CN109324575A - 平衡杆智能补偿方法及应用该方法的平衡杆加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种平衡杆智能补偿方法及应用该方法的平衡杆加工工艺，涉及汽车零件加工领域，旨在解决现有的平衡杆生产数据反馈不及时，不能及时调整工艺参数，导致容易出现大批量不合格或报废产品的问题，其技术方案要点是：设置有反馈机构采集并反馈平衡杆参数，设置有数控机构连接并控制平衡杆加工设备，能够通过反馈机构采集平衡杆的生产参数，并根据生产参数利用数控机构控制加工设备自动修正加工动作，改进工艺参数。本发明可以提高平衡杆加工精度和效率，并有效杜绝产品发生批量不合格或报废。

Description

平衡杆智能补偿方法及应用该方法的平衡杆加工工艺

技术领域

本发明涉及汽车零件加工领域，更具体地说，它涉及一种平衡杆智能补偿方法及应用该方法的平衡杆加工工艺。

背景技术

平衡杆，是汽车上一个重要的部件，主要用于产生防倾阻力抑制车身滚动。

平衡杆，如图1所示的一类，其包括杆身，杆身的端部弯折一定形状，在其杆身的端头位置开设有固定孔。

当平衡杆安装在汽车上时，其杆身的橫置部位、端部孔位均需要固定。由于端部孔的位置的相对杆身橫置部位具有一定的三维差值，这就导致平衡杆的精度要求很高才能保证在杆身固定时，其端部孔也能被固定在指定位置。

现有的平衡杆生产加工方式大多为：先加工出平衡杆，再将平衡杆放置在检测工装内检定；若检测通过，则判定为合格产品进入下一环节；若检测不通过，则判定为不合格产品，然后放置到校正装置上校正，完成校正后再检测进入下一环节。

在按照上述方式生产加工平衡杆时，无法及时输出平衡杆的端部孔参数，不能及时精确调整加工工艺（参数），导致容易出现大批量不合格产品，甚至造成批量报废，即加工精度和效率都受到较大影响，因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种平衡杆智能补偿方法及应用该方法的平衡杆加工工艺，可以及时反馈平衡杆加工参数，并根据反馈结果自动优化工艺参数，从而可以提高平衡杆加工精度，并提高生产效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种平衡杆智能补偿方法，包括：

步骤一、建立智能补偿系统，包括设置反馈机构和与之连接的数控机构，所述反馈机构采集并反馈平衡杆参数至数控机构，所述数控机构连接并控制平衡杆加工设备，且预设补偿算法，所述平衡杆参数包括平衡杆的端孔位置参数；

步骤二、计算补偿量，包括通过所述数控机构预设端孔坐标系，并根据端孔位置参数的公差带在端孔坐标系中划定标准靶向圈，所述数控机构转化端孔位置参数为端孔坐标系内的打靶坐标点，标准靶向圈内预设参考坐标点，所述数控机构计算打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，并根据补偿算法将维度差值转化为平衡杆加工设备需要调整的补偿量；

步骤三、补偿校正，包括所述数控机构根据补偿量控制平衡杆加工设备校正加工动作；

步骤四，优化补偿方案，包括，

H1、所述数控机构记录并存储各个打靶坐标点，多个打靶坐标点在端孔坐标系形成靶向云图；

H2、所述数控机构若干次根据补偿量控制平衡杆校加工设备校正加工动作，直到打靶坐标点落在标准靶向圈内时数控机构记录校正组合为补偿路径；

H3、当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，所述数控机构重复H2；

H4、多次重复H2后，当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，所述数控机构筛选出最优补偿方案，并根据最优补偿方案控制平衡杆加工设备校正加工动作，所述最优补偿方案为平衡杆加工设备校正次数最少的补偿路径。

通过采用上述技术方案，可以利用反馈机构采集平衡杆的端孔位置参数，并传输给数控机构，数控机构根据端孔位置参数通过补偿算法可以计算出加工工艺的补偿参数，并自动控制加工设备完成校正；由于平衡杆参数反馈及时，且能及时调整工艺参数，所以可以防止产生大批量报废，或是大批量产品不合格需要校正，进而提高平衡杆加工精度和效率。

本发明进一步设置为：所述反馈机构包括位置传感器，所述数控机构包括工控计算机，所述位置传感器连接于工控计算机反馈端孔位置参数，所述工控计算机连接并控制平衡杆加工设备。

通过采用上述技术方案，本发明通过位置传感器采集平衡杆信息并反馈，通过工控计算机控制平衡杆加工设备根据补偿量做校正。

本发明进一步设置为：所述补偿算法包括并联算法和调节算法，所述并联算法包括：

S1、获取平衡杆加工设备的成型参数；

S2、预设平衡杆压型位置的法向、径向夹角为α，工控计算机（21）根据成型参数和α的三角函数计算得到多维分量，所述多维分量包括X维分量、Y维分量…N维分量；

S3、根据多维分量生成坐标系内的打靶坐标点；

所述调节算法包括，

W1、获取打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，维度差值以等比例转化为多维分量；

W2、将维度差值代入并联算法，并反向推导并联算法得到平衡杆加工设备的成型参数；

W3、根据成型参数和平衡杆加工设备驱动机构的传动比得到平衡杆加工设备的补偿量。

通过采用上述技术方案，工控计算机在得到多维差值后，可以将其带入调节算法，反向推导并联算法得到平衡杆加工设备的成型参数，以便计算出补偿量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，包括：

A1、成型，设定并根据平衡杆加工方法加工出平衡杆；

A2、工艺参数校正，数控机构通过反馈机构获取端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法控制平衡杆加工设备校正加工动作；

A3、检验，采用工装检具对A1制出的平衡杆检验；当平衡杆检验通过，得到合格的平衡杆；当平衡杆检验未通过，平衡杆等待校正；

A4、平衡杆校正，获取平衡杆智能补偿方法的得到的补偿量，根据补偿量和工装检具检验结果控制平衡杆校正机对平衡杆校正；

A5、终检，移动平衡杆并模拟平衡杆在汽车上的安装状态，通过数据反馈机构采集端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法在端孔坐标系内标出打靶坐标点；

A6、生产参数反馈，建立数据采集中心，数据采集中心配置主计算机，所述数控机构连接并传输生产参数至主计算机，所述主计算机发送生产参数至一供客户方访问的云端服务器，所述生产参数包括靶向云图。

通过采用上述技术方案，可以完成对平衡杆的加工工作，同时因为应用有平衡杆智能补偿方法，所以可以及时调整工艺参数并校正加工动作，以避免发生大批量不合格产品或废品产生，从而可以提高生产精度和效率；又因为生产参数可以供客户方查看，所以可以提高客户方的采购体验，减少供给双方在质量检测这一步骤花费的时间，优化加工流程。

本发明进一步设置为：所述反馈机构包括用于采集平衡杆轮廓信息的图像传感器，所述图像传感器连接并反馈平衡杆轮廓数据至数控机构。

通过采用上述技术方案，本发明可以通过图像传感器采集平衡杆的轮廓信息，以用作对平衡杆质检的参考数据，进一步提高平衡杆的精度。

本发明进一步设置为：所述数控机构预设平衡杆的标准轮廓数据，所述数控机构对比平衡杆轮廓数据和平衡杆的标准轮廓数据，并得到轮廓差值，所述A2包括根据轮廓差值控制平衡杆加工设备校正加工动作，所述A4包括根据轮廓差值控制平衡杆校正机对平衡杆校正。

通过采用上述技术方案，在图像传感器采集平衡杆的轮廓数据后，数控机构可以自动将其和预设数据对比，并自动控制加工设备校正工艺参数，以提高加工效率和精度。

本发明进一步设置为：所述反馈机构包括用于采集平衡杆端头厚度数据的端头信息采集器，所述端头信息采集器连接并反馈平衡杆端头厚度数据至数控机构。

通过采用上述技术方案，本发明可以通过端头信息采集器采集平衡杆的端头厚度数据，以用作对平衡杆质检的参考数据，进一步提高平衡杆的精度。

本发明进一步设置为：所述数控机构预设平衡杆端头的标准厚度数据，所述数控机构对比平衡杆端头厚度数据和平衡杆端头的标准厚度数据，并得到端头厚度差值，所述A2包括根据端头厚度差值控制平衡杆加工设备校正加工动作，所述A4包括根据端头厚度差值控制平衡杆校正机对平衡杆校正。

通过采用上述技术方案，在端头信息采集器采集平衡杆的端头厚度数据后，数控机构可以自动将其和预设数据对比，并自动控制加工设备校正工艺参数，以提高加工效率和精度。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、能够通过反馈机构采集平衡杆的生产参数，并根据生产参数利用数控机构控制加工设备自动修正加工动作，改进工艺参数，从而防止大批量不合格产品或废品产生，进而有效提高加工精度和效率；

2、在多次进行校正工作后，若平衡杆再次出现精度不足时，则本发明能够根据过往补偿记录选择出最快的补偿方案，以其为导向更加快速的调整加工设备完成工艺参数修正。

附图说明

图1为平衡杆的结构示意图；

图2为本发明的实心平衡杆的成型工艺流程框图；

图3为本发明的空心平衡杆的成型工艺流程框图；

图4为本发明的实施例一的平衡杆智能补偿方法流程框图；

图5为本发明的实施例二的平衡杆加工工艺流程框图；

图6为本发明的智能补偿系统的结构框图，主要用以展示数控机构的控制结构；

图7为本发明的实施例一的展示图，用以展示α角的结构。

图中：1、反馈机构；11、位置传感器；12、图像传感器；13、端头信息采集器；2、数控机构；21、工控计算机；3、主计算机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

本发明基于对平衡杆高精度的需求设计、基于高效生产平衡杆的需求设计、基于国家和社会机器代人的需求设计。

本发明的主要效果是：1、能够采集平衡杆的生产参数，并根据生产参数控制加工设备自动补偿（校正平衡杆的误差），改进工艺参数；2、在多次进行校正工作后，若平衡杆因为加工设备磨损、平衡杆温度变化等问题再次出现精度不足时，则本发明能够根据过往补偿记录选择出最快的补偿方案，利用该补偿方案作为引导，快速的调整加工设备完成工艺参数修正，以便后续制作出精度更高的平衡杆。

实施例一，平衡杆智能补偿方法及应用该方法的平衡杆加工工艺，平衡杆加工工艺根据加工的平衡杆类别不同可分为：实心平衡杆工艺和空心平衡杆工艺，两者成型阶段分别按照下述操作，如图2和图3所示。

实心平衡杆的成型工艺包括：

a1、制备，包括采用锯床、冲床等切断设备加工出柱状的平衡杆粗料，采用加热设备，一般为中频炉加热平衡杆粗料，采用镦锻机对加热后的平衡杆粗料端部制扁、切边、冲孔，并控制总长制备出平衡杆一级料；

a2、曲型，采用中频炉等加热设备加热平衡杆一级料，采用平衡杆曲型机对完成加热的平衡杆一级料曲型并制成平衡杆二级料；

a3、热处理，采用热处理设备对平衡杆二级料做热处理加工出平衡杆；该步骤的热处理包括淬火和回火，淬火通过将工件浸入油淬槽实现，回火通过将工件放入回火炉实现。

空心平衡杆的成型工艺包括：

b1、开粗料，采用锯床、冲床等切断设备加工出柱状的空心平衡杆粗料；

b2、曲型，直接进行冷弯操作，采用弯管机对平衡杆空心粗料弯曲，得到空心平衡杆一级料；

b3、空心热处理，采用加热设备对空心平衡杆一级料加热，采用热处理装置对完成加热的平衡杆一级料做热处理，得到空心平衡杆二级料；该步骤采用传导加热或感应加热的方式完成整体加热；在空心平衡杆一级料完成整体加热后，对其进行喷淋处理完成淬火，之后将其置入回火炉中回火。

由于金属的工件在热处理之后会产生一定形成，所以在热处理之后需要对空心平衡杆二级料做校正；

b4、端头成型，采用加热设备对空心平衡杆一级料的端部加热，采用镦锻机对空心平衡杆一级料的端部制扁、切边、冲孔，并控制总长制备出空心平衡杆。

通过上述两种工艺，可以分别初步加工出实心、空心平衡杆。平衡杆在加工制备的过程中优选采用各级自动机器人（机械臂）完成搬运工作，以配合本发明进行智能化工厂改造，有效提高生产效率。

平衡杆智能补偿方法应用于上述两种工艺，参照图4和图6，包括：

步骤一，建立智能补偿系统，包括设置反馈机构1和与之连接的数控机构2，反馈机构1采集并反馈平衡杆参数至数控机构2，数控机构2连接并控制平衡杆加工设备，且预设补偿算法；平衡杆参数至少包括平衡杆的端孔位置参数。

反馈机构1包括位置传感器11，位置传感器11优选LMI采集器；数控机构2包括工控计算机21。位置传感器11连接于工控计算机21，以反馈数据至工控计算机21，工控计算机21连接于平衡杆各阶段的加工设备的控制器/系统，以便后续输出控制指令对其操控。由于传感器数量较多，本发明的传感器优选先连接于数据采集器，再由数据采集器将数据传输给工控计算机21。

当平衡杆智能补偿方法应用于实心平衡杆加工工艺时，位置传感器11设置于a2阶段，即位置传感器11用于对完成曲型的平衡杆端部孔位置进行信息采集。位置传感器11的安装方式可以是对曲型机改造后安装在机体自动模块上，或是直接安装在另一驱动其移动的机械臂上，以便在需要时可以采集数据，不需要时能够及时退开避免阻碍平衡杆输送。下列其他感应器以同类方式设置。

当平衡杆智能补偿方法应用于空心平衡杆加工工艺时，位置传感器11设置于b4阶段，即位置传感器11用于对完成端头成型的空心平衡杆，对其端孔位置进行信息采集。位置传感器11采集反馈的数据包括X维分量、Y维分量…。

步骤二，计算补偿量，包括通过数控机构2预设端孔坐标系，并根据端孔位置参数的公差带在端孔坐标系中划定标准靶向圈（非规则圆型，且因为是多维，所以其严格的说是非规则球状，其大致形状可以参考光谱图）。

其中端孔坐标系由使用者根据平衡杆的产品三维图以及其在汽车上的安装状态设置，以平衡杆理想状态时的端孔位置为原点建立坐标系。位置传感器11的维度分量在此可理解为：实时测量的端孔在各个维度方向上偏离原点的，即理想位置的分量。

端孔位置参数的公差带则是平衡杆的端孔位置允许的误差范围，其可分两种：一种为客户方允许的范围，另一为生产方的允许范围，公差带的具体设定由使用者根据实际需求选定。

数控机构2转化端孔位置参数为端孔坐标系内的打靶坐标点。例如端孔位置参数为：X维分量=1，Y维分量=2，Z维分量为3，则打靶坐标点为（1,2,3）。

在标准靶向圈内预设参考坐标点，参考坐标点由使用者确定，可以是坐标原点，也可以是标准圈内的任意一点或多点。

数控机构2计算打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，并根据补偿算法将维度差值转化为平衡杆加工设备需要调整的补偿量。

补偿算法预设于工控计算机21，工控计算机21在接收到位置传感器11反馈的信息后将其按照补偿算法进行处理；补偿算法包括并联算法和调节算法。

并联算法包括：

S1、获取平衡杆加工设备的成型参数，成型参数包括曲型机压型模块的步进长度、压型速度、驱动机构提供的压力、伸缩缸的流量或是平衡杆的成型温度中的任意一种或多种。

为配合本发明，加工设备采用比例阀/伺服驱动机构作为动力源，以实现更高精度的控制。

S2、预设平衡杆压型位置（点）的法向、径向夹角为α，工控计算机21根据成型参数和α的三角函数计算得到多维分量，多维分量包括X维分量、Y维分量…N维分量。

此处以成型参数包括步进长度为例：如图7所示，径向为压型模块的步进方向，X维分量等于cosα乘以压型块的步进长度，Y维分量等于sinα乘以压型块的步进长度。

S3、根据多维分量生成坐标系内的打靶坐标点，例如当X维分量为1，Y维分量为2时，打靶坐标点为（1,2）。

所述调节算法包括，

W1、获取打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，维度差值以等比例转化为多维分量；

W2、将维度差值代入并联算法，并反向推导并联算法得到平衡杆加工设备的成型参数；

W3、根据成型参数和平衡杆加工设备驱动机构的传动比得到平衡杆加工设备的补偿量，例如当驱动机构为比例阀时：比例阀的控制脉冲次数*单次脉冲流量/缸体内径面积=步进长度。反推上述公式可以计算出加工设备需要校正的脉冲次数。

步骤三，补偿校正，包括数控机构2根据补偿量控制平衡杆加工设备校正加工动作。

加工的平衡杆种类不同或补偿量不同，该步骤做出校正动作的加工设备和动作不同。例如当加工的是实心杆，且补偿量为曲型机A模块的成型参数，则此时工控计算机 21控制曲型机的A模块按照补偿量校正动作。

步骤四，优化补偿方案，包括:

H1、工控计算机21记录并存储各个打靶坐标点，多个打靶坐标点在端孔坐标系形成靶向云图；

H2、工控计算机21若干次根据补偿量控制平衡杆校加工设备校正加工动作，直到打靶坐标点落在标准靶向圈内时工控计算机21记录校正组合为补偿路径；即工控计算机21记录调整加工设备加工出合格产品的完整校正次数、各次校正的量以及校正的模块，并将上述内容存储为一个完整的补偿路径；

H3、当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，工控计算机21重复H2；

H4、多次重复H2后，当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，工控计算机21筛选出最优补偿方案，并根据最优补偿方案控制平衡杆加工设备校正加工动作，最优补偿方案为平衡杆加工设备校正次数最少的补偿路径。

例如：1号补偿路径为调整：A设备的1模块、B设备的2模块；2号路径为调整：A模块的1模块、B设备的2模块、C设备的1模块，则优选1号补偿路径作为此时的补偿方案，且本次补偿工控计算机21一次完成完整的1号路径。如果在执行完1号补偿路径后，下一个平衡杆打靶出来的坐标点依旧落在标准靶向圈外则继续按照补偿算法对其补偿控制。

通过平衡杆智能补偿方法可以采集平衡杆的端孔位置参数，以及时对平衡杆加工参数进行调整，防止产品大批量报废的情况发生；平衡杆智能补偿方法应用于平衡杆加工工艺。

实施例二，应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，参照图5和图6，包括：

A1、成型，设定并根据平衡杆加工方法加工出平衡杆；平衡杆加工方法按照加工的平衡杆是空心还是实心具有一定差异，按照实施例一的内容操作即可。

A2、工艺参数校正，数控机构2通过反馈机构1获取端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法控制平衡杆加工设备校正加工动作，具体参见实施例一，其加工的平衡杆种类不同，反馈机构1的安装位置，采集信息的位置不同，且校正的加工动作同样不同。

A3、检验，采用工装检具对A1制出的平衡杆检验；当平衡杆检验通过，得到合格的平衡杆；当平衡杆检验未通过，平衡杆等待校正。在利用工装检具对平衡杆检验时，最基础的检验是将平衡杆卡入工装检测，如果卡不进工装检具，则不合格，需要等待后续对其校正，甚至报废。

A4、平衡杆校正，获取平衡杆智能补偿方法的得到的补偿量，根据补偿量和工装检具检验结果控制平衡杆校正机对平衡杆校正。

A5、终检，移动平衡杆并模拟平衡杆在汽车上的安装状态，通过位置传感器11采集端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法在端孔坐标系内标出打靶坐标点。

A6、生产参数反馈，建立数据采集中心，数据采集中心配置主计算机3，数控机构2连接并传输生产参数至主计算机3，主计算机3发送生产参数至一供客户方访问的云端服务器，生产参数至少包括靶向云图。

A6的建立可以有效提高客户方的采购体验，其可以根据自己的需求查看平衡杆生产实时数据，对自己采购的产品质量有直观的了解，此时生产供货方可以减少后期根据客户方需求提供质检数据的步骤，以精简优化整个加工流程。

由于平衡杆是否合格不仅仅体受到端孔位置影响，还受整体的结构和平衡杆端头厚度影响，因此反馈机构1还包括图像传感器12和端头信息采集器13。图像传感器12选择CCD，用于采集平衡杆的整体轮廓信息；端部信息采集器13选择三丰量具的数显输出型百分表。

在工控计算机21内预设平衡杆的标准轮廓数据。使用时，工控计算机21对比平衡杆轮廓数据和平衡杆的标准轮廓数据，并得到轮廓差值。此时A2包括根据轮廓差值控制平衡杆加工设备校正加工动作，A4包括根据轮廓差值控制平衡杆校正机对平衡杆校正。

在工控计算机21内预设平衡杆端头的标准厚度数据。使用时，工控计算机21对比平衡杆端头厚度数据和平衡杆端头的标准厚度数据，并得到端头厚度差值，此时A2包括根据端头厚度差值控制平衡杆加工设备校正加工动作，A4包括根据端头厚度差值控制平衡杆校正机对平衡杆校正。

由于实心平衡杆和空心平衡杆的成型步骤具有差异，因此图像传感器12和端头信息采集器13的设置具有差异。

当加工实心平衡杆时，图像传感器12设置在A3、检验阶段，用于采集放置于工装检具上的平衡杆的轮廓信息；此时端头信息采集器13设置在制备-镦锻机完成镦锻后的阶段。

当加工空心平衡杆时，图像传感器12设置在冷弯成型阶段，以及回火阶段和端头加热阶段之间；此时端头信息采集器13设置在端头成型阶段。

综上所述，本发明可以及时反馈平衡杆加工参数，并根据反馈结果自动优化工艺参数，从而可以提高平衡杆加工精度；由于产品精度得到提升，所以生产过程中需要校正的工作量较少，从而可以提高生产效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种平衡杆智能补偿方法，其特征在于，包括：

步骤一、建立智能补偿系统，包括设置反馈机构（1）和与之连接的数控机构（2），所述反馈机构（1）采集并反馈平衡杆参数至数控机构（2），所述数控机构（2）连接并控制平衡杆加工设备，且预设补偿算法，所述平衡杆参数包括平衡杆的端孔位置参数；

步骤二、计算补偿量，包括通过所述数控机构（2）预设端孔坐标系，并根据端孔位置参数的公差带在端孔坐标系中划定标准靶向圈，所述数控机构（2）转化端孔位置参数为端孔坐标系内的打靶坐标点，标准靶向圈内预设参考坐标点，所述数控机构（2）计算打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，并根据补偿算法将维度差值转化为平衡杆加工设备需要调整的补偿量；

步骤三、补偿校正，包括所述数控机构（2）根据补偿量控制平衡杆加工设备校正加工动作；

步骤四，优化补偿方案，包括，

H1、所述数控机构（2）记录并存储各个打靶坐标点，多个打靶坐标点在端孔坐标系形成靶向云图；

H2、所述数控机构（2）若干次根据补偿量控制平衡杆校加工设备校正加工动作，直到打靶坐标点落在标准靶向圈内时数控机构（2）记录校正组合为补偿路径；

H3、当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，所述数控机构（2）重复H2；

H4、多次重复H2后，当打靶坐标点再次落在标准靶向圈外，所述数控机构（2）筛选出最优补偿方案，并根据最优补偿方案控制平衡杆加工设备校正加工动作，所述最优补偿方案为平衡杆加工设备校正次数最少的补偿路径。

2.根据权利要求1所述的平衡杆智能补偿方法，其特征在于：所述反馈机构（1）包括位置传感器（11），所述数控机构（2）包括工控计算机（21），所述位置传感器（11）连接于工控计算机（21）反馈端孔位置参数，所述工控计算机（21）连接并控制平衡杆加工设备。

3.根据权利要求2所述的平衡杆智能补偿方法，其特征在于：所述补偿算法包括并联算法和调节算法，所述并联算法包括，

S1、获取平衡杆加工设备的成型参数；

S2、预设平衡杆压型位置的法向、径向夹角为α，工控计算机（21）根据成型参数和α的三角函数计算得到多维分量，所述多维分量包括X维分量、Y维分量…N维分量；

S3、根据多维分量生成坐标系内的打靶坐标点；

所述调节算法包括，

W1、获取打靶坐标点和参考坐标点在各维方向上的维度差值，维度差值以等比例转化为多维分量；

W2、将维度差值代入并联算法，并反向推导并联算法得到平衡杆加工设备的成型参数；

W3、根据成型参数和平衡杆加工设备驱动机构的传动比得到平衡杆加工设备的补偿量。

4.一种应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，其特征在于，包括：

A1、成型，设定并根据平衡杆加工方法加工出平衡杆；

A2、工艺参数校正，数控机构（2）通过反馈机构（1）获取端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法控制平衡杆加工设备校正加工动作；

A3、检验，采用工装检具对A1制出的平衡杆检验；当平衡杆检验通过，得到合格的平衡杆；当平衡杆检验未通过，平衡杆等待校正；

A4、平衡杆校正，获取衡杆智能补偿方法的得到的补偿量，根据补偿量和工装检具检验结果控制平衡杆校正机对平衡杆校正；

A5、终检，移动平衡杆并模拟平衡杆在汽车上的安装状态，通过数据反馈机构（1）采集端孔位置参数，并根据平衡杆智能补偿方法在端孔坐标系内标出打靶坐标点；

A6、生产参数反馈，建立数据采集中心，数据采集中心配置主计算机（3），所述数控机构（2）连接并传输生产参数至主计算机（3），所述主计算机（3）发送生产参数至一供客户方访问的云端服务器，所述生产参数包括靶向云图。

5.根据权利要求4所述的应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，其特征在于：所述反馈机构（1）包括用于采集平衡杆轮廓信息的图像传感器（12），所述图像传感器（12）连接并反馈平衡杆轮廓数据至数控机构（2）。

6.根据权利要求5所述的应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，其特征在于：所述数控机构（2）预设平衡杆的标准轮廓数据，所述数控机构（2）对比平衡杆轮廓数据和平衡杆的标准轮廓数据，并得到轮廓差值，所述A2包括根据轮廓差值控制平衡杆加工设备校正加工动作，所述A4包括根据轮廓差值控制平衡杆校正机对平衡杆校正。

7.根据权利要求4所述的应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，其特征在于：所述反馈机构（1）包括用于采集平衡杆端头厚度数据的端头信息采集器（13），所述端头信息采集器（13）连接并反馈平衡杆端头厚度数据至数控机构（2）。

8.根据权利要求7所述的应用平衡杆智能补偿方法的平衡杆加工工艺，其特征在于：所述数控机构（2）预设平衡杆端头的标准厚度数据，所述数控机构（2）对比平衡杆端头厚度数据和平衡杆端头的标准厚度数据，并得到端头厚度差值，所述A2包括根据端头厚度差值控制平衡杆加工设备校正加工动作，所述A4包括根据端头厚度差值控制平衡杆校正机对平衡杆校正。