CN109290624A - 加工板料的成型方法及加工板料成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纤维板加工技术领域，本发明提供了一种加工板料的成型方法及加工板料成型装置。该加工板料成型装置包括：机床主体，和依次设置于机床主体上的上刀座、工件承载单元和下刀座；所述上刀座与所述下刀座之间设置有刀具组，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽；所述上刀座和下刀座能够带动所述刀具组移动。本发明提供的加工板料成型装置中所述上刀座和下刀座能够带动所述刀具组移动，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽。采用刀具组能够同时对多片加工板料的多个型腔进行加工，提高了生产效率降低人工成本，节约了设备成本，减少厂房占地面积为产品批量生产提供了可靠保证。
Description
技术领域
本发明涉及纤维板加工技术领域，尤其是涉及一种加工板料的成型方法及加工板料成型装置。
背景技术
电子设备显示屏保护玻璃加工行业，在进行表面抛光时，必须采用材质为环氧树脂玻璃的纤维板做支撑，带动玻璃在平磨机内进行自转和公转。纤维板内设置有多个用于放置玻璃的型腔。
原有的纤维板的型腔加工常用方式包括数控机床加工和高速拉床拉削加工，其中数控机床的加工方式存在加工效率低的问题，需要逐个型腔依次加工，而且尺寸精度差、表面粗糙度差、刀具费用高、人工成本高。
高速拉床通常只有一把刀具，在加工多型腔牙板时，也需要单个纤维板逐个型腔依次加工，成本较高，加工效率偏低。而且，如果采用传统拉削方式加工，加工后型腔尺寸精度低，表面质量差，因纤维板的厚度只有0.5mm-0.8mm，小于拉刀刃齿的厚度，在拉削时会造成崩废和边缘毛刺。
现有的成型装置存在加工效率低、加工质量不好及使用不方便等问题。
发明内容
要解决的技术问题
本发明的一个目的在于提供一种加工板料成型装置，以解决现有的加工板料成型装置存在加工效率低、加工质量不好及使用不方便等技术问题。
本发明的另一个目的在于提供一种具有上述加工板料成型装置的成型系统。
技术方案
为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案；
本发明第一方面提供的加工板料的成型方法，其中，包括以下步骤：S1、将多片加工板料叠加设置于工作承载单元上；
S2、上刀座和下刀座之间的刀具组穿设于所述加工板料的多个毛坯孔，同时对加工板料进行加工。
进一步的，在上述任一技术方案中，还包括采用冷却单元对所述刀具组进行冷却。
本发明提供的加工板料的成型方法采用刀具组能够同时对多片加工板料的多个型腔进行加工，提高了生产效率降低人工成本，节约了设备成本，减少厂房占地面积为产品批量生产提供了可靠保证。
本发明还提供了一种加工板料成型装置，其中，包括：机床主体，和依次设置于机床主体上的上刀座、工件承载单元和下刀座；
所述上刀座与所述下刀座之间设置有刀具组，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽；所述上刀座和下刀座能够带动所述刀具组移动。
本发明提供的加工板料成型装置中所述上刀座和下刀座能够带动所述刀具组移动，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽。采用刀具组能够同时对多片加工板料的多个型腔进行加工，提高了生产效率降低人工成本，节约了设备成本，减少厂房占地面积为产品批量生产提供了可靠保证。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述刀具组包括多个与所述凹槽一一对应的刀具。刀具可以根据型腔的位置对应设置。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述工作承载单元包括工作承载台和设置于所述工作承载台上的工装底板，所述工装底板上设置有用于固定加工板料的第二定位销，所述凹槽对应设置于所述工装底板和工作承载台上。第二定位销能够防止加工板料移动，凹槽与加工板料上的毛坯孔对应。
所述工装底板上设置有多个加工板料，多个加工板料依次叠加，设置多个加工板料可以一次加工出多个产品，使得效率更高。
为了更好的固定加工板料，进一步的，在上述任一技术方案中，还包括可拆卸地设置于所述工装底板上的工装盖板，所述工装盖板上设置有所述凹槽。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述刀具的两端设置有固定件，所述上刀座和下刀座上分别设置有卡爪，所述卡爪能够抓紧或松开所述固定件。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述刀具上设置有多个刃齿，所述刃齿的高度从所述下刀座至所述上刀座的方向逐渐增加。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述机床主体上设置有导轨，所述上刀座、工作承载单元和下刀座分别通过所述导轨移动。
还包括对应于所述工件承载单元设置的冷却单元。
本发明还提供了一种成型系统，设置有上述提供的加工板料成型装置，因此具有加工板料成型装置的全部有益效果，在此就不一一赘述。
进一步的，在上述任一技术方案中，还包括与液压泵和冷却水箱连接的控制单元。
采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的加工板料成型装置中所述上刀座和下刀座能够带动所述刀具组移动，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽。采用刀具组能够同时对多片加工板料的多个型腔进行加工，提高了生产效率降低人工成本，节约了设备成本，减少厂房占地面积为产品批量生产提供了可靠保证。
进一步的，所述刀具组包括多个与所述凹槽一一对应的刀具。
进一步的，所述工作承载单元包括工作承载台和设置于所述工作承载台上的工装底板，所述工装底板上设置有用于固定加工板料的第二定位销，所述凹槽对应设置于所述工装底板和工作承载台上。
进一步的，还包括可拆卸地设置于所述工装底板上的工装盖板，所述工装盖板上设置有所述凹槽。
进一步的，所述刀具的两端设置有固定件，所述上刀座和下刀座上分别设置有卡爪，所述卡爪能够抓紧或松开所述固定件。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的成型系统的正面结构示意图；
图2为本发明实施例一提供的加工板料成型装置中刀具的结构示意图；
图3为本发明实施例一提供的加工板料成型装置中工件承载单元的结构示意图；
图4为本发明实施例一提供的成型系统的立体结构示意图；
图5为本发明实施例二提供的加工板料成型装置中刃齿的结构示意图。
附图标记：
1-机床主体； 2-液压泵； 3-冷却水箱；
4-下刀座； 5-工件承载台； 6-刀具；
7-上刀座； 8-控制单元； 9-第一定位销；
10-工装底板； 11-第二定位销； 12-固定螺杆；
13-加工板料； 14-工装盖板； 15-螺母；
16-刃齿； 17-固定件； 18-容屑槽。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合具体的实施方式对本发明做进一步的解释说明。
实施例一
如图1-图4所示，本发明第一方面提供的加工板料的成型方法，其中，包括以下步骤：S1、将多片加工板料13叠加设置于工作承载单元上；加工板料13可以为纤维板也可以为其他材质的具有型腔的板状物。
S2、上刀座7和下刀座4之间的刀具组穿设于所述加工板料13的多个毛坯孔，同时对加工板料13进行加工。
进一步的，在上述任一技术方案中，还包括采用冷却单元对所述刀具组进行冷却。
本发明提供的加工板料的成型方法采用刀具组能够同时对多片加工板料13的多个型腔进行加工，提高了生产效率降低人工成本，节约了设备成本，减少厂房占地面积为产品批量生产提供了可靠保证。
本发明还提供了加工板料成型装置其中，包括：机床主体1，和依次设置于机床主体1上的上刀座7、工件承载单元和下刀座4；
所述上刀座7与所述下刀座4之间设置有刀具组，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽；所述上刀座7和下刀座4能够带动所述刀具组上下移动。工作承载单元上放置有多片加工板料13，多片加工板料13的厚度大于刀具组中刀具上刃齿的厚度，不会造成崩废，加工质量好。
本发明提供的加工板料成型装置中所述上刀座7和下刀座4能够带动所述刀具组移动，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽。采用刀具组能够同时对多片加工板料13的多个型腔进行加工，提高了生产效率降低人工成本，节约了设备成本，减少厂房占地面积为产品批量生产提供了可靠保证。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述刀具组包括多个与所述凹槽一一对应的刀具6。刀具6的个数为3-6个，根据型腔的个数决定刀具6的个数，本实施例中刀具6的个数为4个。4个刀具6的排布与4个型腔的排布一致。刀具6可以根据型腔的位置对应设置，刀具6上设置有多个刃齿16，根据型腔的尺寸决定刃齿16的尺寸，多排倾斜设置的刃齿16沿所述刀具6的周向均布。该设置方式使得切割效果更好，刃齿16的尺寸可以根据要加工的板料的型腔的尺寸设置。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述工作承载单元包括工作承载台和设置于所述工作承载台上的工装底板10，所述工装底板10上设置有用于固定加工板料13的第二定位销11，所述凹槽对应设置于所述工装底板10和工作承载台上。第二定位销11能够防止加工板料13移动，凹槽与加工板料13上的毛坯孔对应。
工件承载台5上可以设置有用固定工装底板10的第一定位销9。
所述工装底板10上设置有多个加工板料13，多个加工板料13依次叠加，设置多个加工板料13可以一次加工出多个产品，使得效率更高。且能够克服现有不足，通过将薄片的加工板料13堆叠到一定厚度压紧后加工，防止加工板料厚度较小，在拉削时会造成崩废和边缘毛刺。尺寸误差在一个刀具6刃磨周期内＜0.01mm。
为了更好的固定加工板料13，进一步的，在上述任一技术方案中，还包括可拆卸地设置于所述工装底板10上的工装盖板14，所述工装盖板14上设置有所述凹槽。工装底板10上设置有固定螺杆12，固定螺杆12沿其周向均布，工装盖板14通过螺母15与固定螺杆12连接。
在上一工序冲制毛坯孔的时候，每加工一片加工板料13就放一片到工件承载台5上，毛坯孔对准工件承载台5的第二定位销11，达到预定的40片时(可以±2片)，将工装盖板14盖上，并锁紧螺母15。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述刀具6的两端设置有固定件17，所述上刀座7和下刀座4上分别设置有卡爪，所述卡爪能够抓紧或松开所述固定件17。为了便于抓紧，固定件17设置为矩形或多边形，能够防止刀具6移动。
进一步的，在上述任一技术方案中，所述机床主体1上沿其竖直方向设置有导轨，所述上刀座7、工作承载单元和下刀座4分别通过所述导轨移动。工作承载单元也可以通过导轨沿机床主体1的竖直方向移动。
进一步的，在上述任一技术方案中，还包括对应于所述工件承载单元设置的冷却单元。
本发明还提供了一种成型系统，设置有上述提供的加工板料成型装置，因此具有上述提供的加工板料成型装置的全部有益效果，在此就不一一赘述。
还包括用于驱动所述上刀座7、工作承载单元和下刀座4移动的液压泵2。
进一步的，在上述任一技术方案中，还包括与液压泵2和冷却水箱3连接的控制单元8。
将一叠40片环氧树脂玻璃加工板料装到治具中，放到工件承载台5上，按下启动开关，上刀座7带动刀具组下行，刀具6下方的固定件17穿过环氧树脂玻璃加工板料的毛坯孔，到达设定位置停止，下刀座4上行到设定位置，夹紧刀具组，上刀座7松开刀具组，工件承载台5带动工件上行，直至刀具组刃齿16全部穿过，加工完成，取下工件后，机器复位。
本发明提供的成型系统中将控制单元8上的急停按钮旋开，按下液压启动按钮；在人机界面上选择加工产品型号、刀具6长度、型腔数量，选择加工模式为自动。
将装好40片环氧树脂玻璃加工板料的工装放到工件承载台5上并定位；将控制单元8上的冷却开关打开；将控制单元8上的开始按钮按下，机器开始自动运行；上刀座7带动刀具6下行，直到刀具6下放的固定件17穿过工件毛坯孔，上刀座7停止下行。
下刀座4上行到下放的固定件17完全插入卡爪，通过液压控制将刀具6锁死；上刀座7松开固定件17后上行到初始位置，上刀座7回到初始位置，便于取加工好的产品。通过液压控制工件承载台5按照设定的速度上行，设定速度为2S一片，直到工件完全穿过刀具6，工件加工完成；机器停止，将加工好的工件取出；按复位按钮；上刀座7下行到刀具6上方固定件17完全插入到卡爪，通过液压控制锁紧；下刀座4松开，下行到初始位置；工件承载台5下行到上料位置，一个工作循环完成。
实施例二
如图5所示，为了使得加工效果更好，所述刀具6上设置有多个刃齿16，所述刃齿16的高度从所述下刀座至所述上刀座的方向逐渐增加。即刃齿16的高度沿竖直方向从底部切入端到顶部切出端逐渐增加，增加量逐渐减少。刀具6可以在一次工作行程中逐渐完成粗加工、半精加工和精加工，且每个加工阶段可安排不同的加工余量，因此加工精度易于保证。
如刃齿16的高度分为四段，最底段的高度为H1，第二段为H2、第三段为H3、第四段为H4，第五段的高度为H5。H2较H1高0.1mm，H3较H2高0.05mm，H4较H3高0.02mm，H5较H4高0.005mm，增加的高度逐渐减小。
优选的，在第五段为最高段的4-5排，设置4-5排相同高度的刃齿16，便于切割面光滑。
刀具6上每个刃齿16切削余量的大小会直接影响刀具6的总长度，相邻刃齿16之间的容屑槽18在设计时要保证可以容下每个刃齿16在工件总长度范围内切下来的切屑。两个刃齿16距离D的上限不超过8mm，因为是切削非金属材料，刃齿16的前角A设计为15度，保证刀具6的锋利性，后角B设计为2-3度，保证刀具6可重磨次数达到10次以上。
综上所述，本发明提供的加工板料成型装置中所述上刀座和下刀座能够带动所述刀具组移动，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽。采用刀具组能够同时对多片加工板料的多个型腔进行加工，提高了生产效率降低人工成本，节约了设备成本，减少厂房占地面积为产品批量生产提供了可靠保证。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
Claims (10)
1.一种加工板料的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将多片加工板料叠加设置于工作承载单元上；
S2、上刀座和下刀座之间的刀具组穿设于所述加工板料的多个毛坯孔，同时对加工板料进行加工。
2.根据权利要求1所述的加工板料的成型方法，其特征在于，还包括采用冷却单元对所述刀具组进行冷却。
3.一种加工板料成型装置，其特征在于，包括：机床主体，和依次设置于机床主体上的上刀座、工件承载单元和下刀座；
所述上刀座与所述下刀座之间设置有刀具组，所述刀具组能够穿设于所述工作承载单元上的凹槽；所述上刀座和下刀座能够带动所述刀具组移动。
4.根据权利要求3所述的加工板料成型装置，其特征在于，所述刀具组包括多个与所述凹槽一一对应的刀具。
5.根据权利要求4所述的加工板料成型装置，其特征在于，所述工作承载单元包括工作承载台和设置于所述工作承载台上的工装底板，所述工装底板上设置有用于固定加工板料的第二定位销，所述凹槽对应设置于所述工装底板和工作承载台上。
6.根据权利要求5所述的加工板料成型装置，其特征在于，还包括可拆卸地设置于所述工装底板上的工装盖板，所述工装盖板上设置有所述凹槽。
7.根据权利要求4所述的加工板料成型装置，其特征在于，所述刀具的两端设置有固定件，所述上刀座和下刀座上分别设置有卡爪，所述卡爪能够抓紧或松开所述固定件。
8.根据权利要求4所述的加工板料成型装置，其特征在于，所述刀具上设置有多个刃齿，所述刃齿的高度从所述下刀座至所述上刀座的方向逐渐增加。
9.根据权利要求1所述的加工板料成型装置，其特征在于，所述机床主体上设置有导轨，所述上刀座、工作承载单元和下刀座分别通过所述导轨移动。
10.一种成型系统，其特征在于，包括如权利要求3-9任意一项所述的加工板料成型装置，还包括用于驱动所述上刀座、工作承载单元和下刀座移动的液压泵。
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