CN109279300A - 多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统及控制方法，足可以使多个输送滑撬前后同步联动输送减少输送时间，提高生产节拍，并能使车型随零件输送识别提高生产线柔性化。本发明提供了一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于每个工位的轨道的输出端一侧设置有分别与PLC电连接的前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器；每个工位的轨道的进入端一侧设置有与分别与PLC电连接后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器。

Description

多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统及控制方法

技术领域

本发明涉及汽车行业焊装生产线技术领域，具体涉及一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统及控制方法。

背景技术

汽车焊装生产线由滚床滑撬输送设备和焊装夹具组成，滚床滑撬输送传统输送方式是递次输送，即前一工位滑撬输送到位后，后一工位才能输送，输送送速度慢，随着机器人设备参与，高效率生产要求提出，以及节省空间和设备的往复式滚床滑撬输送使用，使用传统方式，只是线体输送时间就占用将近50秒的时间，传统输送已经不能满足高效生产的要求，此专利可以把输送时间缩短到20秒之内，从而缩短线体输送时间，满足了线体高效生产。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统及控制方法，足可以使多个输送滑撬前后同步联动输送减少输送时间，提高生产节拍，并能使车型随零件输送识别提高生产线柔性化。

本发明提供了一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于每个工位的轨道的输出端一侧设置有与 PLC电连接的前进感应传感器；每个工位的轨道的进入端一侧设置有与分别与PLC电连接后退感应传感器，PLC，与每个工位的水平输输送电机电连接，接受分析来自每个工位的前进感应传感器和后退感应传感器的滑撬状态信息后，通过输送电机控制变频器向输送电机发送驱动信号，输送电机带动滑撬在轨道上运动。

前进感应传感器包括前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器：

前进超程感应传感器，设置于轨道输出端的前侧，当前进超程感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进超程的状态信息；

前进到位感应传感器，设置于轨道输出端端口处，当前进到位感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进到位的状态信息；

前进减速感应传感器，设置于轨道输出端的后侧，当前进减速感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进减速的状态信息。

后退感应传感器包括后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器：

后退超程感应传感器，设置于轨道进入端的后侧，当后退超程感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退超程的状态信息；

后退到位感应传感器，设置于轨道进入端端口处，当后退到位感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退到位的状态信息；

后退减速感应传感器，设置于轨道进入端的前侧，当后退减速感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退减速的状态信息

PLC，与每个工位的水平输输送电机电连接，接受分析来自每个工位的前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器的滑撬状态信息后，通过输送电机控制变频器向输送电机发送驱动信号，输送电机带动滑撬在轨道上运动。

上述技术方案还包括设置于滑撬夹紧定位装置；PLC接受分析来自每个工位的前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器的滑撬状态信号后，通过电磁阀向滑撬夹紧定位装置发送驱动信号；PLC可获取滑撬夹紧定位装置的状态信息。

上述技术方案还包括触摸屏，触摸屏与PLC电连接，用于接受外部控制命令；PLC根据外部控制命令，结合各工位的滑撬状态信息，选择不同的工作模式，通过输送电机控制变频器向输送电机发送对应的驱动信号。

上述技术方案还包括设置于各工位滑撬轨道两侧的安全光幕和安全光栅，用于检测滑撬轨道两侧是否存在人员或障碍物与输送干涉。

本发明还提供了一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制方法，包括以下步骤：

A.PLC判断某工位满足输入滑撬条件和输送无干涉状态，且该工位的上个工位满足输出滑撬条件和输送无干涉状态；其中输出滑撬的工位为上工位，输入滑撬的工位为下工位；

B.PLC发送驱动信号至该工位的输送电机控制变频器驱动该工位的输送电机开始正向转动；

C.PLC在指定时间后发送驱动信号至上个工位的输送电机控制变频器驱动上个工位的输送电机开始正向转动，带动滑撬向前输送。

上述技术方案中，还包括以下步骤：

PLC判定某工位没有输入输出滑撬，且该工位的下个工位可以正常输出滑撬，则PLC控制输送电机控制变频器使该工位的输送电机不转动；

PLC判定某工位没有输入输出滑撬，且该工位的上个工位可以正常输入滑撬，则PLC控制该工位的输送电机控制变频器使该工位的电机不转动；

PLC判定某工位为输入滑撬减速状态时，生成一输入滑撬标志位，当该工位的前进减速传感器感应到滑撬后，PLC通过输送电机控制变频器驱动该工位的输送电机低速运行；

PLC判定某工位为输出滑撬减速状态时，生成一输入滑撬标志位，当前该工位的钱进减速传感器感应到滑撬后，PLC驱动该工位的电机高速运行。

上述技术方案中，滑撬在某工位内向前输入过程中：当该工位的前进减速感应传感器感应到滑撬后，反馈上述信息至 PLC，PLC通过输送电机控制变频器驱动该工位的输送电机低速运行；

当该工位的前进到位感应传感器感应到滑撬，前进超程感应传感器未感应到滑撬后，PLC根据上述状态信息通过输送电机控制变频器输送电机停止转动；

当该工位的前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器感应到滑撬，前进超程感应传感器、滑撬后退超程感应传感器未感应到滑撬，则 PLC通过上述状态信息判定滑撬输送到位，此时PLC触发电磁阀，从而驱动该工位的滑撬夹紧定位装置开始夹紧滑撬，同时控制该工位的输送电机抱闸打开；

待PLC判定滑撬夹紧定位装置夹紧到位后，PLC通过电磁阀控制输送电机抱闸关闭，锁紧输送电机。

上述技术方案中，当某工位至其下工位的输送距离大于该工位至其上工位的输送距离时，该工位开始向下工位输送滑撬的同时，上工位开始向该工位输送滑撬；

当下工位输入滑撬的过程中，下工位的前进到位感应传感器在500ms内未感应到滑撬，PLC生成一记忆标志位用于标记记住下工位空位输入滑撬的状态记忆位；

当该工位向下工位输出滑撬的过程中，该工位的前进到位感应传感器在500ms内未感应到滑撬，PLC生成一记忆标志位用于标记记住该工位空位输入滑撬的状态记忆位；

当下工位的前进到位感应传感器和前进减速感应传感器感应到滑撬并反馈至PLC，PLC根据上述状态信息和已经生成的下工位输入滑撬记忆标志位、该工位输出滑撬记忆标志位和下工位空位输入滑撬的状态记忆位，生成下工位的滑撬输入到位信号，PLC从而判定下工位的滑撬输入完成，断开滑撬输入逻辑，复位下工位输入滑撬记忆标志位、本工位输出滑撬记忆标志位和下工位空位输入滑撬的状态记忆位，下工位的输送电机停止转动，在未收到来自下工位滑撬输送到位信号时， PLC继续维持向下工位输出滑撬逻辑；

当该工位的前进到位感应传感器和前进减速感应传感器感应到滑撬并反馈至PLC，PLC根据上述状态信息和已经生成的该工位输入滑撬记忆标志位、上工位输出滑撬记忆标志位和本工位空位输入滑撬的状态记忆位，生成该工位的滑撬输入到位信号；PLC从而判定该工位的滑撬输入完成，断开滑撬输入逻辑，复位该工位输入滑撬记忆标志位、上工位输出滑撬记忆标志位和该工位空位输入滑撬的状态记忆位，并通过输送电机控制变频器控制该工位的输送电机停止转动，在未收到来自该工位滑撬输入到位信号时,PLC继续维持向该工位输送滑撬逻辑；

当某工位至其下工位的输送距离大于该工位至其上工位的输送距离，则该工位和下工位同时输入滑撬时，该工位比下工位先得到输入到位信号，PLC接受到该工位滑撬输入到位信号后停止该工位的输送滑撬逻辑，并通过输送电机控制变频器停止该工位的输送电机转动；PLC维持输出该工位滑撬输出记忆标志位直到接受到下工位的滑撬输入到位信号，再断开该工位滑撬输出记忆标志位，通过输送电机控制变频器停止下工位的输送电机转动，从而实现工位不等距同步联动输送控制。

上述技术方案中，当某工位向其下工位输送的同时，其上工位向该工位输送，该工位、其上工位或下工位任一工位不满足安全互锁条件，三个工位的输送电机均停止转动；当安全互锁条件满足后，三个工位的输送电机开始转动；

当某工位仅和相邻的其中一个工位发生相互输送时，当工位和其相互输送的工位的任一工位不满足安全互锁条件，两个工位的输送电机均停止转动；当两个工位的安全互锁条件均满足后，两个工位的输送电机开始转动；

满足安全互锁条件是指任一工位的安全光幕和安全光栅均未检测到人员障碍物和输送干涉。

上述技术方案中，某工位的前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器均未检测到滑撬， PLC根据上述状态信息判断该工位为空位，即该工位满足输入滑撬条件；

PLC通过传感器反馈的某工位的夹紧定位装置和机器人在原始位的状态信息，判定该工位为输送无干涉状态；

PLC检测到某工位的上个工位的前进减速传感器和前进到位传感器检测到滑撬且上个工位为输送无干涉状态，即判断上个工位满足输出滑撬条件；

PLC检测到该工位的下个工位的后退到位传感器未检测到滑撬且下工位输送电机正向转动，即判断下个工位满足输入滑撬条件。

上述技术方案中，某工位的机器人和夹紧定位装置还在工作，PLC判定该工位没有输入输出滑撬；

某工位的前进减速感应传感器感应到滑撬，前进到位感应传感器和前进超程感应传感器未感应到滑撬，PLC判定为该工位为输入滑撬减速状态，并生成该工位的输入滑撬减速标志位，该工位输送电机转为低速运行；

某工位的前进减速感应传感器，前进到位感应传感器和前进超程感应传感器均感应到滑撬，PLC判定该工位为输出滑撬减速状态，并生成该工位的输出滑撬减速标志位，该工位输送电机保持高速运行。

某工位前进超程感应传感器感应到滑撬或下工位后退超程感应传感器感应到滑撬，PLC判断该工位正在输出滑撬；

某工位后退超程感应传感器均感应到滑撬或上工位前进超程感应传感器感应到滑撬，PLC判断该工位正在输入滑撬。

本发明的每个工位均设置有前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器、变频电机、滑撬夹紧定位装置，还包括PLC系统、触摸屏，本发明专利可实现滑撬同时正反向同步联动输送，精确定位,可以实现车型号随车身输送前后传递、修改。操作人员可通过触摸屏设置车型并观察输送工位的工作状态，6个传感器实施检测滑撬运行状态并反馈至PLC，PLC根据，每个工位6个传感器的状态信息，判定每个工位的工作状态，同时结合相邻工位的工作状态，向每个工位的输送电机发送不同的驱动命令。每个工位的输送电机正反转高低速运行由PLC通过输送电机控制变频器进行控制，滑撬夹紧定位系统由PLC通过传感器检测夹紧定位系统打开或关闭，由PLC通过电磁阀控制器打开或关闭，可实现滚床滑撬同时联动输送前进后退和快速定位。

输送过程中，输送方向上前一工位开始输送，后一个工位只要满足输送条件可以随时同步联动输送，而不必等到前一个工位输送完毕；可以实现当一工位出现故障停止输送时，相关工位自动停止，防止碰撞；可以实现不等距工位同步传送，即可以当后一工位比前一工位输送距离短，当后一工位先输送到位停止，前面工位继续输入滑撬输送。本发明采用的输送控制方式有效节约工时，提高了流水线上的工作效率的同时保证了输送的安全性。

附图说明

图1是本发明工位的结构示意图；

图2是本发明相邻工位的示意图

图3是本发明的逻辑框图；

图4是本发明的电气连接示意图；

其中，11-前进超程感应传感器，12-前进到位感应传感器， 13-前进减速感应传感器，21-后退超程感应传感器，22-后退到位感应传感器，23-后退减速感应传感器，4-输送电机，5-夹紧定位装置，6-滑撬，7-轨道，8-工位一，9-工位二，10-工位三。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。

如图1所示，本发明提供了一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于每个工位的轨道7的输出端一侧设置有分别与PLC电连接的前进超程感应传感器11、前进到位感应传感器12、前进减速感应传感器13；每个工位的轨道7的进入端一侧设置有与分别与PLC电连接后退超程感应传感器21、后退到位感应传感器22、后退减速感应传感器 23；

前进超程感应传感器11，设置于轨道7输出端的前侧，当前进超程感应传感器11检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进超程的状态信息；

前进到位感应传感器12，设置于轨道7输出端端口处，当前进到位感应传感器12检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进到位的状态信息；

前进减速感应传感器13，设置于轨道7输出端的后侧，当前进减速感应传感器13检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进减速的状态信息；

后退超程感应传感器21，设置于轨道7进入端的后侧，当后退超程感应传感器21检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退超程的状态信息；

后退到位感应传感器22，设置于轨道7进入端端口处，当后退到位感应传感器22检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退到位的状态信息；

后退减速感应传感器23，设置于轨道7进入端的前侧，当后退减速感应传感器23检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退减速的状态信息

PLC，与每个工位的水平输送输送电机4电连接，接受分析来自每个工位的前进超程感应传感器11、前进到位感应传感器12、前进减速感应传感器13、后退超程感应传感器21、后退到位感应传感器22、后退减速感应传感器23的滑撬状态信息后，通过输送电机4控制变频器向水平输送输送电机4发送驱动信号，输送电机4驱动滑撬在轨道7上运动。

上述技术方案还包括设置于滑撬夹紧定位装置5；PLC接受分析来自每个工位的前进超程感应传感器11、前进到位感应传感器12、前进减速感应传感器13、后退超程感应传感器 21、后退到位感应传感器22、后退减速感应传感器23的滑撬状态信号后，通过电磁阀向滑撬夹紧定位装置5发送驱动信号；PLC通过状态传感器获取滑撬夹紧定位装置5的状态信息，状态传感器与滑撬夹紧定位装置5和PLC电连接。

上述技术方案还包括触摸屏，触摸屏与PLC电连接，用于接受外部控制命令；PLC根据外部控制命令，结合各工位的滑撬状态信息，选择不同的工作模式，通过输送电机4控制变频器向水平输送输送电机4发送对应的驱动信号。

上述技术方案还包括设置于各工位滑撬轨道7两侧的安全光幕和安全光栅，用于检测滑撬轨道7两侧是否存在人员或障碍物与输送干涉。

如图4所示，非感应传感器和夹紧定位装置5通过IP67IO 阀岛与PLC电连接，PLC采用的型号为S7-317的PLC控制柜，并连接AC380V电源。PLC通过断路器和输送电机4的维修开关电连接。

如图2所示，具体实施例提供了三个工位，从从右至左分布的工位三、工位二和工位一依次沿输送方向分布。

图3为本发明的逻辑框图，其中10为工位一，20为工位二，30为工位三；

滚床向前输送过程包括以下步骤：

A.PLC判断工位一满足输入滑撬条件和输送无干涉状态，即工位一的后退到位传感器未检测到滑撬，且工位二满足输出滑撬条件和输送无干涉状态；输出滑撬的为上工位，输入滑撬的为下工位；

B.PLC发送驱动信号至工位一的输送电机4控制变频器驱动该工位的输送电机4开始正向转动；

C.PLC在指定时间后发送驱动信号至工位二的输送电机4 控制变频器驱动工位二的输送电机4开始正向转动；工位二的输送电机4开始正向转动带动滑撬向前输送。

D.PLC检测到工位一的前进到位传感器在0.5s内没有检测到滑撬，生成一记忆标志位；当工位一的前进到位传感器检测到滑撬，即判定工位二-1的输送完毕，重新开始执行步骤A；

F.工位二的后退到位传感器未检测到滑撬，且工位三满足输出滑撬条件，工位三即可输出滑撬；

G.PLC检测到工位二的前进到位传感器在0.5s内没有检测到滑撬，生成一记忆标志位；当工位二的前进到位传感器检测到滑撬，即判定工位三-2的输送完毕，重新开始执行步骤A。

其中，工位一满足输入滑撬条件，工位二满足输出滑撬条件， PLC就可以工位二向工位一输出滑撬，与工位三状态无关，而工位三满足输出滑撬条件时，不论工位二是空位，还是工位二正在向工位一输出滑撬，工位三均可以向工位二输出滑撬。上述输送方式有效实现滚床滑撬的同步输送，输送过程中，输送方向上前一工位开始输送，后一个工位只要满足输送条件可以随时同步联动输送，而不必等到前一个工位输送完毕。

滚床向前输送高低速控制方法包括以下步骤：

PLC判定工位二没有输入输出滑撬，且工位一可以正常输出滑撬，则PLC控制输送电机4控制变频器使工位二的输送电机4不转动；

PLC判定工位二没有输入输出滑撬，且工位三可以正常输入滑撬，则PLC控制输送电机4控制变频器使该工位二的电机不转动；

PLC判定某工位二为输入滑撬减速状态时，生成一输入滑撬标志位，当工位二的前进减速传感器感应到滑撬后，PLC通过输送电机4控制变频器驱动该工位二的输送电机4低速运行；

PLC判定某工位二为输出滑撬减速状态时，生成一输入滑撬标志位，当工位二的前进减速传感器感应到滑撬后，PLC驱动该工位二的电机高速运行。

上述输送方式，通过各工位的滑撬位置和其相邻工位的工作状态决定各工位的输送电机4的高低速运转，保证输送安全性的同时提高了输送线路的整体安全性。

滚床向前输送到位和精确定位控制包括以下步骤：

滑撬在某工位二内向前输送过程中：当该工位二的前进减速感应传感器13感应到滑撬后，反馈上述信息至PLC，PLC 通过输送电机4控制变频器驱动该工位二的输送电机4低速运行；

当该工位二的前进到位感应传感器12感应到滑撬，前进超程感应传感器11未感应到滑撬后，PLC根据上述状态信息通过输送电机4控制变频器驱动工位二的电机停止转动；

当该工位二的前进到位感应传感器12、前进减速感应传感器13、后退到位感应传感器22、后退减速感应传感器23感应到滑撬，前进超程感应传感器11、滑撬后退超程感应传感器21未感应到滑撬，则PLC通过上述状态信息判定滑撬输送到位，此时PLC触发电磁阀，从而驱动该工位二的滑撬夹紧定位装置5开始夹紧滑撬，同时控制该工位二的输送电机4抱闸打开；

待PLC判定滑撬夹紧定位装置5夹紧到位后，PLC通过电磁阀控制输送电机4抱闸关闭，锁紧输送电机4。

上述控制方法有效保证滑撬在每个工位内的有效精准定位，保证输送电机4，同时在还未到位前低速运转，保证传感器能过有效检测到滑撬状态，同时在输送电机4在输送到位后才停止转动，同时夹紧定位装置5立即做出反应，实现滑撬的精准到位。夹紧定位后，PLC进一步锁紧输送电机4，保证工位上的工作过程的安全性。

滚床向前工位不等距同步联动输送控制方法包括以下步骤：

当工位二至其下工位一的输送距离大于工位二至其上工位三的输送距离时，工位二开始向工位一输送的同时，工位三开始向工位二输送；

当下工位一输入滑撬输送的过程中，下工位一的前进到位感应传感器12在500ms内未感应到滑撬，PLC生成一记忆标志位用于标记下工位一空位输入滑撬的状态记忆位；

当工位二向下工位一输出滑撬的过程中，工位二的前进到位感应传感器12在500ms内未感应到滑撬，PLC生成一记忆标志位用于标记工位二空位输入滑撬的状态记忆位；

当下工位一的前进到位感应传感器12和前进减速感应传感器13感应到滑撬并反馈至PLC，PLC根据上述状态信息和已经生成的下工位一输入滑撬记忆标志位、该工位二输出滑撬记忆标志位和下工位一空位输入滑撬的状态记忆位，生成下工位的滑撬输入到位信号，PLC从而判定下工位一的滑撬输入完成，断开滑撬输入逻辑，复位下工位一输入滑撬记忆标志位、本工位二输出滑撬记忆标志位和下工位一空位输入滑撬的状态记忆位，下工位一的输送电机4停止转动，在未收到来自下工位一滑撬输送到位信号时，PLC继续维持向下工位一输送滑撬逻辑；

当工位二的前进到位感应传感器12和前进减速感应传感器13感应到滑撬并反馈至PLC，PLC根据上述状态信息和已经生成的该工位二的输入滑撬记忆标志位、上工位一的输出滑撬记忆标志位和本工位二的空位输入滑撬的状态记忆位，生成该工位二的滑撬输入到位信号，PLC从而判定该工位二的滑撬输入完成，断开滑撬输入逻辑，复位该工位二的输入滑撬记忆标志位、上工位一的输出滑撬记忆标志位和该工位二的空位输入滑撬的状态记忆位，该工位二的输送电机4停止转动；在未收到来自该工位二的滑撬输送到位信号时，PLC继续维持向该工位二输送滑撬逻辑，所述滑撬逻辑指的是控制该工位的输送电机4持续运转。

当工位二至其下工位三的输送距离大于该工位二至其上工位一的输送距离，则同时输送时该工位二比下工位一先得到输送到位信号，PLC接受到该工位二滑撬输入到位信号后停止工位二是输送滑撬逻辑，并通过输送电机4控制变频器停止本工位二电机转动，维持输出滑撬输送记忆标志位直到下工位一输入到位，再断开本工位二输出滑撬输送记忆标志位，通过输送电机4控制变频器停止下工位一电机转动，从而实现工位不等距同步联动输送控制。

上述控制方式保证相邻多个工位间的输送，特别是相邻工位距离的情况下，各工位之间的传输在节约时间的同时能有效保证安全。

滚床输送安全互锁方式遵循以下原则：

当某工位向其下工位输送的同时，其上工位向该工位输送，该工位、其上工位或下工位任一工位不满足安全互锁条件，三个工位的输送电机4均停止转动；当安全互锁条件满足后，三个工位的输送电机4开始转动；

当某工位仅和相邻的其中一个工位发生相互输送时，当工位和其相互输送的工位的任一工位不满足安全互锁条件，两个工位的输送电机4均停止转动；当两个工位的安全互锁条件均满足后，两个工位的输送电机4开始转动。

本发明为避免产品、设备、人员受损或伤害，设置了安全互锁，上述安全互锁包括：输送时前后滑撬避免碰撞的安全互锁，输送时避免与其他设备干涉碰撞安全互锁，输送时避免碰撞伤到到操作人员的安全互锁。

上述技术方案中，某工位的前进超程感应传感器11、前进到位感应传感器12、前进减速感应传感器13、后退超程感应传感器21、后退到位感应传感器22、后退减速感应传感器23均未检测到滑撬，PLC根据上述状态信息判断该工位为空位，即该工位满足输入滑撬条件；

PLC通过传感器反馈的某工位的夹紧定位装置5和机器人在原始位的状态信息，判定该工位为输送无干涉状态；

PLC检测到某工位的上个工位的前进减速传感器和前进到位传感器检测到滑撬且上个工位为输送无干涉状态，即判断上个工位满足输出滑撬条件。

PLC检测到该工位的下个工位的后退到位传感器未检测到滑撬且下工位输送电机4正向转动，即判断下个工位满足输入滑撬条件。

上述技术方案中，某工位的机器人和夹紧定位装置5还在工作，PLC判定该工位没有输出滑撬；

某工位的前进减速感应传感器13感应到滑撬，前进到位感应传感器12和前进超程感应传感器11未感应到滑撬，PLC 判定为该工位为输入滑撬减速状态，并生成该工位的输入滑撬减速标志位，该工位输送电机4转为低速运行；

某工位的前进减速感应传感器13，前进到位感应传感器 12和前进超程感应传感器11均感应到滑撬，PLC判定该工位为输出滑撬减速状态，并生成该工位的输出滑撬减速标志位，该工位输送电机4保持高速运行。

某工位前进超程感应传感器11感应到滑撬或下工位后退超程感应传感器21感应到滑撬，PLC判断该工位正在输出滑撬；

某工位后退超程感应传感器21均感应到滑撬或上工位前进超程感应传感器11感应到滑撬，PLC判断该工位正在输入滑撬。

本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (13)

1.一种多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于每个工位的轨道的输出端一侧设置有与PLC电连接的前进感应传感器；每个工位的轨道的进入端一侧设置有与分别与PLC电连接后退感应传感器；PLC，与每个工位的水平输输送电机电连接，接受分析来自每个工位的前进感应传感器和后退感应传感器的滑撬状态信息后，通过输送电机控制变频器向输送电机发送驱动信号，输送电机带动滑撬在轨道上运动。

2.根据权利要求1所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于前进感应传感器包括：

前进超程感应传感器，设置于轨道输出端的前侧，当前进超程感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进超程的状态信息；

前进到位感应传感器，设置于轨道输出端端口处，当前进到位感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进到位的状态信息；

前进减速感应传感器，设置于轨道输出端的后侧，当前进减速感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬前进减速的状态信息。

3.根据权利要求1所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于后退感应传感器包括：

后退超程感应传感器，设置于轨道进入端的后侧，当后退超程感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退超程的状态信息；

后退到位感应传感器，设置于轨道进入端端口处，当后退到位感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退到位的状态信息；

后退减速感应传感器，设置于轨道进入端的前侧，当后退减速感应传感器检测到滑撬时，向PLC发送滑撬后退减速的状态信息。

4.根据权利要求1所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于还包括设置于滑撬夹紧定位装置；PLC接受分析来自每个工位的前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器的滑撬状态信号后，通过电磁阀向滑撬夹紧定位装置发送驱动信号；PLC可获取滑撬夹紧定位装置的状态信息。

5.根据权利要求1所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于还包括触摸屏，触摸屏与PLC电连接，用于接受外部控制命令；PLC根据外部控制命令，结合各工位的滑撬状态信息，选择不同的工作模式，通过输送电机控制变频器向输送电机发送对应的驱动信号。

6.根据权利要求1所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统，其特征在于还包括设置于各工位滑撬轨道两侧的安全光幕和安全光栅，用于检测滑撬轨道两侧是否存在人员或障碍物与输送干涉。

7.基于权利要求1所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制系统的控制方法，其特征在于包括以下步骤：

A.PLC判断某工位满足输入滑撬条件和输送无干涉状态，且该工位的上个工位满足输出滑撬条件和输送无干涉状态；其中输出滑撬的工位为上工位，输入滑撬的工位为下工位；

B.PLC发送驱动信号至该工位的输送电机控制变频器驱动该工位的输送电机开始正向转动；

C.PLC在指定时间后发送驱动信号至上个工位的输送电机控制变频器驱动上个工位的输送电机开始正向转动，带动滑撬向前输送。

8.根据权利要求7所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制方法，其特征在于还包括以下步骤：

PLC判定某工位没有输入输出滑撬，且该工位的下个工位可以正常输出滑撬，则PLC控制输送电机控制变频器使该工位的输送电机不转动；

PLC判定某工位没有输入输出滑撬，且该工位的上个工位可以正常输入滑撬，则PLC控制该工位的输送电机控制变频器使该工位的电机不转动；

PLC判定某工位为输入滑撬减速状态时，生成一输入滑撬标志位，当该工位的前进减速传感器感应到滑撬后，PLC通过输送电机控制变频器驱动该工位的输送电机低速运行；

PLC判定某工位为输出滑撬减速状态时，生成一输入滑撬标志位，当前该工位的钱进减速传感器感应到滑撬后，PLC驱动该工位的电机高速运行。

9.根据权利要求8所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制方法，其特征在于滑撬在某工位内向前输入过程中：当该工位的前进减速感应传感器感应到滑撬后，反馈上述信息至PLC，PLC通过输送电机控制变频器驱动该工位的输送电机低速运行；

当该工位的前进到位感应传感器感应到滑撬，前进超程感应传感器未感应到滑撬后，PLC根据上述状态信息通过输送电机控制变频器输送电机停止转动；

当该工位的前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器感应到滑撬，前进超程感应传感器、滑撬后退超程感应传感器未感应到滑撬，则PLC通过上述状态信息判定滑撬输送到位，此时PLC触发电磁阀，从而驱动该工位的滑撬夹紧定位装置开始夹紧滑撬，同时控制该工位的输送电机抱闸打开；

待PLC判定滑撬夹紧定位装置夹紧到位后，PLC通过电磁阀控制输送电机抱闸关闭，锁紧输送电机。

10.根据权利要求9所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制方法，其特征在于

当某工位至其下工位的输送距离大于该工位至其上工位的输送距离时，该工位开始向下工位输送滑撬的同时，上工位开始向该工位输送滑撬；

当下工位输入滑撬的过程中，下工位的前进到位感应传感器在500ms内未感应到滑撬，PLC生成一记忆标志位用于标记记住下工位空位输入滑撬的状态记忆位；

当该工位向下工位输出滑撬的过程中，该工位的前进到位感应传感器在500ms内未感应到滑撬，PLC生成一记忆标志位用于标记记住该工位空位输入滑撬的状态记忆位；

当下工位的前进到位感应传感器和前进减速感应传感器感应到滑撬并反馈至PLC，PLC根据上述状态信息和已经生成的下工位输入滑撬记忆标志位、该工位输出滑撬记忆标志位和下工位空位输入滑撬的状态记忆位，生成下工位的滑撬输入到位信号，PLC从而判定下工位的滑撬输入完成，断开滑撬输入逻辑，复位下工位输入滑撬记忆标志位、本工位输出滑撬记忆标志位和下工位空位输入滑撬的状态记忆位，下工位的输送电机停止转动，在未收到来自下工位滑撬输送到位信号时，PLC继续维持向下工位输出滑撬逻辑；

当该工位的前进到位感应传感器和前进减速感应传感器感应到滑撬并反馈至PLC，PLC根据上述状态信息和已经生成的该工位输入滑撬记忆标志位、上工位输出滑撬记忆标志位和本工位空位输入滑撬的状态记忆位，生成该工位的滑撬输入到位信号；PLC从而判定该工位的滑撬输入完成，断开滑撬输入逻辑，复位该工位输入滑撬记忆标志位、上工位输出滑撬记忆标志位和该工位空位输入滑撬的状态记忆位，并通过输送电机控制变频器控制该工位的输送电机停止转动，在未收到来自该工位滑撬输入到位信号时,PLC继续维持向该工位输送滑撬逻辑；

当某工位至其下工位的输送距离大于该工位至其上工位的输送距离，则该工位和下工位同时输入滑撬时，该工位比下工位先得到输入到位信号，PLC接受到该工位滑撬输入到位信号后停止该工位的输送滑撬逻辑，并通过输送电机控制变频器停止该工位的输送电机转动；PLC维持输出该工位滑撬输出记忆标志位直到接受到下工位的滑撬输入到位信号，再断开该工位滑撬输出记忆标志位，通过输送电机控制变频器停止下工位的输送电机转动，从而实现工位不等距同步联动输送控制。

11.根据权利要求10所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制方法，其特征在于：

当某工位向其下工位输送的同时，其上工位向该工位输送，该工位、其上工位或下工位任一工位不满足安全互锁条件，三个工位的输送电机均停止转动；当安全互锁条件满足后，三个工位的输送电机开始转动；

当某工位仅和相邻的其中一个工位发生相互输送时，当工位和其相互输送的工位的任一工位不满足安全互锁条件，两个工位的输送电机均停止转动；当两个工位的安全互锁条件均满足后，两个工位的输送电机开始转动；

满足安全互锁条件是指任一工位的安全光幕和安全光栅均未检测到人员障碍物和输送干涉。

12.根据权利要求8所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制方法，其特征在于某空位的前进超程感应传感器、前进到位感应传感器、前进减速感应传感器、后退超程感应传感器、后退到位感应传感器、后退减速感应传感器均未检测到滑撬，PLC根据上述状态信息判断该工位为空位，即该工位满足输入滑撬条件；

PLC通过传感器反馈的某工位的夹紧定位装置和机器人在原始位的状态信息，判定该工位为输送无干涉状态；

PLC检测到某工位的上个工位的前进减速传感器和前进到位传感器检测到滑撬且上个工位为输送无干涉状态，即判断上个工位满足输出滑撬条件；

PLC检测到该工位的下个工位的后退到位传感器未检测到滑撬且下工位输送电机正向转动，即判断下个工位满足输入滑撬条件。

13.根据权利要求8所述的多工位步进式滚床滑撬同步联动输送控制方法，其特征在于

某工位的机器人和夹紧定位装置还在工作，PLC判定该工位没有输入输出滑撬；

某工位的前进减速感应传感器感应到滑撬，前进到位感应传感器和前进超程感应传感器未感应到滑撬，PLC判定为该工位为输入滑撬减速状态，并生成该工位的输入滑撬减速标志位，该工位输送电机转为低速运行；

某工位的前进减速感应传感器，前进到位感应传感器和前进超程感应传感器均感应到滑撬，PLC判定该工位为输出滑撬减速状态，并生成该工位的输出滑撬减速标志位，该工位输送电机保持高速运行；

某工位前进超程感应传感器感应到滑撬或下工位后退超程感应传感器感应到滑撬，PLC判断该工位正在输出滑撬；

某工位后退超程感应传感器均感应到滑撬或上工位前进超程感应传感器感应到滑撬，PLC判断该工位正在输入滑撬。