CN109279764A - 多模具热弯成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃加工技术领域，公开一种多模具热弯成型设备。多模具热弯成型设备包括依次密封连接的进料装置、加热装置、成型装置、退火装置和出料装置，进料装置包括进料隔离仓和推料单元，进料隔离仓内形成有沿着与推料单元的推料方向垂直的布料方向延伸的布料通道，布料通道内具有多个沿着布料方向间隔布置的模具定位位置，加热通道内具有对应的多个加热位置，成型通道内具有对应的多个成型位置，沿着推料方向，各个模具定位位置、加热位置、成型位置能够相通并能够与退火通道和出料通道相通，推料单元设置为用于将模具定位位置上布置的模具推入到相应的加热位置上。该多模具热弯成型设备能够提升生产效率，以达到提高单台设备产能的目的。

Description

多模具热弯成型设备

技术领域

本发明涉及玻璃加工技术领域，具体地涉及一种多模具热弯成型设备。

背景技术

由于OLED显示技术的发展，以及曲面玻璃的高颜值、对信号无屏蔽的优势，曲面玻璃将成为各显示领域的主流盖板产品。如智能手机、智能手表、平板计算机、可穿戴式智能产品、仪表板等，已经明确引导3D曲面玻璃发展方向。3D曲面玻璃轻薄、透明洁净、抗指纹、防眩光、坚硬、耐刮伤、等优点，以及无线充电机能，解决天线布置空间不足及增强收讯功能，使产品更美观出色。比如，现有常用的手机3D曲面玻璃基板成型方法步骤为：①室温下，空气环境下，人工将2D平面玻璃基板放到成型模具内；②将装载玻璃的成型模具投入到密封的、充满氮气的隔离室内进行除氧；③成型室内分步通过预热、热弯、缓冷定形为3D曲面玻璃基板；④再然后冷却降温到室温；⑤室温下人工分模，取出成型的3D曲面玻璃基板，再进行下一个循环。

但是，由于3D曲面玻璃加工难度大，工艺过程复杂，尤其是热弯成型工艺，是整体良品率的关键环节。而现有热弯设备的自动化水平低、生产效率低、能源消耗高等方面的不足，使得曲面玻璃热弯设备存在很大的提升空间。

因此，希望有一种设备能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种多模具热弯成型设备，该多模具热弯成型设备能够提升生产效率，以达到提高单台设备产能的目的。

为了实现上述目的，本发明提供一种多模具热弯成型设备，包括依次密封连接的进料装置、具有加热通道的加热装置、具有成型通道的成型装置、具有退火通道的退火装置和具有出料通道的出料装置，所述进料装置包括进料隔离仓和推料单元，所述进料隔离仓内形成有沿着与所述推料单元的推料方向垂直的布料方向延伸的布料通道，所述布料通道内具有多个沿着布料方向间隔布置的模具定位位置，所述加热通道内具有对应的多个加热位置，所述成型通道内具有对应的多个成型位置，沿着所述推料方向，各个模具定位位置、加热位置、成型位置能够相通并能够与所述退火通道和所述出料通道相通，所述推料单元设置为用于将模具定位位置上布置的模具推入到所述加热通道内相应的加热位置上。

通过上述技术方案，由于进料隔离仓内形成有沿着与推料单元的推料方向垂直的布料方向延伸的布料通道，并且布料通道内具有多个沿着布料方向间隔布置的模具定位位置，加热通道内具有对应的多个加热位置，成型通道内具有对应的多个成型位置，同时，各个模具定位位置、加热位置、成型位置能够相通，这样，操作人员可以将装载有玻璃片的多个成型模具沿着布料方向定位在布料通道内，在进料隔离仓内经过除氧处理后，推料单元可以沿着推料方向将各个成型模具推入到后续的各自对应的加热位置、成型位置进行后续处理，并能够被推入到退火通道，最后从出料通道出料，因此，该多模具热弯成型设备能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。

进一步地，所述推料单元设置为用于将各个模具定位位置上布置的各个模具同时推入到所述加热通道内相应的加热位置上并能够通过上一模具推动下一模具的方式沿着所述推料方向同时推动各个模具。

更进一步地，所述推料单元包括推板和进料推动缸，其中，所述进料推动缸的缸体设置在所述进料隔离仓的外部并且推杆伸入到所述布料通道内，所述推板连接于所述推杆并沿着所述布料通道延伸到各个模具定位位置。

另外，所述进料装置和所述加热装置之间设置有模具推送过渡板；所述进料装置包括具有多个所述模具定位位置的承料板，所述承料板能够取放地设置在所述进料隔离仓内；在所述承料板放入到所述进料隔离仓内时，所述承料板和所述模具推送过渡板平齐；

和/或，

沿着所述推料方向，所述多模具热弯成型设备形成有从所述布料通道的模具定位位置开始，延伸通过各自对应的加热位置、成型位置和所述退火通道的退火位置的推料引导槽。

另外，所述进料装置包括进料驱动装置和位于所述进料隔离仓内的隔离罩，所述隔离罩上形成有通气接口，所述进料驱动装置能够带动所述隔离罩在密封罩住所述模具定位位置的隔离状态和离开所述模具定位位置的非隔离状态之间转换。

进一步地，所述进料驱动装置通过连接管带动所述隔离罩在所述隔离状态和所述非隔离状态之间转换，并且所述连接管的一端连接于所述通气接口。

更进一步地，所述连接管包括进气管和出气管，所述通气接口包括入气口和排气口；所述进料驱动装置设置在所述进料隔离仓的外部并通过进气管和出气管与所述隔离罩连接，所述进气管和所述出气管密封滑动地与所述进料隔离仓的顶仓壁配合，并分别与入气口和排气口连接。

另外，所述加热装置、所述成型装置和所述退火装置分别包括多个加热通道、成型通道和退火通道，并沿着所述推料方向布置；

和/或，

所述多模具热弯成型设备包括热弯炉，所述热弯炉包括所述加热装置、所述成型装置和所述退火装置。

另外，所述出料装置包括出料隔离仓和出料推动缸，其中，所述出料推动缸的缸体设置在所述出料隔离仓的外部，所述出料推动缸的推杆伸入到所述出料通道内并连接有模具出料承接板；所述出料推动缸能够带动所述模具出料承接板进出所述退火通道。

进一步地，所述出料装置包括内部形成有冷却通道的冷却板，所述冷却板位于所述出料隔离仓内并位于所述模具出料承接板上方；所述冷却板通过进水管和出水管与出料驱动装置连接，所述进水管和所述出水管与所述冷却通道连通并与所述出料隔离仓的顶仓壁密封滑动配合。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是根据本发明的一种具体实施方式中多模具热弯成型设备的加热装置、成型装置和退火装置集成为热弯炉的主视结构示意图；

图2是根据本发明的一种具体实施方式中多模具热弯成型设备的进料装置的结构示意图；

图3是图1中的加热装置的侧视结构示意图；

图4是图1中的成型装置的侧视结构示意图；

图5是根据本发明的一种具体实施方式中多模具热弯成型设备的出料装置的结构示意图。

附图标记说明

1-进料装置，2-加热通道，3-加热装置，4-成型通道，5-成型装置，6-退火通道，7-退火装置，8-出料通道，9-出料装置，10-进料隔离仓，11-推料单元，12-布料通道，13-推板，14-进料推动缸，15-模具推送过渡板，16-承料板，17-进料驱动装置，18-隔离罩，19-进气管，20-出气管，21-热弯炉，22-出料隔离仓，23-出料推动缸，24-模具出料承接板，25-冷却板，26-进水管，27-出水管，28-出料驱动装置，29-推料引导槽(图中未标示)，30-成型模具，31-连接板，32-连接杆，33-位置检测仪，34-端板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

参考图1、图2和图5所示的一种实施例的结构，该多模具热弯成型设备包括依次密封连接的进料装置1(参见图2所示的结构)、具有加热通道2的加热装置3、具有成型通道4的成型装置5、具有退火通道6的退火装置7(参见图1所示的结构)和具有出料通道8的出料装置9(参见图5所示的结构)，进料装置1包括进料隔离仓10和推料单元11，进料隔离仓10内形成有沿着与推料单元11的推料方向(图2的图形界面的左右方向)垂直的布料方向(图3和图4的图形界面的左右方向)延伸的布料通道12，布料通道12内具有多个沿着布料方向间隔布置的模具定位位置，加热通道2内具有对应的多个加热位置，成型通道4内具有对应的多个成型位置(比如，如图3所示的六个加热位置，图4所示的六个成型位置，相应地，布料通道12内具有六个模具定位位置)，而沿着推料方向，各个模具定位位置、加热位置、成型位置能够相通并能够与退火通道6和出料通道8相通，推料单元11设置为用于将模具定位位置上布置的模具推入到加热通道2内相应的加热位置上。

在该技术方案中，由于进料隔离仓10内形成有沿着与推料单元11的推料方向垂直的布料方向延伸的布料通道12，并且布料通道12内具有多个沿着布料方向间隔布置的模具定位位置，加热通道2内具有对应的多个加热位置，成型通道4内具有对应的多个成型位置，同时，各个模具定位位置、加热位置、成型位置能够相通，这样，操作人员可以将装载有玻璃片的多个成型模具30沿着布料方向定位在布料通道12内，在进料隔离仓10内经过除氧处理后，推料单元11可以沿着推料方向将各个成型模具30推入到后续的各自对应的加热位置、成型位置进行后续处理，并能够被推入到退火通道6，最后从出料通道8出料，因此，该多模具热弯成型设备能够一次对多个成型模具进行处理，显著提升了设备运行节拍，从而在达到提高单台设备产能目的的同时，提高了设备生产效率、玻璃成型质量和产品良率。

需要理解的是，本发明的多模具热弯成型设备中，推料单元11可以以多种方式将模具定位位置上布置的模具推入到加热通道2内相应的加热位置上。比如，一种形式中，沿着布料方向，设置有多个对应的推料单元11，比如推料气缸，每个推料单元11可以将各自对应的成型模具以一定时间差推入到对应的加热位置上；

或者，推料单元11设置为用于将各个模具定位位置上布置的各个模具同时推入到加热通道2内相应的加热位置上并能够通过上一模具推动下一模具的方式沿着推料方向同时推动各个模具，也就是，成型模具前进是靠后边的成型模具的推动，而推料单元11仅负责推定后续新放入的成型模具即可，这样，就省略了现有技术中的用于推动成型模具向前移动的拨叉，从而使得本发明的多模具热弯成型设备结构简单，减少了设备的故障率。

当然，推料单元11可以为多个并可以设置在进料隔离仓10内，或者，为了减少进料隔离仓10的体积，便于控制多个成型模具同时被推入到各自对应的加热位置上，优选地，如图2所示的，推料单元11包括推板13和进料推动缸14，其中，进料推动缸14的缸体设置在进料隔离仓10的外部并且推杆伸入到布料通道12内，当然，推杆与进料隔离仓10的仓壁是密封滑动配合的，而推板13连接于推杆并沿着布料通道12延伸到各个模具定位位置。这样，在各个模具定位位置上布置完成型模具后，进料推动缸14的推杆伸出，通过推板13将全部的成型模具一次性推入到加热通道内各自对应的加热位置上。

另外，为了便于进料隔离仓10内的除氧完毕后的成型模具被平顺地推入到加热通道2内，优选地，如图2所示的，进料装置1和加热装置3之间设置有模具推送过渡板15；进料装置1包括具有多个模具定位位置的承料板16，承料板16能够取放地设置在进料隔离仓10内；在承料板16放入到进料隔离仓10内时，承料板16和模具推送过渡板15平齐；比如，进料隔离仓10的仓侧壁形成有具有封闭门的出料口，模具推送过渡板15从进料隔离仓10内穿过出料口延伸到外部，比如可以延伸进入到加热通道内，当然，模具推送过渡板15外漏的部分通过防护罩罩住，以避免成型模具接触外部空气，这样，操作人员可以将承料板16抽出，并将成型模具放置在模具定位位置上后插装到进料隔离仓10内，此时，承料板16和模具推送过渡板15平齐，出料口的封闭门开启后，推料单元11就可以将成型模具平顺地通过模具推送过渡板15从出料口推出并推入到加热通道内；和/或，如图1所示的，沿着推料方向，多模具热弯成型设备形成有从布料通道12的模具定位位置开始，延伸通过各自对应的加热位置、成型位置和退火通道6的退火位置的推料引导槽29。比如，加热通道、成型通道和退火通道的侧壁形成有缺口，并且各个通道内形成有沿着推料方向延伸到引导壁，两个引导壁和缺口将形成推料引导槽29，顺着推料引导槽29，推料单元11就能够推动各个成型模具依次有序地通过加热位置、成型位置和退火位置，避免由于相互干涉而形成卡滞。

另外，为了减少玻璃的表面缺陷，提升玻璃的成型质量，优选地，如图2所示的，进料装置1包括进料驱动装置17和位于进料隔离仓10内的隔离罩18，隔离罩18上形成有通气接口，进料驱动装置17能够带动隔离罩18在密封罩住模具定位位置的隔离状态和离开模具定位位置的非隔离状态之间转换。这样，由于隔离罩18位于进料隔离仓10内并具有密封罩住模具定位位置的隔离状态，在实际使用中，可以将内部放置有玻璃片的密封较好的成型模具(比如现有技术中未设置有换气槽的成型模具)放置在模具定位位置上，然后向进料隔离仓10内注入惰性气体以置换进料隔离仓10内的空气，并在进料隔离仓10内使用隔离罩18密封罩住成型模具以形成隔离密封空间，然后使用外部抽真空设备通过通气接口对隔离密封空间抽真空以排出隔离密封空间内的空气、成型模具的腔室内不易排除的空气以及成型模具的间隙间的氧气，同时，成型模具内的玻璃表面因静电吸附的灰尘也被抽吸真空时带走，从而将成型模具中的氧气尽可能排完，然后可以通过外部的补气装置通过通气接口补入惰性气体，同时，由于成型模具相对比较密封，成型模具内外气体交换量比较少，在后续的作业中因补充惰性气体比如氮气流动产生的风尘粘附在玻璃及模具表面上较少，从而减少玻璃产生的表面缺陷，提升玻璃的成型质量。

在本发明的多模具热弯成型设备中，可以采用多种方式通过通气接口对隔离密封空间抽吸真空并注入惰性气体，比如，一种方式中，进料驱动装置17带动隔离罩18在隔离状态和非隔离状态之间转换，可以通过额外的柔性管穿过进料隔离仓10的仓壁并连接到通气接口，柔性管的一端可以连接于通气接口，另一端可以通过转换接头与外部的补气装置和抽真空装置连接，这样，在隔离状态，转换接头将抽真空装置和柔性管接通以抽真空，抽真空完成后，转换接头将补气装置和柔性管接通以补入惰性气体。

或者，另一种方式中，可以利用进料驱动装置17和隔离罩18之间的连接结构进行抽真空和补气，比如，参考图2所示的结构，进料驱动装置17通过连接管带动隔离罩18在隔离状态和非隔离状态之间转换，并且连接管的一端连接于通气接口，这样，进料驱动装置17可以仅通过连接管带动隔离罩18动作，同时，连接管可以作为抽真空管和补气管。

当然，进料驱动装置17可以设置在任何适当的位置处，比如，进料驱动装置17可以设置在进料隔离仓10内并固定设置在仓顶壁上，或者，如图2所示的，进料驱动装置17固定设置在进料隔离仓10的仓顶壁的外部，连接管穿过仓顶壁并与仓顶壁密封滑动配合。这样，进料驱动装置17可以通过连接管带动隔离罩18下降以接触进料隔离仓10的仓底壁以处于隔离状态，或者带动隔离罩18上升远离仓底壁而处于非隔离状态。

进一步地，为了提升进料驱动装置17和连接管连接的便捷性，提升连接管运动的可靠性，优选地，如图2所示的，进料驱动装置17的动力输出端连接有端板34，连接管固定设置在端板34上，图2中端板34与连接管的布置关系的另一个视角结构可以参考图5中显示的端板34与进水管26和出水管27的布置关系。这样，连接管的一端连接于隔离罩上的通气接口，另一端从端板上伸出，以用于连接外部的补气装置和抽真空装置。

端板34的设置还便于将多个管与隔离罩连接，比如，如图2所示的，为了提升抽真空和注入惰性气体的便捷性，连接管包括进气管19和出气管20，图2中端板34与进气管19和出气管20的布置结构可以参考图5中显示的端板34与进水管26和出水管27的布置结构，两者基本相同，通气接口包括入气口和排气口，其中，进料驱动装置17设置在进料隔离仓10的外部并通过进气管19和出气管20与隔离罩18连接，进气管19和出气管20密封滑动地与进料隔离仓10的顶仓壁配合，并分别与入气口和排气口连接。这样，在隔离状态下，可以通过进气管19和入气口向隔离密封空间内注入具有除静电功能的惰性气体，然后通过出气管20和排气口抽真空，然后再通过入进气管19和入气口注入惰性气体。

当然，进料驱动装置17可以具有多种形式，比如，进料驱动装置17可以为气缸，如图2所示的，气缸的活塞杆上连接有端板。或者，进料驱动装置17包括提拉杆和设置在提拉杆和进料隔离仓之间的锁定机构，该锁定机构包括锁定把手，向上提起提拉杆，可以使得隔离罩处于非隔离状态，向下移动提拉杆，可以使得隔离罩接触仓底壁并通过锁定机构锁定而使得隔离罩处于隔离状态。

另外，可以根据需要在进料隔离仓内设置相应数量的模具定位位置，比如，进料隔离仓内形成有多个沿着与推料方向垂直的布料方向间隔布置的多个模具定位位置，隔离罩能够同时密封罩住多个模具定位位置。这样，通过单一的隔离罩，就能够同时对多个成型模具进行除氧除尘操作。

另外，如图1所示的，加热装置3、成型装置5和退火装置7分别包括多个加热通道、成型通道和退火通道，并沿着推料方向布置，也就是，加热装置3可以预热成型模具，成型装置5可以热弯成型模具，退火装置7可以对热弯后的成型模具进行退火；这样，该多模具热弯成型设备包括玻璃模具预热区域、热弯成型区域、退火冷却区域。根据生产工艺要求共可设置11～20个工位，其中预热区域可设置4～12个工位，成型区域可设置2～4个工位，退火冷却区域可设置3～8个工位，并行设置6个模具通道以形成六模具热弯成型设备，可使6个成型模具同时进行热弯成型。

该六模具热弯设备优选的共设置13个工位，其中预热区域设置7个工位，热弯成型区域设置3个工位，退火冷却区域设置3个工位。

预热区域的玻璃模具预热的七个工位可以将玻璃模具从室温加热到700度左右，满足玻璃变形温度。比如，成型模具每经过一段固定的时间，会从前一加热工位移动至下一加热工位进行加热，经过连续加热，成型模具在进入第7个加热工位时，成型模具的温度会被加热至700度左右，此时，成型模具内玻璃达到软化点温度，成型模具进入热弯成型区域。如图3所示的，上加热板部分采用可升降结构，当成型模具移动到加热工位时，上加热板下降至和成型模具上表面接触位置，以提高加热效率。上加热板左侧三个通道为一组和右侧三个通道为一组，使用连接板31进行连接，升降气缸带动连接板31升降，使加热板上下移动。

热弯成型区域的压制成型的三个工位采用比例阀控制气缸升降加压模具成型，每个比例阀控制一个气缸，每个工位三个气缸合成一组，如图4所示的，成型模具在700度左右时进入第一站成型工位，进行加压成型，成型压力根据温度和玻璃性能等参数具体确定，其压力范围约为1000N～2000N之间，成型模具在第一站成型工位进行成型后，进入下一成型工位继续加压定型。成型区域的每个成型通道都设置有成型气缸，保证成型时有足够的压力对玻璃进行热弯定型，同时左侧三个气缸为一组和右侧三个气缸为一组，每组气缸之间设置了基本同步的连接杆32，连接杆32为交叉齿插接结构，保证成型气缸同步联动的同时每个成型气缸的成型精度不会相互影响。每个成型气缸上都设置有位置检测仪33，精确确定和控制成型气缸位置，对于成型模具内的玻璃成型品质将有显著提升。

热弯成型时，采用加热管进行加热，最高升温温度可以在800度以上，以满足玻璃热弯成型温度。加热方式是通过加热管对加热板进行加热，加热板采用碳化硅板材质制作，碳化硅具有良好的导热性能，同时热膨胀系数小，加热不变形，强度高，然后加热板支撑成型模具对成型模具进行加热，加热板作为成型模具加热和支撑的载体以具有良好的稳定性和热均匀性，有助于成型模具内玻璃成型。同时，在加热板外侧设有隔热板，隔热板为耐火材料，具有耐高温、保温隔热，保护周围零部件的同时，也降低了热量散失。此外，热弯成型区域外比如炉体四周包有保温材料，上保温板、下保温板、侧保温板，炉体保温层有效防止了炉内热量的散失，减少热损耗，降低能源消耗。

在压制成型时，模具加热采用加热板加热，单个工位采用六个气缸带动六块加热板升降，成型过程中设有气缸行程检测系统，监控玻璃成型状态。

退火冷却区域的缓冷定型设有三个工位，在退火点附近将玻璃冷却定型。成型模具在成型区域中成型并定型完成后，进入退火区域开始进行退火去应力工艺，经过3个退火工位，成型模具的温度逐渐降低，成型模具内玻璃温度也随之降低，从软化点降温至退火点以下，完成退火，之后从成型炉进入出料装置9的出料隔离仓22；

和/或，

当然，加热装置3、成型装置5和退火装置7可以单独的装置并相互密封连接，或者，为了提升结构的紧凑型，优选地，如图1所示的，多模具热弯成型设备包括热弯炉21，热弯炉21包括加热装置3、成型装置5和退火装置7。这样，通过一加热炉21就能够实现成型模具内玻璃片的加热、成型和退火。

另外，如图5所示的，成型模具冷却退火后，将进入到出料装置9，为此，出料装置9包括出料隔离仓22和出料推动缸23，其中，出料推动缸23的缸体设置在出料隔离仓22的外部，出料推动缸23的推杆伸入到出料通道8内并连接有模具出料承接板24；出料推动缸23能够带动模具出料承接板24进出退火通道6。

这样，成型模具经过退火区域后，出料推动缸23伸出，带动模具出料承接板24进入退火区域，成型模具被推送到模具出料承接板24上，出料推动缸23缩回将模具出料承接板24带到出料隔离仓内。

进一步地，为了提升成型模具在出料隔离仓内的冷却效果，优选地，如图5所示的，出料装置9包括内部形成有冷却通道的冷却板25，冷却板25位于出料隔离仓22内并位于模具出料承接板24上方；冷却板25与进水管26和出水管27连接，进水管26和出水管27通过端板34与出料驱动装置28连接，进水管26和出水管27与冷却通道连通并与出料隔离仓22的顶仓壁密封滑动配合。

这样，出料推动缸23缩回将模具出料承接板24带到出料隔离仓内后，出料驱动装置28带动上方的冷却板25下降，对成型模具进行冷却，而通过进水管26和出水管27在冷却板25内流动的冷却水则能够增强冷却效果。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多模具热弯成型设备，其特征在于，包括依次密封连接的进料装置(1)、具有加热通道(2)的加热装置(3)、具有成型通道(4)的成型装置(5)、具有退火通道(6)的退火装置(7)和具有出料通道(8)的出料装置(9)，

所述进料装置(1)包括进料隔离仓(10)和推料单元(11)，所述进料隔离仓(10)内形成有沿着与所述推料单元(11)的推料方向垂直的布料方向延伸的布料通道(12)，

所述布料通道(12)内具有多个沿着布料方向间隔布置的模具定位位置，所述加热通道(2)内具有对应的多个加热位置，所述成型通道(4)内具有对应的多个成型位置，

沿着所述推料方向，各个模具定位位置、加热位置、成型位置能够相通并能够与所述退火通道(6)和所述出料通道(8)相通，

所述推料单元(11)设置为用于将模具定位位置上布置的模具推入到所述加热通道(2)内相应的加热位置上。

2.根据权利要求1所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述推料单元(11)设置为用于将各个模具定位位置上布置的各个模具同时推入到所述加热通道(2)内相应的加热位置上并能够通过上一模具推动下一模具的方式沿着所述推料方向同时推动各个模具。

3.根据权利要求2所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述推料单元(11)包括推板(13)和进料推动缸(14)，其中，

所述进料推动缸(14)的缸体设置在所述进料隔离仓(10)的外部并且推杆伸入到所述布料通道(12)内，所述推板(13)连接于所述推杆并沿着所述布料通道(12)延伸到各个模具定位位置。

4.根据权利要求1所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述进料装置(1)和所述加热装置(3)之间设置有模具推送过渡板(15)；所述进料装置(1)包括具有多个所述模具定位位置的承料板(16)，所述承料板(16)能够取放地设置在所述进料隔离仓(10)内；在所述承料板(16)放入到所述进料隔离仓(10)内时，所述承料板(16)和所述模具推送过渡板(15)平齐；

和/或，

沿着所述推料方向，所述多模具热弯成型设备形成有从所述布料通道(12)的模具定位位置开始，延伸通过各自对应的加热位置、成型位置和所述退火通道(6)的退火位置的推料引导槽(29)。

5.根据权利要求1所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述进料装置(1)包括进料驱动装置(17)和位于所述进料隔离仓(10)内的隔离罩(18)，所述隔离罩(18)上形成有通气接口，所述进料驱动装置(17)能够带动所述隔离罩(18)在密封罩住所述模具定位位置的隔离状态和离开所述模具定位位置的非隔离状态之间转换。

6.根据权利要求5所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述进料驱动装置(17)通过连接管带动所述隔离罩(18)在所述隔离状态和所述非隔离状态之间转换，并且所述连接管的一端连接于所述通气接口。

7.根据权利要求6所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述连接管包括进气管(19)和出气管(20)，所述通气接口包括入气口和排气口；

所述进料驱动装置(17)设置在所述进料隔离仓(10)的外部并通过进气管(19)和出气管(20)与所述隔离罩(18)连接，

所述进气管(19)和所述出气管(20)密封滑动地与所述进料隔离仓(10)的顶仓壁配合，并分别与入气口和排气口连接。

8.根据权利要求1所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述加热装置(3)、所述成型装置(5)和所述退火装置(7)分别包括多个加热通道、成型通道和退火通道，并沿着所述推料方向布置；

和/或，

所述多模具热弯成型设备包括热弯炉(21)，所述热弯炉(21)包括所述加热装置(3)、所述成型装置(5)和所述退火装置(7)。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述出料装置(9)包括出料隔离仓(22)和出料推动缸(23)，其中，

所述出料推动缸(23)的缸体设置在所述出料隔离仓(22)的外部，所述出料推动缸(23)的推杆伸入到所述出料通道(8)内并连接有模具出料承接板(24)；

所述出料推动缸(23)能够带动所述模具出料承接板(24)进出所述退火通道(6)。

10.根据权利要求9所述的多模具热弯成型设备，其特征在于，所述出料装置(9)包括内部形成有冷却通道的冷却板(25)，所述冷却板(25)位于所述出料隔离仓(22)内并位于所述模具出料承接板(24)上方；

所述冷却板(25)通过进水管(26)和出水管(27)与出料驱动装置(28)连接，所述进水管(26)和所述出水管(27)与所述冷却通道连通并与所述出料隔离仓(22)的顶仓壁密封滑动配合。