CN109294468B - 一种单向可视广告膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于功能膜技术领域，尤其涉及一种单向可视广告膜及其制备方法，本发明的广告膜，包括依次设置的保护膜层、印刷图层、镀铝层、纤维素树脂层、基材膜层、双面胶层、离型纸层；所述基材膜层的厚度为30‑100µm，所述保护膜层厚度为20‑100µm，所述印刷图层的厚度为2‑50µm，所述镀铝层的厚度为0.1‑0.5µm，所述双面胶层的厚度为3‑20µm，所述离型纸层的厚度为10‑100µm；本发明采用网点涂布印刷工艺制备单向可视广告膜，无需打孔，同时，还可以根据需求选择合适的网版目数，制备工艺简单，生产效率高，成本低；所得单向可视广告膜使用方便，耐候性、耐划性能均比较好。

Description

一种单向可视广告膜及其制备方法

技术领域

本发明属于功能膜技术领域，尤其涉及一种单向可视广告膜及其制备方法。

背景技术

现有广告膜为单面打印或印刷，一面上胶贴合；打印或印刷仅部分可视透光 或不透光，打印或印刷效果影响透光度.不可以均匀透视。现在工艺为打孔，工 工艺复杂，效率低，表面不平整，胶层难去除，成本高。现有技术中存在的单向 可视广告膜，一般包含一层喷绘用膜，喷绘用膜的反面涂布不干胶层，在不干胶 层上粘贴底纸，并且在喷绘用膜和不干胶层上均匀密布若干个小孔，每个小孔均 贯穿喷绘用膜和不干胶层。其制作工艺是，通过打孔机器，将粘贴上底纸的喷绘 用膜打孔，形成若干均匀密布的小孔，然后将打孔后报废的底纸撕开，换上新的 底纸。使用时，只需在喷绘用膜的上表面喷绘图画，然后揭下底纸贴上即可。

然而现有技术中这种单向可视广告膜在制备过程中喷绘用膜打孔速度慢(一 分钟只能打孔一米左右)，从而导致其生产效率低；生产打孔中还会产生大量的 垃圾污染环境；底纸经过打孔后已经报废，必须要换成新的未被打孔的底纸，从 而造成极大的浪费，导致生产成本高；打孔时机器的噪音很大，容易造成噪音污 染；喷绘用膜被打孔，从正面看，喷绘画面在孔处不能显现因而精度不高；孔里 面容易积聚灰尘，污染画面，而且撕开后使贴合处容易留有孔印；传统印刷或打 印后进行打孔工艺繁琐，并且施工及后期清除都比较不方便，因为打孔比较易撕 断，难以清理；另外，单向可视广告膜的耐候性、耐划性差也是目前函待解决的 问题。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明提供一种单向可视广告膜及 其制备方法，解决了单向可视广告膜生产效率低、成本高、耐候性差、耐划性能 不够的现象。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明的目的之一在于提供一种单向可视广告膜，其特征在于：包括依次设 置的保护膜层、印刷图层、镀铝层、纤维素树脂层、基材膜层、双面胶层、离型 纸层。

所述基材膜层的厚度为3-80μm，所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂 50-80份、纳米二氧化钛10-15份、PVC树脂5-8份、六甲基磷酰三胺6-10份、 大豆油5-8份、纳米碳化硅2-3份、三聚磷酸钠1-3份、玻璃纤维2-3份。

进一步地，所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂50份、纳米二氧化钛 10份、PVC树脂5份、六甲基磷酰三胺6份、大豆油5份、纳米碳化硅2份、 三聚磷酸钠1份、玻璃纤维2份。

进一步地，所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂80份、纳米二氧化钛 15份、PVC树脂8份、六甲基磷酰三胺10份、大豆油8份、纳米碳化硅3份、 三聚磷酸钠3份、玻璃纤维3份。

进一步地，所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂60份、纳米二氧化钛 12份、PVC树脂7份、六甲基磷酰三胺8份、大豆油6份、纳米碳化硅2份、 三聚磷酸钠2份、玻璃纤维3份

进一步地，所述纳米二氧化钛的粒径为10-80纳米，所述纳米碳化硅的粒径 为20-100纳米，所述玻璃纤维的长径比为10-25：1。纳米二氧化钛及纳米二氧 化硅的粒径均小于100纳米，二者均有一定的遮光效果，当粒径超过100纳米时， 会影响单向可视广告膜的透光率；同时，玻璃纤维作为基材层膜的骨架，使得基 材层膜具有很好的机械强度，选择玻璃纤维的长径比为10-25：1，长径比过大时， 基层面柔韧性不好，长径比过小时，机械强度又达不到要求。

进一步地，所述纳米二氧化钛的粒径为50纳米，所述纳米碳化硅的粒径为 60纳米，所述玻璃纤维的长径比为15：1。

进一步地，所述保护膜层为PVC膜、PP膜中的任意一种，所述保护膜层厚 度为2-100μm，所述印刷图层的厚度为2-50μm，所述镀铝层的厚度为0.1-0.5μm， 所述双面胶层的厚度为3-20μm，所述离型纸层的厚度为10-100μm。

进一步地，所述纤维素树脂层采用所述基材膜网点涂布方法制得，具体步骤 为：首先，制备均匀的网版，网版目数为100-200目；其次，取纤维素树脂备用， 所述为纤维素树脂甲基纤维素树脂；再次，进行网点涂布印刷基材膜层制备纤维 素树脂层，涂布速度为40-80米/分钟，涂布温度为100℃。

本发明的单向可视广告膜包含基材膜层，本发明的基材膜层中加入了长径比 为10-25：1的玻璃纤维，玻璃纤维作为基材膜层的骨架，提高了单向可视广告 膜的绝缘性、耐热性、抗腐蚀性，机械强度，但其自身缺点是性脆，耐磨性较差； 本发明的基材膜层中含有纳米碳化硅从而使单向可视广告膜具有很好的耐划性 能，即使是人为的对单向可视广告膜进行去污清理时，也能很好的抗划伤，弥补 了玻璃纤维的不足；抗氧化剂大豆油成本低，且豆油具有容易降解、低毒性和低 VOC等特性，降低了对环境的污染，并提高了耐候性能；PVC树脂具有优良的 防老化性能，本发明中在PVC树脂中加入了6-10份六甲基磷酰三胺，使得本发 明的单向可视广告膜耐候性和耐寒性；基材膜层加入纳米级的二氧化钛及纳米级的碳化硅，使得二氧化钛及碳化硅在基材膜层分布更加均匀，所得单向可视广告 膜的耐划性和自清洁性能极好；同时，基材膜层中加入纳米级的二氧化钛及纳米 级的碳化硅，具有一定的光反射效果，具有一定的漫反射效应，这样可以使得人 们从各个角度看到单向可视广告膜上的图案效果。

本发明的目的之二在于提供一种上述单向可视广告膜的制备方法，包括以下 步骤：

步骤1、取一张基材膜备用，制备均匀的网版，网版目数为100-200目；

步骤2、取纤维素树脂备用，所述为纤维素树脂甲基纤维素树脂；

步骤3、进行网点涂布印刷基材膜层制备纤维素树脂层，涂布速度为40-60米/ 分钟，涂布温度为100℃；

步骤4、对涂布后的纤维素树脂层进行真空镀铝以制备镀铝层，在所得镀铝层上进行打印或印刷以制备印刷图层；在印刷图层上贴覆PVC膜，即制得PVC保护 膜；

步骤5、对基材膜层未进行纤维素树脂的涂覆一面进行上胶，所用胶为两面胶， 即制得双面胶层；在双面胶层外表面贴覆离型纸，即制得所述单向可视广告膜。

涂布设置为温度100℃，可以使得纤维素树脂层均匀着色于基材膜层。

本发明的制备方法改变了传统印刷或打印后进行打孔的繁琐工艺，施工及后 期清除都比较方便。

施工过程中，先将玻璃表面清洗干净，然后将本发明的单向可视广告膜贴在 玻璃上，整面平整贴好后，将保护膜层撕下，打印在纤维素树脂层的油墨将同保 护膜层一同撕下，形成均匀的透光层，没有撕下的铝层作为打印或印刷遮光层， 达到不透光的光告效果，而达到一面打印或印刷效果，而另一面可以均匀透明。 打印或印刷背面均匀透光，不影响正面的广告效果。

本发明的有益效果：

(1)本发明单向可视广告膜采用网点涂布印刷工艺制备单向可视广告膜， 无需打孔，同时，还可以根据需求选择合适的网版目数，制备工艺简单，生产效 率高，成本低；

(2)所得单向可视广告膜使用方便，耐候性、耐划性能均比较好。

附图说明

图1为本发明单向可视广告膜结构示意图。

图中：1-保护膜层；2-印刷图层；3-镀铝层；4-纤维素树脂层；5-基材膜层；6- 双面胶层；7-离型纸层。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实 施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图1对本发明进行详细的描述。

实施例1

一种单向可视广告膜，包括依次设置的保护膜层1、印刷图层2、镀铝层3、 纤维素树脂层4、基材膜层5、双面胶层6、离型纸层7。

所述基材膜层的厚度为3μm，所述保护膜层为PVC膜，所述保护膜层厚度 为2μm，所述印刷图层的厚度为2μm，所述镀铝层的厚度为0.1μm，所述双面胶 层的厚度为3μm，所述离型纸层的厚度为10μm。

所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂50份、纳米二氧化钛10份、PVC 树脂5份、六甲基磷酰三胺6份、大豆油5份、纳米碳化硅2份、三聚磷酸钠1 份、玻璃纤维2份。

所述纳米二氧化钛的粒径为10纳米，所述纳米碳化硅的粒径为20纳米，所 述玻璃纤维的长径比为10：1。

实施例2

一种单向可视广告膜，包括依次设置的保护膜层1、印刷图层2、镀铝层3、 纤维素树脂层4、基材膜层5、双面胶层6、离型纸层7。

所述基材膜层的厚度为50μm，所述保护膜层为PP膜，所述保护膜层厚度为 60μm，所述印刷图层的厚度为30μm，所述镀铝层的厚度为0.3μm，所述双面胶 层的厚度为12μm，所述离型纸层的厚度为50μm。

所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂60份、纳米二氧化钛12份、PVC 树脂7份、六甲基磷酰三胺8份、大豆油6份、纳米碳化硅2份、三聚磷酸钠2 份、玻璃纤维3份

所述纳米二氧化钛的粒径为50纳米，所述纳米碳化硅的粒径为60纳米，所 述玻璃纤维的长径比为15：1。

实施例3

一种单向可视广告膜，包括依次设置的保护膜层1、印刷图层2、镀铝层3、 纤维素树脂层4、基材膜层5、双面胶层6、离型纸层7。

所述基材膜层的厚度为80μm，所述保护膜层为PVC膜，所述保护膜层厚度 为100μm，所述印刷图层的厚度为50μm，所述镀铝层的厚度为0.5μm，所述双 面胶层的厚度为20μm，所述离型纸层的厚度为100μm。

所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂80份、纳米二氧化钛15份、PVC 树脂8份、六甲基磷酰三胺10份、大豆油8份、纳米碳化硅3份、三聚磷酸钠 3份、玻璃纤维3份。

所述纳米二氧化钛的粒径为80纳米，所述纳米碳化硅的粒径为100纳米， 所述玻璃纤维的长径比为25：1。

实施例4

实施例1-3中所述的单向可视广告膜的制备方法，步骤1、取一张基材膜备用， 制备均匀的网版，网版目数为100-500目；

步骤2、取纤维素树脂备用，所述为纤维素树脂甲基纤维素树脂；

步骤3、进行网点涂布印刷基材膜层制备纤维素树脂层，涂布速度为40-60米/ 分钟，涂布温度为100℃；

步骤4、对涂布后的纤维素树脂层进行真空镀铝以制备镀铝层，在所得镀铝层上进行打印或印刷以制备印刷图层；在印刷图层上贴覆保护膜，即制得保护膜层； 步骤5、对基材膜层未进行纤维素树脂的涂覆一面进行上胶，所用胶为两面胶， 即制得双面胶层；在双面胶层外表面贴覆离型纸，即制得所述单向可视广告膜。

对本发明的单向可视广告膜进行耐水性、铅笔硬度、耐冲击、耐酸性、耐碱 性、抗划痕性、耐盐雾性能测试；

对比例

采用市场上某型号的单向可视广告膜为本发明的对比例。

从上表的比较可以看出，本发明的单向可视广告膜具有良好的耐候性差、耐 划性。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的有点，本行业的 技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述 的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有 各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (7)

1.一种单向可视广告膜，其特征在于：包括依次设置的保护膜层、印刷图层、镀铝层、纤维素树脂层、基材膜层、双面胶层、离型纸层；

所述基材膜层的厚度为30-100µ m，所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂50-80份、纳米二氧化钛10-15份、PVC树脂5-8份、六甲基磷酰三胺6-10份、大豆油5-8份、纳米碳化硅2-3份、三聚磷酸钠1-3份、玻璃纤维2-3 份；

所述保护膜层为PVC膜、PP膜中的任意一种，所述保护膜层厚度为2-100µm，所述印刷图层的厚度为2-50µm，所述镀铝层的厚度为0.1-0.5µm，所述双面胶层的厚度为3-20µm，所述离型纸层的厚度为10-100µm；

所述纳米二氧化钛的粒径为10- 80纳米，所述纳米碳化硅的粒径为20-100纳米，所述玻璃纤维的长径比为10-25：1。

2.如权利要求1所述的单向可视广告膜，其特征在于：所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂50份、纳米二氧化钛10份、PVC树脂5份、六甲基磷酰三胺6份、大豆油5份、纳米碳化硅2份、三聚磷酸钠1份、玻璃纤维2份。

3.如权利要求1所述的单向可视广告膜，其特征在于：所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂80份、纳米二氧化钛15份、PVC树脂8份、六甲基磷酰三胺10份、大豆油8份、纳米碳化硅3份、三聚磷酸钠3份、玻璃纤维3份。

4.如权利要求1所述的单向可视广告膜，其特征在于：所述基材膜层由以下原料制成：PET树脂60份、纳米二氧化钛12份、PVC树脂7份、六甲基磷酰三胺8份、大豆油6份、纳米碳化硅2份、三聚磷酸钠2份、玻璃纤维3份。

5.如权利要求1所述的单向可视广告膜，其特征在于：所述纤维素树脂层采用所述基材膜网点涂布方法制得，具体步骤为：首先，制备均匀的网版，网版目数为100-200目；其次，取纤维素树脂备用，所述纤维素树脂为 甲基纤维素树脂；再次，进行局部均匀网点涂布制备纤维素树脂层，涂布速度为40-80米/分钟，涂布温度为100℃。

6.如权利要求1所述的单向可视广告膜，其特征在于：所述纳米二氧化钛的粒径为50纳米，所述纳米碳化硅的粒径为60纳米，所述玻璃纤维的长径比为15：1。

7.如权利要求1-6任一项所述的单向可视广告膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1、取一张基材膜备用，制备均匀的网版，网版目数为100-200目；

步骤2、取纤维素树脂备用，所述纤维素树脂为 甲基纤维素树脂；

步骤3、进行网点涂布印刷基材膜层制备纤维素树脂层，涂布速度为40-60米/分钟，涂布温度为100℃；

步骤4、对涂布后的纤维素树脂层进行真空镀铝以制备镀铝层，在所得镀铝层上进行打印或印刷以制备印刷图层；在印刷图层上贴覆PVC膜或PP膜，即制得保护膜层；

步骤5、对基材膜层未进行纤维素树脂的涂覆一面进行上胶，所用胶为两面胶，即制得双面胶层；在双面胶层外表面贴覆离型纸，即制得所述单向可视广告膜。

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