CN109281432A - 井字格预制底板和气囊模板结构及使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及预制装配式混凝土结构建筑领域，具体为一种井字格预制底板和气囊模板结构及使用方法。在气囊模板的四周分别设置端部钢挡板和侧向钢挡板，端部钢挡板和侧向钢挡板的锯齿与凸起气囊对应并插装配合，端部钢挡板设置的螺栓孔与侧向钢挡板上部设置的螺栓孔对位，端部钢挡板和侧向钢挡板通过螺栓杆连接固定，形成封闭模板；纵向受力钢筋和横向受力钢筋焊接成钢筋网，在气囊模板的凸起气囊上放置混凝土垫块，混凝土垫块呈V字形排列，钢筋网放置于封闭模板内的垫块上，在封闭模板内浇筑混凝土，形成井字格预制底板。本发明生产的井字格预制混凝土底板可用于作为叠合板的预制底板，与现浇层混凝土一起共同构成叠合板楼板。
Description
【技术领域】
本发明涉及预制装配式混凝土结构建筑领域，具体为一种井字格预制混凝土底板和制作该种底板的气囊模板结构及具体的使用方法，生产的井字格预制混凝土底板可用于作为叠合板的预制底板，与现浇层混凝土一起共同构成叠合板楼板。
【背景技术】
装配式混凝土结构具有施工速度快、节能环保、现场湿作业量小等优点，近些年在国内得到迅猛发展。叠合楼板是装配式混凝土结构的重要组成构件，近些年不同学者发明多种该种类型的叠合板，如：钢桁架叠合板、带抗剪的混凝土叠合板、带肋的混凝土叠合板等。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种井字格预制混凝土底板，并配套制作该种底板的气囊模板结构及具体的使用方法，生产的井字格预制混凝土底板可用于作为叠合板的预制底板，与现浇层混凝土一起共同构成叠合板楼板。生产的井字格预制底板能更好的满足预制底板双向受力，并与现浇层混凝土牢固粘结在一起。气囊模板使带井字形肋的预制底板的制作更加简便、快捷，降低成本，实现带井字形肋的预制底板工厂能够大批量生产，满足实际工程设计施工需要。
本发明的技术方案：
一种井字格预制底板和气囊模板结构，气囊模板为中空且外表面平行排布长方体或正方体凸起气囊的结构，气囊模板内表面设置竖向钢板Ⅰ、竖向钢板Ⅱ、横向钢板Ⅰ、横向钢板Ⅱ、横向钢板Ⅲ、横向钢板Ⅳ，气囊模板与竖向钢板、横向钢板采用铆钉连接，在气囊模板端部设置气门；在横向平行的各排凸起气囊中，相邻两排的凸起气囊内表面分别设置横向钢板Ⅰ、横向钢板Ⅱ，每个横向钢板Ⅰ沿横向的两个侧面分别垂直设置竖向钢板Ⅰ，每个横向钢板Ⅱ沿纵向的两个侧面分别垂直设置竖向钢板Ⅱ；横向平行的各排凸起气囊之间，气囊模板顶部内表面设置横向钢板Ⅳ；纵向平行的各排凸起气囊之间，气囊模板顶部内表面设置横向钢板Ⅲ；
在气囊模板的四周分别设置端部钢挡板和侧向钢挡板，端部钢挡板和侧向钢挡板的锯齿与凸起气囊对应并插装配合，端部钢挡板设置的螺栓孔与侧向钢挡板上部设置的螺栓孔对位，端部钢挡板和侧向钢挡板通过螺栓杆连接固定，形成封闭模板；纵向受力钢筋和横向受力钢筋焊接成钢筋网，在气囊模板的凸起气囊上放置混凝土垫块，混凝土垫块呈V字形排列，钢筋网放置于封闭模板内的垫块上，在封闭模板内浇筑混凝土，形成井字格预制底板。
所述的井字格预制底板和气囊模板结构，横向钢板Ⅰ在气囊模板的凸起气囊处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板宽度方向与凸起气囊内壁接触，在气囊模板长度方向与凸起气囊内壁距离2cm；横向钢板Ⅲ在相邻两竖向钢板Ⅰ间非凸起处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板宽度方向与气囊模板内壁接触，在气囊模板长度方向与气囊模板内壁距离2cm；竖向钢板Ⅰ在凸起气囊处侧面沿气囊模板宽度方向间隔排列布置。
所述的井字格预制底板和气囊模板结构，横向钢板Ⅱ在气囊模板的凸起气囊处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板长度方向与气囊内壁接触，在气囊模板宽度方向与气囊内壁距离2cm；横向钢板Ⅳ在相邻两竖向钢板Ⅱ间非凸起处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板长度方向与气囊模板内壁接触，在气囊模板宽度方向与气囊模板内壁距离2cm；竖向钢板Ⅱ在凸起气囊处侧面沿气囊模板宽度方向间隔排列布置。
所述的井字格预制底板和气囊模板结构，端部钢挡板在挡板的两端顶部分别设置L型钢板，L型钢板水平截面呈L型，L型的短边部分底面与端部钢挡板一体，L型的长边部分侧面上开有螺栓孔，端部钢挡板长度方向的下部为锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿凸起的高度与气囊模板凸起的高度相同，锯齿凹陷的长度与气囊模板凸起的长度相同，二者可紧密扣合到一起。
所述的井字格预制底板和气囊模板结构，侧向钢挡板长度方向的底面为锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿凸起的高度与气囊模板凸起的高度相同，锯齿凹陷的长度与气囊模板凸起的长度相同，二者可紧密扣合到一起，侧向钢挡板的上部设置螺栓孔，端部钢挡板设置的螺栓孔与侧向钢挡板上部设置的螺栓孔对位，用螺栓杆穿过螺栓孔连接，形成长方体框架结构。
所述的井字格预制底板和气囊模板结构的使用方法，包括如下步骤：
(1)将端部钢挡板设置的螺栓孔与侧向钢挡板上部设置的螺栓孔对位，用螺栓杆穿过螺栓孔，将端部钢挡板和侧向钢挡板连接固定；
(2)将纵向受力钢筋和横向受力钢筋焊接成钢筋网，在气囊模板的凸起气囊上放置混凝土垫块，混凝土垫块呈V字形排列，之后将焊好的钢筋网放置于垫块上；
(3)在封闭模板内浇筑混凝土，之后振捣密实，井字格预制底板；
(4)养护混凝土，待混凝土达到预期强度后，放出气囊模板的部分气体，然后拆除端部钢挡板及侧向钢挡板；
(5)将带井字格预制底板吊装于预定位置，然后在其上部浇筑混凝土现浇层，形成叠合板楼板。
所述的井字格预制底板和气囊模板结构的使用方法，混凝土垫块高度其中：h为井字格预制底板的最大厚度；c为纵向受力钢筋或横向受力钢筋以上的混凝土层厚度；d为纵向受力钢筋或横向受力钢筋直径。
本发明的设计思想是：
本发明在叠合板基础上，发明井字格预制底板，该种预制底板在预制底板的顶面双向设置混凝土肋，及井字格，能更好的满足预制底板双向受力。因此，可制作的预制底板宽度更宽。同时，该种井字格预制底板，因为设有井字格，能更好的防止预制底板和现浇层混凝土的双向错动，保证二者更好的黏结成一个整体。同时，为了生产该种预制底板，本发明也提出一种气囊模板结构，用气囊充气作为模板制作井字格预制底板的方法。
本发明的优点及有益效果是：
①本发明气囊结构的模板制作简单，造价低，且易运输，可以在工地附近制作底板，降低运输成本；而且拆模简单，易操作，省时省力。
②采用本发明方法制作的预制底板可更好的保证叠合板预制底板与现浇层的整体性，叠合板的力学性能能够得到充分保证。
③在力学性能上，本发明带井字格预制混凝土底板能更好满足预制底板双向受力，可制作的预制底板宽度更宽。
④本发明具有很好的工程应用前景。
附图说明
图1是气囊模板的三维图。
图2竖向钢板Ⅰ的三维图。
图3横向钢板Ⅰ的三维图。
图4横向钢板Ⅲ的三维图。
图5竖向钢板Ⅱ的三维图。
图6横向钢板Ⅱ的三维图。
图7横向钢板Ⅳ的三维图。
图8是气囊模板沿A-A方向的剖面三维图。
图9是气囊模板沿B-B方向的剖面三维图。
图10是气囊模板沿C-C方向的剖面三维图。
图11是端部钢模板的三维图。
图12是侧向钢模板的三维图。
图13是钢模板与气囊模板组装完成的三维图。
图14是图13内布置预制板底部钢筋的三维图。
图15是图14内浇筑混凝土后的三维图。
图16是带井字格预制底板的三维图。
图17是浇筑后带井字格预制底板三维图。
图中，1气囊模板；2气门；3竖向钢板Ⅰ；4竖向钢板Ⅱ；5横向钢板Ⅰ；6横向钢板Ⅱ；7横向钢板Ⅲ；8横向钢板Ⅳ；9端部钢挡板；10侧向钢挡板；11螺栓孔；12横向受力钢筋；13纵向受力钢筋；14混凝土垫块；15混凝土层；16井字格预制底板；17现浇层；18凸起气囊；19、L型钢板。
具体实施方式
如图1-图17所示，本发明分为两部分：一种是气囊模板结构，另一种是带井字形肋的预制底板(井字格预制底板16)的结构及制作方法：
(一)如图1-图10所示，气囊模板结构及制作方法如下：
(1)气囊模板1为中空且外表面平行排布长方体或正方体凸起气囊18的结构，气囊模板1内表面设置竖向钢板Ⅰ3、竖向钢板Ⅱ4、横向钢板Ⅰ5、横向钢板Ⅱ6、横向钢板Ⅲ7、横向钢板Ⅳ8，用以支撑气囊模板1，防止浇筑混凝土时，气囊模板产生变形，气囊模板与竖向钢板、横向钢板采用铆钉连接，竖向钢板、横向钢板厚度为4mm。在气囊模板1端部设置气门2，用于充入和放出气体。
如图8-图10所示，在横向平行的各排凸起气囊18中，相邻两排的凸起气囊18内表面分别设置横向钢板Ⅰ5、横向钢板Ⅱ6，每个横向钢板Ⅰ5沿横向的两个侧面分别垂直设置竖向钢板Ⅰ3，每个横向钢板Ⅱ6沿纵向的两个侧面分别垂直设置竖向钢板Ⅱ4；横向平行的各排凸起气囊18之间，气囊模板1顶部内表面设置横向钢板Ⅳ8；纵向平行的各排凸起气囊18之间，气囊模板1顶部内表面设置横向钢板Ⅲ7。
(2)如图2、图3、图4和图8所示：横向钢板Ⅰ5在气囊模板1的凸起气囊18处内侧顶部间隔排列(沿长度方向一字形排列的凸起气囊18为1列)布置，其在气囊模板1宽度方向与凸起气囊18内壁接触，在气囊模板1长度方向与凸起气囊18内壁距离2cm；横向钢板Ⅲ7在相邻两竖向钢板Ⅰ3间非凸起处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板1宽度方向与气囊模板1内壁接触，在气囊模板1长度方向与气囊模板1内壁距离2cm；竖向钢板Ⅰ3在凸起气囊18处侧面沿气囊模板1宽度方向间隔排列布置。
(3)如图5、图6、图7和图9所示：横向钢板Ⅱ6在气囊模板1的凸起气囊18处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板1长度方向与气囊内壁接触，在气囊模板1宽度方向与气囊内壁距离2cm；横向钢板Ⅳ8在相邻两竖向钢板Ⅱ4间非凸起处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板1长度方向与气囊模板1内壁接触，在气囊模板1宽度方向与气囊模板1内壁距离2cm；竖向钢板Ⅱ4在凸起气囊18处侧面沿气囊模板1宽度方向间隔排列布置。
其中，上述横向钢板与气囊内壁距离2cm，这样设置可以使竖向钢板不受横向钢板约束，气囊放气后，竖向钢板可以倒下，便于拆模、气囊存放和运输。横向钢板间隔排列布置的目的是为了使气囊沿长度和宽度方向，均有较好的刚度。
(二)如图11-图16所示，井字格预制底板16的结构及制作方法如下：
(1)如图11所示，端部钢挡板9在挡板的两端顶部分别设置L型钢板19，L型钢板19水平截面呈L型，L型的短边部分底面与端部钢挡板9一体，L型的长边部分侧面上开有螺栓孔11，端部钢挡板9长度方向的下部为锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿凸起的高度与气囊模板1凸起的高度相同，锯齿凹陷的长度与气囊模板1凸起的长度相同，二者可紧密扣合到一起。
(2)如图12所示，侧向钢挡板10长度方向的底面为锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿凸起的高度与气囊模板1凸起的高度相同，锯齿凹陷的长度与气囊模板1凸起的长度相同，二者可紧密扣合到一起。侧向钢挡板10的上部设置螺栓孔11，螺栓孔间距为300mm。端部钢挡板9设置的螺栓孔11与侧向钢挡板10上部设置的螺栓孔11对位，用螺栓杆穿过螺栓孔连接，形成长方体框架结构，可满足生产不同长度带井字格预制底板16的要求。
(3)如图13所示，在气囊模板1的四周分别设置端部钢挡板9和侧向钢挡板10，端部钢挡板9和侧向钢挡板10的锯齿与凸起气囊18对应并插装配合，并将端部钢挡板9设置的螺栓孔11与侧向钢挡板10上部设置的螺栓孔11对位，用螺栓杆穿过螺栓孔，将端部钢挡板9和侧向钢挡板10连接固定。
(4)如图14所示，将纵向受力钢筋13和横向受力钢筋12焊接成钢筋网，在气囊模板1的凸起气囊18上放置混凝土垫块14，混凝土垫块14呈V字形排列，混凝土垫块14高度(h为井字格预制底板16的最大厚度；c为纵向受力钢筋13或横向受力钢筋12以上的混凝土层15厚度；d为纵向受力钢筋13或横向受力钢筋12直径)，混凝土垫块14的长度和宽度均为30mm，之后将焊好的钢筋网放置于垫块上。
(3)在图15所示的封闭模板内浇筑混凝土，之后振捣密实，形成图16所示井字格预制底板16结构。
(4)养护混凝土，待混凝土达到预期强度后，放出气囊模板1的部分气体，然后拆除端部钢挡板9及侧向钢挡板10，形成如图16所示的结构。
(5)如图17所示，将带井字格预制底板16吊装于预定位置，然后在其上部浇筑混凝土现浇层17，形成叠合板楼板。
实施结果表明，本发明：①气囊结构的模板制作简单，造价低，且易运输，可以在工地附近制作底板，降低运输成本；而且拆模简单，易操作，省时省力。②采用该种方法制作的预制底板可更好的保证叠合板预制底板与现浇层的整体性，叠合板的力学性能能够得到充分保证；③在力学性能上，带井字格预制混凝土底板能更好满足预制底板双向受力，可制作的预制底板宽度更宽；④本发明具有很好的工程应用前景。
Claims (7)
1.一种井字格预制底板和气囊模板结构，其特征在于，气囊模板为中空且外表面平行排布长方体或正方体凸起气囊的结构，气囊模板内表面设置竖向钢板Ⅰ、竖向钢板Ⅱ、横向钢板Ⅰ、横向钢板Ⅱ、横向钢板Ⅲ、横向钢板Ⅳ，气囊模板与竖向钢板、横向钢板采用铆钉连接，在气囊模板端部设置气门；在横向平行的各排凸起气囊中，相邻两排的凸起气囊内表面分别设置横向钢板Ⅰ、横向钢板Ⅱ，每个横向钢板Ⅰ沿横向的两个侧面分别垂直设置竖向钢板Ⅰ，每个横向钢板Ⅱ沿纵向的两个侧面分别垂直设置竖向钢板Ⅱ；横向平行的各排凸起气囊之间，气囊模板顶部内表面设置横向钢板Ⅳ；纵向平行的各排凸起气囊之间，气囊模板顶部内表面设置横向钢板Ⅲ；
在气囊模板的四周分别设置端部钢挡板和侧向钢挡板，端部钢挡板和侧向钢挡板的锯齿与凸起气囊对应并插装配合，端部钢挡板设置的螺栓孔与侧向钢挡板上部设置的螺栓孔对位，端部钢挡板和侧向钢挡板通过螺栓杆连接固定，形成封闭模板；纵向受力钢筋和横向受力钢筋焊接成钢筋网，在气囊模板的凸起气囊上放置混凝土垫块，混凝土垫块呈V字形排列，钢筋网放置于封闭模板内的垫块上，在封闭模板内浇筑混凝土，形成井字格预制底板。
2.按照权利要求1所述的井字格预制底板和气囊模板结构，其特征在于，横向钢板Ⅰ在气囊模板的凸起气囊处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板宽度方向与凸起气囊内壁接触，在气囊模板长度方向与凸起气囊内壁距离2cm；横向钢板Ⅲ在相邻两竖向钢板Ⅰ间非凸起处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板宽度方向与气囊模板内壁接触，在气囊模板长度方向与气囊模板内壁距离2cm；竖向钢板Ⅰ在凸起气囊处侧面沿气囊模板宽度方向间隔排列布置。
3.按照权利要求1所述的井字格预制底板和气囊模板结构，其特征在于，横向钢板Ⅱ在气囊模板的凸起气囊处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板长度方向与气囊内壁接触，在气囊模板宽度方向与气囊内壁距离2cm；横向钢板Ⅳ在相邻两竖向钢板Ⅱ间非凸起处内侧顶部间隔排列布置，其在气囊模板长度方向与气囊模板内壁接触，在气囊模板宽度方向与气囊模板内壁距离2cm；竖向钢板Ⅱ在凸起气囊处侧面沿气囊模板宽度方向间隔排列布置。
4.按照权利要求1所述的井字格预制底板和气囊模板结构，其特征在于，端部钢挡板在挡板的两端顶部分别设置L型钢板，L型钢板水平截面呈L型，L型的短边部分底面与端部钢挡板一体，L型的长边部分侧面上开有螺栓孔，端部钢挡板长度方向的下部为锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿凸起的高度与气囊模板凸起的高度相同，锯齿凹陷的长度与气囊模板凸起的长度相同，二者可紧密扣合到一起。
5.按照权利要求1所述的井字格预制底板和气囊模板结构，其特征在于，侧向钢挡板长度方向的底面为锯齿形，该锯齿为矩形，锯齿凸起的高度与气囊模板凸起的高度相同，锯齿凹陷的长度与气囊模板凸起的长度相同，二者可紧密扣合到一起，侧向钢挡板的上部设置螺栓孔，端部钢挡板设置的螺栓孔与侧向钢挡板上部设置的螺栓孔对位，用螺栓杆穿过螺栓孔连接，形成长方体框架结构。
6.一种权利要求1至5之一所述的井字格预制底板和气囊模板结构的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将端部钢挡板设置的螺栓孔与侧向钢挡板上部设置的螺栓孔对位，用螺栓杆穿过螺栓孔，将端部钢挡板和侧向钢挡板连接固定；
(2)将纵向受力钢筋和横向受力钢筋焊接成钢筋网，在气囊模板的凸起气囊上放置混凝土垫块，混凝土垫块呈V字形排列，之后将焊好的钢筋网放置于垫块上；
(3)在封闭模板内浇筑混凝土，之后振捣密实，井字格预制底板；
(4)养护混凝土，待混凝土达到预期强度后，放出气囊模板的部分气体，然后拆除端部钢挡板及侧向钢挡板；
(5)将带井字格预制底板吊装于预定位置，然后在其上部浇筑混凝土现浇层，形成叠合板楼板。
7.按照权利要求6所述的井字格预制底板和气囊模板结构的使用方法，其特征在于，混凝土垫块高度其中：h为井字格预制底板的最大厚度；c为纵向受力钢筋或横向受力钢筋以上的混凝土层厚度；d为纵向受力钢筋或横向受力钢筋直径。
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