳进气、多头切向进气和导向叶片轴向进气可以使筒体内的切向旋转速度更加均匀，有利于提高分流效率。

多级引射分流旋风分离器的锥体下部连接加锥体和落灰管，加锥体可以减小锥体下部的反流强度，减少反混，提高分离效率。

多级引射分流旋风分离器的锥体19下部连接加锥体20和落灰管21，冷却介质总管18从加锥体20侧面进入分离器转弯沿轴向中心线通过连接管和集箱15与冷却管25相连，布置在分离器轴向中心线上的冷却介质总管18可以有效维持旋转气流的中心对称，防止残旋气流的摆尾。

多级引射分流旋风分离器在分离粘结强的粉尘时，可采用声波吹灰器、激波吹灰器、脉冲吹灰器或蒸汽吹灰器对分流狭缝进行清理。

图1所示的实施例是将分流排气管7的分流区域布置在切向进气段2的下方，这使得进气段2下方的旋转气流在圆周方向的切向速度比较均匀，射流喷嘴布置简便，但会造成筒体6过长，制造成本加大。多级引射分流旋风分离器的高度大，分离效率高，但造价大，此结构形式的多级引射分流旋风分离器高度与筒体直径之比可为3.5-5。

图6所示的实施例是将分流排气管7的分流段部分或全部布置在其进气段2进口高度的范围内，多级引射单元中的喷嘴13分级布置在进气段2进口和分流排气管7分流区域的筒体6和锥体19上，通过多级引射可使各断面旋转气流在圆周方向的切向速度分布均匀，这可减小筒体6和分流排气管7长度，降低造价。此结构形式的多级引射分流旋风分离器高度与筒体直径之比可为3-4.5。图7为图6所示实施例的E-E视图，图8为图6所示实施例的F-F视图。

综上可知，本发明由于设置了多级引射单元，通过喷嘴沿气流旋转方向喷射高速气体，可大幅度减小分流区域切向旋转速度的衰减，在切向进口速度较低时，引射分流型旋风分离器的分离效率仍可很高；另外由于在分流区域不存在短路气流，多级引射分流型旋风分离器可以通过增加切向进口速度和引射风动量，增大分流面积，减小分流排气管下口直径，减少通过下口气体流量的技术措施，即可显著地提高其分离效率，所以多级引射分流型旋风分离器具有更高的分离效率和优良的单筒放大特性；多级引射单元可以维持其低负荷时切向旋转速度基本不变，所以根本解决了旋风分离器低负荷时效率低的问题。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种多级引射分流旋风分离器，包括筒体、锥体、进气段、分流排气管和落灰管，其特征在于：所述分离器还包括多级引射单元，所述多级引射单元包括管道和喷嘴，所述喷嘴沿着气流流动和气流切向速度衰减的路径呈多级布置，所述管道用于连接喷嘴并提供高压气，所述高压气通过所述喷嘴喷射出的高速射流顺着气流切向流动方向喷出，射流方向与筒体的圆切线的夹角为20°-60°，所述进气段为切向或蜗壳进气，进气口的高宽比为5-20；

所述分流排气管沿着筒体向锥体的方向包括直段和锥段；

在所述分流排气管的管体上布置有若干分流狭缝，所述分流狭缝的方向与气流的切向速度方向呈反向锐角，使分流气流流经所述狭缝产生反向转弯；

所述分流狭缝分段布置在所述分流排气管的直段和锥段，所述若干分流狭缝由若干长形薄片沿分流排气管的管体圆周排列组成，在各段分流狭缝的两端设置凸台，所述若干长形薄片通过凸台固定组成分流狭缝，所述凸台上设置若干斜向槽来固定所述长形薄片；所述分流排气管由上管体、多级凸台、连接杆、长形薄片和下口组成，所述上管体为直形管，所述多级凸台、所述连接杆、所述长形薄片组成由直形转变为锥形的下管体，所述连接杆用于连接各级凸台；所述上管体由冷却管屏制成，所述凸台由集箱和凸体制成，所述连接杆由连接管制成，在冷却管屏、集箱和连接管内可以流动冷却介质。

2.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述筒体的横截面面积与所述进气段出口的横截面面积比为5-22。

3.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述分流排气管的分流流通面积与分流排气管直段的横截面面积比为0.9-3.6。

4.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述分流排气管直段的直径与所述筒体的直径比为0.5-0.7。

5.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述反向锐角的角度为20°-50°。

6.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述分流狭缝的长宽比为2-4。

7.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述凸台是多级布置。

8.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述凸台横截面外形是圆弧、矩形、梯形或三角形。

9.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述锥体一端连接所述筒体，另一端连接加锥体和所述落灰管。

10.根据权利要求9所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述连接管包括冷却介质总管，冷却介质总管从所述加锥体侧面进入所述分离器，弯折之后沿所述分离器的轴向中心线布置。

11.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述分流排气管的分流段布置在所述进气段下方，所述多级引射单元中的所述喷嘴多级布置在所述分流段前面的进气段和/或筒体，以及分流段所对应区域的筒体和/或锥体上。

12.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述分流排气管的分流段部分或全部布置在所述进气段进口高度的范围内，所述多级引射单元中的所述喷嘴多级布置在所述进气段进口和所述分流段所对应区域的筒体和/或锥体上。

13.根据权利要求1所述的多级引射分流旋风分离器，其特征在于：所述进气段是轴向进气的导叶式旋风管，或是单头切向进气通道，或是多头切向进气通道，或是蜗壳进气通道。

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