CN109318600B - 一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒 - Google Patents

Abstract

本发明公开了容量增大型墨盒，包括：墨盒本体，墨盒本体内的第一格档、第二格档与第三格档将墨盒本体内部分割成4个腔体，第二格档上设有连通第二腔体与第三腔体的第一通道，第一格档上设有连通第一腔体与第二腔体的第二通道；密封件将第三腔体与第四腔体分隔开；第一腔体内设有用于吸墨的海绵，第四腔体内设有墨盒指示器。墨盒加工方法，包括：将第四腔体对应的墨盒本体的反面与侧壁铣掉一部分；在第二格档与墨盒本体的连接处开设连通孔，在第二格档上得到第一通道，连通孔的直径大于第二格档的厚度；密封件将第三腔体与第四腔体隔开，并密封连通孔。本发明得到的容量增大型墨盒增加墨盒的储墨量以及延长单个墨盒的使用时间。

Description

一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒

技术领域

本发明涉及墨盒再利用技术领域，尤其涉及一种墨盒加工方法及容量增大 型墨盒。

背景技术

墨盒是打印机输出功能的实现者，其被动接受指令进行工作，它的质量问 题对打印机主板及打印机程序不会有任何影响。但是废弃的墨盒对环境污染很 大，主要有三方面，不易降解的塑料壳体造成白色污染、有色墨水造成的水体 污染以及黑色和有色粉体造成的空气颗粒污染。

针对废弃墨盒对环境的污染，2008年全国首个再生耗材地方标准《喷墨打 印机用再制造墨盒技术规范》在上海实行，通过废弃墨盒再利用方式打印降低 使用者的打印成本、节约资金和节约能源。

现有技术中存在一款墨盒内具有四个腔体，分别为第一腔体、第二腔体、 第三腔体与第四腔体，第一腔体用于放置吸墨海绵，第二腔体用于装载墨水， 第二腔体与第一腔体通过第一格档隔开，第一格档上设有第二通道使得第二腔 体内的墨水通过该第二通道进入第一腔体的海绵内，第三腔体与第二腔体通过 第二格档分隔开，第三腔体与第四腔体通过第三格档分隔开，第三腔体与第四腔体通过第三格档与墨盒本体的反面之间的间隙连通且第三腔体与第四腔体 内均未装载墨水，第四腔体内放置有墨盒指示器，墨盒本体的正面为原出墨口 所在的表面，墨盒本体的反面为原导气孔所在的表面，墨盒本体的反面与正面 的边缘通过侧壁连接。

如上所述，由于墨盒本体内用于装载墨水的腔体没有达到最大体积，所以 导致墨盒的储墨量没有达到最大值，单个墨盒的使用时间短。

发明内容

本发明的目的是提供一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒，增加墨盒的储 墨量以及延长单个墨盒的使用时间。

本发明提供的技术方案如下：

一种容量增大型墨盒，包括：墨盒本体，墨盒本体内设有第一格档、第二 格档与第三格档，所述第一格档、第二格档与第三格档将所述墨盒本体内部分 割成第一腔体、第二腔体、第三腔体与第四腔体，所述第二格档上设有连通第 二腔体与第三腔体的第一通道，所述第一格档上设有连通第一腔体与第二腔体 的第二通道；密封件，所述密封件分别与所述第三格档、墨盒本体的反面以及墨盒本体的侧壁连接，将第三腔体与第四腔体分隔开；所述第一腔体内设有用 于吸墨的海绵，所述第四腔体内设有墨盒指示器。

上述结构中，第一腔体与第二腔体通过第二通道连通，第二腔体与第三腔 体通过第一通道连通，第一腔体、第二腔体与第三腔体可共同储存墨水，设置 于第一腔体内存放用于吸收墨水的海绵，第二腔体与第三腔体内用于储存墨 水，当海绵内的墨水打印时消耗掉后，第二腔体与第三腔体内的墨水会通过第 二通道被吸入海绵中。而第三腔体与第四腔体通过密封件隔开，避免第三腔体内的墨水进入第四腔体内，从而导致墨盒指示器进墨水损坏并造成墨盒漏墨。 本结构相较于加工前的墨盒的容量变大，增加了单个墨水的储墨量，延长了使 用时间。

优选地，所述第一腔体对应的墨盒本体的反面上设有现注墨孔，所述现注 墨孔与原出墨口分别位于墨盒本体的相对面上。

通过现注墨孔对墨盒本体内注墨并在实际墨盒使用时充当导气孔的角色， 避免与原导气孔连通的导气槽由于加工过程中混入毛屑而堵塞，避免发生墨盒 无法出墨，或者墨盒质量差等现象。

优选地，墨盒本体上的原导气孔处设有PP膜密封。

将原导气孔密封住，仅通过现注墨孔实现墨盒本体的导气作用，使得现注 墨孔的导气效果更加稳定。

一种墨盒加工方法，用于容量增大型墨盒，包括如下步骤：S10：将第四 腔体对应的墨盒本体的反面与墨盒本体的侧壁铣掉一部分；S20：在第二格档 与墨盒本体的连接处开设连通孔，在所述第二格档上得到一连通第二腔体与第 三腔体的第一通道，所述连通孔的直径大于所述第二格档的厚度；S30：将密 封件分别与第三格档、墨盒本体的反面以及墨盒本体的侧壁连接，将第三腔体 与第四腔体隔开，并密封所述连通孔。

通过在墨盒本体上开设连通孔，从而在第二格档上得到用于将第二腔体与 第三腔体连通的第一通道，并通过密封件将第三腔体与第四腔体隔开，由于第 四腔体内设有墨盒指示器且为非密封的，避免墨水进入第四腔体内，从而导致 墨盒指示器进墨水损坏并造成墨盒漏墨。经过前述步骤后使得第一腔体、第二 腔体与第三腔体相互连通，且均能用于储墨，相较于未加工前的墨盒，仅第一腔体与第二腔体可用于储墨，本结构的储墨量明显增加，增加了单个墨盒的使 用时间。

优选地，所述墨盒加工方法还包括：S00：在第一腔体对应的墨盒本体的 反面上开设现注墨孔，所述现注墨孔与原出墨口分别位于墨盒本体的相对面 上。

重新在墨盒本体的反面开设现注墨孔，用于注墨与导气，加工工艺简单， 若仍采用原注墨孔进行注墨，则需要将钢珠顶开，并在注墨后再将钢珠安装回 去，步骤繁琐，成本增加且降低了加工效率。由于导气槽连接原导气孔，但是 导气槽是比较迂回曲折且比较细，墨盒本体在进行加工时，难免产生毛屑，若 毛屑进入导气槽内会造成导气槽被堵塞，进而导致墨盒无法正常出墨，或者发生墨盒质量差等问题，因此，开设的现注墨孔用来兼顾导气的作用，缓解原导 气孔由于堵塞造成的墨盒出墨少的现象。将现注墨孔设置于原出墨口的相对面 上，当墨盒使用时，原出墨口朝下放置，现注墨孔作为导气孔朝上，避免墨水 从现注墨孔处漏墨。

优选地，在所述步骤S20与步骤S30之间还包括：S21：清洗所述墨盒本 体内部。

将墨盒本体内洗净避免后期注入不同颜色墨水后造成墨水颜色混色。

优选地，在所述步骤S30中，在密封件连接到第三格档、墨盒本体的反面 以及墨盒本体的侧壁后，密封原导气孔，再密封连通孔。

现注墨孔与原导气孔均起到导气的作用，由于原导气孔中可能存在毛屑而 堵塞，从而造成墨盒实际出墨量不可估计或者不稳定，因此将原导气孔采用PP 膜封住，并直接采用加工工序在墨盒本体上开设的现注墨孔兼顾导气的作用， 使得到的容量增大型墨盒的出墨量稳定。

优选地，所述密封件的截面形状为倒L型或T型，所述密封件通过胶水分 别与第三格档、墨盒本体的反面以及墨盒本体的侧壁连接。

优选地，所述步骤S30中采用PP膜密封所述连通孔。

优选地，所述步骤S10中，墨盒本体的反面铣掉一部分后，墨盒本体的反 面靠近第四腔体的一端具有一连接部；所述步骤S30中，所述密封件与所述连 接部连接。

采用该连接部支撑密封件，使得密封件与墨盒本体的反面的连接更加牢 固。

本发明提供的一种墨盒加工方法及容量增大型墨盒，能够带来以下有益效 果：

墨盒加工方法使得墨盒本体内的第一腔体、第二腔体与第三腔体相互连 通，从而得到的容量增大型墨盒内的第一腔体、第二腔体与第三腔体均能用于 储存墨水，提高了墨盒的储墨量，延长了单个墨盒的使用时间。为了避免墨水 泄露，由于第四腔体处不密封，因此采用密封件将第三腔体与第四腔体隔开，避免墨水从第三腔体进入第四腔体。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对墨盒加工方法 及容量增大型墨盒的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本发明的容量增大型墨盒的结构示意图；

图2是本发明的另一种容量增大型墨盒的结构示意图。

附图标号说明：

1-墨盒本体，1a-原出墨口，1b-现注墨孔，1c-原导气孔，1d-原注墨孔，1e- 连通孔，1f-第一通道，1g-第二通道，1h-第一格档，1i-第二格档，1j-第三格档， 1k-正面，1l-反面，1m-侧壁，1n-密封件，2-海绵，3-墨盒指示器，A-第一腔体， B-第二腔体，C-第三腔体，D-第四腔体。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附 图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明 的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们 并不代表其作为产品的实际结构。

【实施例1】

如图1所示，实施例1公开了一种容量增大型墨盒的具体实施方式，包括： 墨盒本体1与密封件1n，墨盒本体1内设有第一格档1h、第二格档1i与第三 格档1j，第一格档1h、第二格档1i与第三格档1j将墨盒本体1内部分割成第 一腔体A、第二腔体B、第三腔体C与第四腔体D，第二格档1i上设有连通第二腔体B与第三腔体C的第一通道1f，第一格档1h上设有连通第一腔体A与 第二腔体B的第二通道1g，密封件1n分别与第三格档1j、墨盒本体1的反面1l以及墨盒本体1的侧壁1m连接，将第三腔体C与第四腔体D分隔开，墨盒 本体1上设有原注墨孔1d、原导气孔1c以及原出墨口1a，原出墨口1a位于墨 盒本体1的正面1k，原注墨孔1d与原导气孔1c位于墨盒本体1的反面1l。

第一腔体A内设有用于吸墨的海绵2，第四腔体D内设有墨盒指示器3， 第四腔体D处的墨盒本体1的侧壁1m上开有指示灯口，墨盒指示器3的灯位 于该指示灯口处。

具体的，如图1所示，密封件1n的截面形状为T型，密封件1n的左端与墨盒 本体1的反面1l通过胶水连接，密封件1n的下端与第三格档1j的上端通过胶水连 接，沿着密封件1n的延伸方向，密封件1n的两端分别与墨盒本体1的侧壁1m通 过胶水连接。本段出现的“左端”、“下端”均为图1中的方向。

具体的，如图2所示，密封件1n的截面形状也可以为倒L型，密封件1n的左 端与墨盒本体1的反面1l通过胶水连接，密封件1n的下端与第三格档1j的上端通 过胶水连接，沿着密封件1n的延伸方向，密封件1n的两端分别与墨盒本体1的 侧壁1m通过胶水连接。本段出现的“左端”、“下端”均为图2中的方向。

本实施例的容量增大型墨盒通过原注墨孔1d进行注墨，使得第一腔体A 内的海绵2吸满墨水，第二腔体B与第三腔体C充满墨水，实际使用时，通过 原导气孔1c实现导气功能，从而保证墨盒内外压力平衡。当海绵2处的墨水 输出用于打印后，第二腔体B与第三腔体C内的墨水会通过第二通道1g被吸 入海绵2中。

【实施例2】

如图1与图2所示，实施例2在实施例1的基础上，实施例2的第一腔体 A对应的墨盒本体1的反面1l上设有现注墨孔1b，现注墨孔1b与原出墨口1a 分别位于墨盒本体1的相对面上，且墨盒本体1上的原导气孔1c处设有PP膜 密封住。当墨水通过原出墨口1a出去后，墨盒外部空气通过现注墨口进入墨 盒内保证墨盒内外压力平衡。

应当注意的是，加工工序完毕后可以通过现注墨孔1b向得到的容量增大 型墨盒内注墨，然后分别采用密封层密封住现注墨孔1b以及原出墨口1a，在 墨盒准备使用之前，必须前撕开密封现注墨孔1b的密封层，再撕开原出墨口 1a的密封层，不可颠倒顺序，否则可能会出现墨盒滴墨的现象。

【实施例3】

如图1所示，实施例3公开了一种墨盒加工方法的具体实施方式，用于制造 实施例1～2的容量增大型墨盒，包括如下步骤：

S10：将第四腔体D对应的墨盒本体1的反面1l与侧壁1m铣掉一部分；

S20：在第二格档1i与墨盒本体1的连接处开设连通孔1e，在第二格档1i 上得到一连通第二腔体B与第三腔体C的第一通道1f，连通孔1e的直径大于 第二格档1i的厚度，连通孔1e直径大于第二格档1i的厚度的目的是为了保证 在第二格档1i上得到一个用于连通第二腔体B与第三腔体C的第一通道1f， 从而实现扩大墨盒的储墨量的目的；

S30：将密封件1n分别与第三格档1j、墨盒本体1的反面1l以及墨盒本体1的 侧壁1m连接，将第三腔体C与第四腔体D隔开，并密封连通孔1e。

密封件1n将第三腔体C与第四腔体D分隔开，由于第四腔体D为非密封的， 若第三腔体C内的墨水进入第四腔体D内，墨水会从第四腔体D处漏出墨盒外， 产生墨盒漏墨的质量问题，同时也避免墨水进入位于第四腔体D内的墨盒指示器3内，造成墨盒指示器3的损坏。而密封连通孔1e是为了避免储存在墨盒内的 墨水从该连通孔1e漏出墨盒，保证墨盒中的墨水只能从原出墨口1a流出。

应当注意的是，前述步骤S10与步骤S20之间的顺序可以相互颠倒。

具体的，步骤S30中采用PP膜密封该连通孔1e，且密封件1n的截面形状为T 型或者倒L型，密封件1n通过胶水分别与第三格档1j、墨盒本体1的反面1l以及 墨盒本体1的侧壁1m连接，T型的密封件1n如图1所示，倒L型的密封件1n如图2 所示。

本实施例中，连通孔1e的直径可以在3～5mm之间选择，连通孔1e可以开设 在墨盒本体1的反面1l、墨盒本体1的正面1k或者墨盒本体1的侧面上，具体值根据实际情况决定。

通过上述加工步骤得到了容量增大型墨盒，该墨盒内的第一腔体A、第二 腔体B与第三腔体C相互连通，且均能用于储墨，相较于未加工前的墨盒，仅第一腔体A与第二腔体B可用于储墨，本结构的储墨量明显增加，增加了单个墨盒 的使用时间。

【实施例4】

如图1所示，实施例4在实施例3的基础上，实施例4还包括步骤：S00： 在第一腔体A对应的墨盒本体1的反面1l上开设现注墨孔1b，现注墨孔1b与 原出墨口1a分别位于墨盒本体1的相对面上，即现注墨孔1b在墨盒本体1的 反面1l，原出墨口1a在墨盒本体1的正面1k。具体的，现注墨孔1b的直径可 以在2mm～3mm之间，在此范围内可以保证合适的出墨量以及气流通畅，且现注墨孔1b可以靠近墨盒本体1的侧壁1m处开设，便于使用者使用时撕掉密封住现注墨孔1b的焊封。

该现注墨孔1b用于后期为墨盒注墨以及墨盒使用时导气，直接在墨盒本 体1上开设现注墨孔1b的加工工艺比较简单，成本较低，若采用原注墨孔1d 进行注墨，则需要将原注墨孔1d的钢珠顶开后注墨，注墨后再一次将钢珠装进原注墨孔1d，工序复杂导致加工成本上升。

且在加工过程中，难免产生毛屑，若毛屑进入导气槽会造成导气槽被堵塞， 进而导致墨盒无法出墨，或者墨盒质量差等现象，正好采用现注墨孔1b承担 导气的作用，与原导气孔1c一并工作，保证墨盒出墨效果。

【实施例5】

如图1所示，实施例5在实施例3～4的基础上，实施例5步骤S20与步骤S30之间还包括步骤S21，该步骤S21具体为将墨盒本体1内清洗干净。避免 后续装入不同颜色的墨水导致墨水混色。

更优的，在步骤S30中，在密封件1n连接到第三格档1j、墨盒本体1的 反面1l以及墨盒本体1的侧壁1m后，密封原导气孔1c，再密封连通孔1e。

为了解决原导气孔1c的实际导气能力无法确定而导致的墨盒出墨量不稳 定且不可估计，采用PP膜将原导气孔1c密封，直接采用现注墨孔1b实现导 气作用，保证得到的容量增大型墨盒的出墨量稳定。

【实施例6】

如图1所示，实施例6在实施例3～5的基础上，实施例6的步骤S10中， 墨盒本体1的反面1l铣掉一部分后，墨盒本体1的反面1l靠近第四腔体D的 一端具有一连接部，且在步骤S30中，密封件1n与连接部连接。

具体的，采用铣刀铣掉第四腔体D对应的墨盒本体1的反面1l以及墨盒 本体1的侧壁1m的靠近反面1l的一端一部分，并使得墨盒本体1的反面1l 靠近第四腔体D的一端留下一连接部，将第四腔体D对应处的墨盒本体1的 反面1l全部铣掉，然后再在连接部、第三格档1j靠近墨盒本体1的反面1l的 一端以及墨盒本体1的侧壁1m内侧涂上胶水，然后将密封件1n通过胶水分别 与连接部、第三格档1j以及墨盒本体1的侧壁1m粘住，使得第三腔体C与第四腔体D隔开。

铣刀铣墨盒本体1的反面1l的长度可以是9.1～9.5mm之间，深度可在 1.0～1.2mm之间，根据实际情况决定，此处不做限制。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明 的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离 本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为 本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种容量增大型墨盒，其特征在于，包括：

墨盒本体，墨盒本体内设有第一格档、第二格档与第三格档，所述第一格档、第二格档与第三格档将所述墨盒本体内部分割成第一腔体、第二腔体、第三腔体与第四腔体，所述第二格档上设有连通第二腔体与第三腔体的第一通道，所述第一格档上设有连通第一腔体与第二腔体的第二通道；

在未加工前，仅所述第一腔体和所述第二腔体用于储墨；密封件，所述密封件在形成所述第一通道后分别与所述第三格档、墨盒本体的反面以及墨盒本体的侧壁连接，将第三腔体与第四腔体分隔开；

所述第一腔体内设有用于吸墨的海绵，所述第四腔体内设有墨盒指示器；

所述第一腔体对应的墨盒本体的反面上设有现注墨孔，所述现注墨孔与原出墨口分别位于墨盒本体的相对面上；

墨盒本体上的原导气孔处设有PP膜密封，现注墨孔用于注墨以及墨盒使用时的导气。

2.一种墨盒加工方法，用于制备权利要求1所述的容量增大型墨盒，其特征在于，包括如下步骤：

S10：将第四腔体对应的墨盒本体的反面与墨盒本体的侧壁铣掉一部分；

S20：在第二格档与墨盒本体的连接处开设连通孔，在所述第二格档上得到一连通第二腔体与第三腔体的第一通道，所述连通孔的直径大于所述第二格档的厚度；

S30：将密封件分别与第三格档、墨盒本体的反面以及墨盒本体的侧壁连接，将第三腔体与第四腔体隔开，并密封所述连通孔。

3.根据权利要求2所述的墨盒加工方法，其特征在于，还包括步骤：

S00：在第一腔体对应的墨盒本体的反面上开设现注墨孔，所述现注墨孔与原出墨口分别位于墨盒本体的相对面上。

4.根据权利要求2所述的墨盒加工方法，其特征在于：

在所述步骤S20与步骤S30之间还包括：

S21：清洗所述墨盒本体内部。

5.根据权利要求2所述的墨盒加工方法，其特征在于：

在所述步骤S30中，在密封件连接到第三格档、墨盒本体的反面以及墨盒本体的侧壁后，密封原导气孔，再密封连通孔。

6.根据权利要求2所述的墨盒加工方法，其特征在于：

所述密封件的截面形状为倒L型或T型，所述密封件通过胶水分别与第三格档、墨盒本体的反面以及墨盒本体的侧壁连接。

7.根据权利要求2所述的墨盒加工方法，其特征在于：

所述步骤S30中采用PP膜密封所述连通孔。

8.根据权利要求2所述的墨盒加工方法，其特征在于：

所述步骤S10中，墨盒本体的反面铣掉一部分后，墨盒本体的反面靠近第四腔体的一端具有一连接部；

所述步骤S30中，所述密封件与所述连接部连接。