CN109282752A - 一种电池尺寸检测设备及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池尺寸检测设备及其方法，属于电池检测技术领域，包括底座、外壳框架、进料输送线、四联动搬运模组、双穴位厚度检测移动平台和取像模组，进料输送线上设有导向模组，双穴位厚度检测移动平台设置有第一测厚模组和第二测厚模组，进料输送线的末端连接有合格品输送线和不合格品输送线，进料输送线、四联动搬运模组、双穴位厚度检测移动平台和取像模组均设置在外壳框架内，四联动搬运模组上设有读码器。本发明针对目前常见的接触式测量软包电池的长、宽、厚尺寸的设备结构中诸如容易受到靠边治具变形、磨损、滑台运行不顺畅等因素造成测量不稳定等问题进行系统的设计和整合。
Description
技术领域
本发明涉及一种检测设备及其方法，特别是涉及一种电池尺寸检测设备及其方法，属于电池检测技术领域。
背景技术
目前，针对3C行业软包电池产品的长、宽、厚检测方式，主要采用以下几种方式：接触式测量方式，通过前后、上下及左右接触式传感器接触产品外形来得到产品的长、宽、厚外形尺寸信息，再通过软件计算得出所需要检测的尺寸数值。
现有技术存在如下缺陷和不足：
1、长宽方向通过治具靠边接触产品从而将位移量传递给位移传感器的方式容易受到靠边治具变形、磨损、滑台运行不顺畅等因素造成测量不稳定。
2、由于软包电池的产品特性，通过治具靠边接触到产品的最大外形会导致电池本身发生微小变形，从而导致位移传感器得到的反馈是产品经过压缩后的数值，不是产品真实的最大实体外形尺寸，导致后续软包电池装配到电池仓内时会受到硬材质的电池仓的挤压。
发明内容
本发明的主要目的是为了提供一种电池尺寸检测设备及其方法，针对3C行业软包电池产品的长、宽、厚检测。
本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：
一种电池尺寸检测设备，包括底座、设置在所述底座上的外壳框架、及设置在所述底座上的进料输送线、设置在所述进料输送线上的四联动搬运模组、设置在所述底座上并位于所述进料输送线一侧的双穴位厚度检测移动平台、设置在所述双穴位厚度检测移动平台上的取像模组，所述进料输送线上设有导向模组，所述双穴位厚度检测移动平台设置有第一测厚模组和第二测厚模组，所述进料输送线的末端连接有合格品输送线和不合格品输送线，所述进料输送线、所述四联动搬运模组、所述双穴位厚度检测移动平台和所述取像模组均设置在所述外壳框架内，所述四联动搬运模组上设有读码器。
优选的，所述外壳框架上设有报警灯，所述报警灯与所述双穴位厚度检测移动平台连接。
优选的，所述外壳框架上还设有人机界面和操作按钮，所述人机界面分别与所述操作按钮和所述报警灯连接。
优选的，所述外壳框架上还设有显示器，所述显示器与所述人机界面连接。
优选的，所述底座的侧边设有若干外部接口和开关，所述开关与所述人机界面连接。
优选的，所述底座内设有分别与所述四联动搬运模组和所述双穴位厚度检测移动平台连接的气动三联组件。
优选的，所述进料输送线上还设有用于对产品进行定位的上料定位气缸。
优选的，所述四联动搬运模组具有若干个吸盘。
优选的，所述四联动搬运模组的一个吸盘将产品搬运到取像模组配合光源模组进行长宽尺寸非接触同步检测；
另一个可旋转的吸盘将产品搬运到双穴位厚度检测移动平台，第一测厚模组和第二测厚模组进行厚度检测；
另一个吸盘将产品搬运到不合格品输送线或合格品输送线。
一种电池尺寸检测方法，包括如下步骤：
步骤1：通电通气后与产线对接，进料输送线对接到上一工序设备的出料口输送线，产品经过可以适应不同长、宽、厚的导向模组进行初步定位；
步骤2：到达上料位后，上料定位气缸对产品进行进一步定位，传感器感应到产品无堆叠且到位后，触发读码器读码；
步骤3：读码完成后，四联动搬运模组的第一个吸盘将产品搬运到取像模组配合光源模组进行长宽尺寸非接触同步检测；
步骤4：长宽尺寸检测完成后，四联动搬运模组可旋转的第二个吸盘将产品搬运到双穴位厚度检测移动平台，在双穴位厚度检测移动平台上，第一测厚模组和第二测厚模组进行厚度检测；
步骤5：厚度检测完成后，四联动搬运模组的第三个吸盘将产品搬运到输送线上，如果该产品被判断成不合格，则不合格品输送线将产品运出，如果是合格品，则四联动搬运模组的第四个吸盘将产品搬运到合格品输送线运出，如此反复检测。
本发明的有益技术效果：本发明提供的电池尺寸检测设备及其方法，针对目前市场上常见的接触式测量软包电池的长、宽、厚尺寸的设备结构中诸如容易受到靠边治具变形、磨损、滑台运行不顺畅等因素造成测量不稳定等问题进行系统的设计和整合，具有如下优点：
1、可调的导向模组及四联动搬运模组可适应不同产品的上料定位；
2、采用高效四联动搬运模组及双穴位厚度检测移动平台合理利用设备检测工站布局节省检测时间提高检测效率；
3、高精度取像模组配合专利软件能够在1s以内将产品外形尺寸精确计算并一次呈现出检测结果，检测系统响应快，检测效率高；
4、兼容常见各种规格软包电池的长、宽、厚的快速稳定测量；
5、测量状态实时显示；
6、数据可上传系统MES，数据输出根据条码唯一输出配合产线进行产品信息管控。
附图说明
图1为按照本发明的电池尺寸检测设备的一优选实施例的去除外壳的结构示意图；
图2为按照本发明的电池尺寸检测设备的一优选实施例的去除外壳的另一结构示意图；
图3为按照本发明的电池尺寸检测设备的一优选实施例的整体结构示意图；
图4为按照本发明的电池尺寸检测设备的一优选实施例的俯视图。
图中：1-导向模组，2-进料输送线，3-上料定位气缸，4-读码器，5-四联动搬运模组，6-双穴位厚度检测移动平台，7-第一测厚模组，8-第二测厚模组，9-取像模组，10-合格品输送线，11-不合格品输送线，12-开关，13-外部接口，14-底座，15-外壳框架，16-报警灯，17-人机界面，18-操作按钮，19-显示器，20-气动三联组件。
具体实施方式
为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
如图1-图4所示，本实施例提供的电池尺寸检测设备，包括底座14、设置在底座14上的外壳框架15、及设置在底座14上的进料输送线2、设置在进料输送线2上的四联动搬运模组5、设置在底座14上并位于进料输送线2一侧的双穴位厚度检测移动平台6、设置在双穴位厚度检测移动平台6上的取像模组9，进料输送线2上设有导向模组1，双穴位厚度检测移动平台6设置有第一测厚模组7和第二测厚模组8，进料输送线2的末端连接有合格品输送线10和不合格品输送线11，进料输送线2、四联动搬运模组5、双穴位厚度检测移动平台6和取像模组9均设置在外壳框架15内，四联动搬运模组5上设有读码器4。
在本实施例中，如图1-图4所示，电池尺寸检测设备的外壳框架15上设有报警灯16，报警灯16与双穴位厚度检测移动平台6连接，外壳框架15上还设有人机界面17和操作按钮18，人机界面17分别与操作按钮18和报警灯16连接，外壳框架15上还设有显示器19，显示器19与人机界面17连接，底座14的侧边设有若干外部接口13和开关12，开关12与人机界面17连接。
在本实施例中，如图1-图4所示，电池尺寸检测设备的底座14内设有分别与四联动搬运模组5和双穴位厚度检测移动平台6连接的气动三联组件20，进料输送线2上还设有用于对产品进行定位的上料定位气缸3，四联动搬运模组5具有若干个吸盘，其中一个吸盘将产品搬运到取像模组9配合光源模组进行长宽尺寸非接触同步检测；另一个可旋转的吸盘将产品搬运到双穴位厚度检测移动平台6，第一测厚模组7和第二测厚模组8进行厚度检测；另一个吸盘将产品搬运到不合格品输送线11或合格品输送线10。
本实施例提供的电池尺寸检测方法，包括如下步骤：
步骤1：通电通气后与产线对接，进料输送线2对接到上一工序设备的出料口输送线，产品经过可以适应不同长、宽、厚的导向模组1进行初步定位；
步骤2：到达上料位后，上料定位气缸3对产品进行进一步定位，传感器感应到产品无堆叠且到位后，触发读码器4读码；
步骤3：读码完成后，四联动搬运模组5的第一个吸盘将产品搬运到取像模组9配合光源模组进行长宽尺寸非接触同步检测；
步骤4：长宽尺寸检测完成后，四联动搬运模组5可旋转的第二个吸盘将产品搬运到双穴位厚度检测移动平台6，在双穴位厚度检测移动平台6上，第一测厚模组7和第二测厚模组8进行厚度检测；步骤5：厚度检测完成后，四联动搬运模组5的第三个吸盘将产品搬运到输送线上，如果该产品被判断成不合格，则不合格品输送线11将产品运出，如果是合格品，则四联动搬运模组5的第四个吸盘将产品搬运到合格品输送线10运出，如此反复检测。
在本实施例中，如图1-图4所示，电池尺寸检测设备与客户产线对接，该设备的进料输送线对接到上一工序设备的出料口输送线，产品经过可以适应不同长、宽、厚的产品导向模组进行初步定位，到达上料位后上料定位气缸对产品进行进一步定位，传感器感应到产品无堆叠且到位后触发读码器读码，读码完成后四联动搬运模组的第一个吸盘将产品搬运到取像模组配合光源模组进行长宽尺寸非接触同步检测，长宽尺寸检测完成后四联动搬运模组的第二个吸盘(可旋转)将产品搬运到双穴位厚度检测移动平台到测厚模组1或2进行厚度检测，厚度检测完成后，四联动搬运模组的第三个吸盘将产品搬运到NG品输送线，如果该产品被判断成NG品则NG品输送线将产品运出，如果是OK品则四联动搬运模组的第四个吸盘将产品搬运到OK品输送线运出，如此反复检测。检测系统响应快，检测效率高，单片产品的长、宽、厚度检测效率为3.5S/PCS。
兼容各种类型：长：60-100mm；宽：40-80mm；厚度：3-8mm；厚度压力值：200-2000g±50g。
结构包含：平稳进料输送线模组，确保产品在运动过程中的稳定性；
可以适应不同长、宽、厚的产品导向模组，保证各种产品能够准确进入上料位；
高精度取像模组配合专利软件能够在1s以内将产品外形尺寸精确计算出并给出检测结果；
高精度的双穴位厚度检测移动平台配合精密测厚模组1或2高效的对产品的厚度进行检测；
高效四联动搬运模组配合可旋转吸盘适应不同姿态的产品进行检测。
在本实施例中，本实施例提供的电池尺寸检测设备，针对目前市场上常见的接触式测量软包电池的长、宽、厚尺寸的设备结构中诸如容易受到靠边治具变形、磨损、滑台运行不顺畅等因素造成测量不稳定等问题进行系统的设计和整合。
在本实施例中，本实施例提供的电池尺寸检测设备，具有如下优点：可调的导向模组及四联动搬运模组可适应不同产品的上料定位。
在本实施例中，本实施例提供的电池尺寸检测设备，采用高效四联动搬运模组及双穴位厚度检测移动平台合理利用设备检测工站布局节省检测时间提高检测效率；高精度取像模组配合专利软件能够在1s以内将产品外形尺寸精确计算并一次呈现出检测结果，检测系统响应快，检测效率高。
在本实施例中，本实施例提供的电池尺寸检测设备，兼容常见各种规格软包电池的长、宽、厚的快速稳定测量；测量状态实时显示；数据可上传系统MES，数据输出根据条码唯一输出配合产线进行产品信息管控。
以上所述，仅为本发明进一步的实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种电池尺寸检测设备，其特征在于，包括底座(14)、设置在所述底座(14)上的外壳框架(15)、及设置在所述底座(14)上的进料输送线(2)、设置在所述进料输送线(2)上的四联动搬运模组(5)、设置在所述底座(14)上并位于所述进料输送线(2)一侧的双穴位厚度检测移动平台(6)及设置在所述双穴位厚度检测移动平台(6)上的取像模组(9)，所述进料输送线(2)上设有导向模组(1)，所述双穴位厚度检测移动平台(6)设置有第一测厚模组(7)和第二测厚模组(8)，所述进料输送线(2)的末端连接有合格品输送线(10)和不合格品输送线(11)，所述进料输送线(2)、所述四联动搬运模组(5)、所述双穴位厚度检测移动平台(6)和所述取像模组(9)均设置在所述外壳框架(15)内，所述四联动搬运模组(5)上设有读码器(4)。
2.如权利要求1所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述外壳框架(15)上设有报警灯(16)，所述报警灯(16)与所述双穴位厚度检测移动平台(6)连接。
3.如权利要求2所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述外壳框架(15)上还设有人机界面(17)和操作按钮(18)，所述人机界面(17)分别与所述操作按钮(18)和所述报警灯(16)连接。
4.如权利要求3所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述外壳框架(15)上还设有显示器(19)，所述显示器(19)与所述人机界面(17)连接。
5.如权利要求4所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述底座(14)的侧边设有若干外部接口(13)和开关(12)，所述开关(12)与所述人机界面(17)连接。
6.如权利要求1所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述底座(14)内设有分别与所述四联动搬运模组(5)和所述双穴位厚度检测移动平台(6)连接的气动三联组件(20)。
7.如权利要求1所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述进料输送线(2)上还设有用于对产品进行定位的上料定位气缸(3)。
8.如权利要求1所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述四联动搬运模组(5)具有若干个吸盘。
9.如权利要求8所述的一种电池尺寸检测设备，其特征在于，所述四联动搬运模组(5)的一个吸盘将产品搬运到取像模组(9)配合光源模组进行长宽尺寸非接触同步检测；
另一个可旋转的吸盘将产品搬运到双穴位厚度检测移动平台(6)，第一测厚模组(7)和第二测厚模组(8)进行厚度检测；
另一个吸盘将产品搬运到不合格品输送线(11)或合格品输送线(10)。
10.一种如权利要求1-9任意一项所述的电池尺寸检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：通电通气后与产线对接，进料输送线(2)对接到上一工序设备的出料口输送线，产品经过可以适应不同长、宽、厚的导向模组(1)进行初步定位；
步骤2：到达上料位后，上料定位气缸(3)对产品进行进一步定位，传感器感应到产品无堆叠且到位后，触发读码器(4)读码；
步骤3：读码完成后，四联动搬运模组(5)的第一个吸盘将产品搬运到取像模组(9)配合光源模组进行长宽尺寸非接触同步检测；
步骤4：长宽尺寸检测完成后，四联动搬运模组(5)可旋转的第二个吸盘将产品搬运到双穴位厚度检测移动平台(6)，在双穴位厚度检测移动平台(6)上，第一测厚模组(7)和第二测厚模组(8)进行厚度检测；
步骤5：厚度检测完成后，四联动搬运模组(5)的第三个吸盘将产品搬运到输送线上，如果该产品被判断成不合格，则不合格品输送线(11)将产品运出，如果是合格品，则四联动搬运模组(5)的第四个吸盘将产品搬运到合格品输送线(10)运出，如此反复检测。
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