CN109277548B - 一种铸件自动分离设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铸件自动分离设备及方法，包括机架和控制装置，机架上设置有废料去除工位和输送铸件毛坯至废料去除工位的传送装置；传送装置上具有多个用于放置铸件毛坯的定位件；废料去除工位设置去除铸件上废料的机械去除装置和进一步去除铸件上剩余废料的超声波装置；机架上设置有将铸件搬离废料去除工位的铸件搬运装置；机械去除装置工作时，超声波装置由上方将铸件毛坯抵压在定位件上，铸件搬运装置接近铸件并对其进行定位；超声波装置工作时，铸件搬运装置承托铸件。本发明实现了对一次性无法去除所有废料的复杂铸件的自动分离，且在完成铸件与废料的完全分离后，将铸件搬运到铸件集料斗中，显著降低了人工消耗，并提高了自动化水平。

Description

一种铸件自动分离设备及方法

技术领域

本发明涉及铸件加工设备领域，具体而言是一种将铸件与废料进行自动化加工分离的铸件自动分离设备及方法。

背景技术

在压铸的生产过程中，压铸机每压铸一模，出来的铸件一般是于水口料连接成一体，且在每个铸件上还有多余的料头，如图1所示，铸件毛坯1是由水口料13、料头11和铸件产品12因浇注连接为一体。因而，要获得单个的铸件产品12，还需要将铸件毛坯的水口料63和料头61分离出来。

传统去水口料和料头等废料的方法是首先通过人工取出压铸机的压铸模具中已成型的铸件毛坯，再把放到废料去除工位，通过人工扳料或冲压去除，人工扳料作业劳动强度大，自动化程度低，生产效率低下，且作业中手会受伤，安全性得不到保障，而冲压去除虽然速度加快了，但加工精密度不足，产生噪音较大，产品与水口料分开面非常粗糙，不光滑，产品与水口料要人工进行分类收集，水口料废料被冲击掉到周边地上，杂乱无序，污染周边环境，收集起来费时、费力，且产品易变形，不好控制导致产品报废，满足不了生产需要。

因此，针对现有技术的不足，有待于改进和进一步发展。

发明内容

针对现有技术中存在的补足，本发明提供了一种铸件自动分离设备及方法，其能够自动完成铸件生产过程中去除水口料、料头等废料的工作，尤其是针对多个侧面上均留有料头的复杂铸件，其具有生产效率高，节省人力，保证产品质量的稳定性。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下技术方案：

一种铸件自动分离设备，包括机架和控制装置，机架上设置有废料去除工位和输送铸件毛坯至废料去除工位的传送装置；所述传送装置上具有多个用于放置铸件毛坯的定位件，且其受控进行等距间歇运动；所述废料去除工位设置去除铸件上废料的机械去除装置和进一步去除铸件上剩余废料的超声波装置；所述机架上设置有将铸件搬离废料去除工位的铸件搬运装置；所述机械去除装置工作时，超声波装置由上方将铸件毛坯抵压在定位件上，铸件搬运装置接近铸件并对其进行定位；所述超声波装置工作时，铸件搬运装置承托铸件以防止其下落。

上述技术方案还可以通过以下技术措施进一步完善：

作为进一步改进，所述机械去除装置位于铸件下方以用于去除铸件底部废料，其包括拨料手指、带动拨料手指上下运动的升降驱动件和带动拨料手指在水平方向上移动的拨料驱动件。所述升降驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆，所述拨料驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆。所述铸件搬运装置位于铸件侧方以用于定位、搬运铸件，其包括搬运手指、带动搬运手指伸缩的伸缩驱动件以及带动伸缩驱动件靠近或远离铸件的搬运驱动件。所述伸缩驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆，所述搬运驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆。

作为进一步改进，所述搬运驱动件上设置有一活动支架，所述伸缩驱动件固定安装在该活动支架上，且该活动支架还设有用于去除铸件周边废料的拨料顶杆。所述拨料顶杆固定安装在活动支架上，所述搬运手指可伸缩地活动设置在活动支架上。

作为进一步改进，所述机架上设有料头集料斗、水口集料斗和废料输送带，所述料头集料斗位于废料去除工位下方，水口集料斗位于传送装置末端的下方，所述废料输送带位于料头集料斗、水口集料斗的下方以回收废料。所述机架上位于废料去除工位的外侧设有收集铸件的铸件集料斗，该铸件集料斗下方具有分选铸件的铸件输送带。

以上铸件自动分离设备所采用的铸件自动分离方法包括以下步骤：

S1：控制传送装置工作，并将铸件毛坯运送至的废料去除工位处；

S2：控制超声波装置向下移动并由上方将铸件毛坯抵压在定位件上；

S3: 控制铸件搬运装置由侧方接近铸件，并对铸件进行定位；

S4：控制机械去除装置向上移动靠近铸件底部，然后控制机械去除装置运动去除铸件底部废料；

S5：控制超声波装置工作将铸件与剩余废料分离；

S6：控制铸件搬运装置工作将铸件搬离废料去除工位。

作为进一步改进，在所述步骤S5中，铸件和废料完全分离后，超声波装置向上移动复位至初始位置。

作为进一步改进，在所述步骤S6中，在完成铸件搬离后，再次启动传送装置工作将下一个铸件坯料送入废料去除工位，开始下一工作周期。

本发明的铸件自动分离装置及分离方法，首先通过外部机械手将带有水口料、料头等废料的铸件毛坯放置在定位件上，然后再通过传送装置及定位感应装置将铸件毛坯准确地输送到超声波装置下方的废料去除工位上，再首先由机械去除装置将铸件产品上的料头去除，然后再由超声波装置将铸件从水口料上通过超声波振动分开后，最后由铸件搬运装置将产品搬离废料去除工位，并落入设在机架上的铸件集料斗中，实现自动送料和铸件与料头、水口料等废料的自动分离及分类，生产效率高，减少人力消耗，无人化操作，且能够保证产品质量的稳定性。

此外，本发明整体结构设计合理，压铸、取件、去废料全过程自动化程度高，劳动强度小，加工速度快，充分利用了超声波的高频振动特性对铸件去废料，稳定且噪音小，压铸件与水口料分开面光滑，铸件产品不会变形，而且铸件产品与废料分离后可准确分别输送到成品收集筐和废料收集筐中，无需人工进行分类，把成品与废料分别进行集中收集，加快生产速度，水口料、料头等废料不落地防止二次污染，铸件品质得到保证。

附图说明

图1是本发明中的铸件毛坯的结构示意图。

图2是本发明的实施例一的整体结构示意图。

图3是图2中A处的放大视图。

图4是本发明的实施例一中机械去除装置的示意图。

图5是本发明的实施例一中铸件搬运装置的示意图。

图6是本发明的实施例一中的定位件的结构视图。

图7是本发明的实施例一中超声波装置的结构示意图

附图标记说明：

1.铸件毛坯；11.水口料；12.铸件；13.料头；2.机架；21.铸件集料斗；22.料头集料斗；23.水口集料斗；24.铸件输送带；3.控制装置；4.冷却装置；5.超声波装置；51.驱动元件；52.换能器；53.振切模；54.变幅杆；55.滑移座；56.固定架；6.传送装置；61.定位件；611.锥形柱；612.座体；613.安装耳；7.废料输送带；8.机械去除装置；81.升降驱动件；82.安装杆；83.拨料驱动件；84.拨料手指；9.铸件搬运装置；91.活动支架；92.搬运驱动件；93.伸缩驱动件；94.搬运手指；95.导向件；96.拨料顶杆。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明做进一步详细说明。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例中的特征可以相互组合。

实施例一：

本实施用于加供铸件毛坯图1所示，铸件毛坯1在压铸出来后均会带有一个水口料11，水口料11通过若干流道与所需的铸件成品12相连，铸件成品12侧面和底部均带有一些料头13。当铸件毛坯1完成铸造后需要将铸件成品12与料头14、水口料11进行分离，以方便铸件成品12的后期加工，同时料头13、水口料11等多余废料重新回炉，进行回收。

如图2至7所示的一种铸件自动分离设备，包括机架2和控制装置3，机架2上设置有废料去除工位和输送铸件毛坯至废料去除工位的传送装置6；所述传送装置6上具有多个用于放置铸件毛坯的定位件61，且其受控进行等距间歇运动；所述废料去除工位设置去除铸件上废料的机械去除装置8和进一步去除铸件上剩余废料的超声波装置5；所述机架2上设置有将铸件搬离废料去除工位的铸件搬运装置9；所述机械去除装置8工作时，超声波装置5由上方将铸件毛坯抵压在定位件61上，铸件搬运装置9接近铸件并对其进行定位；所述超声波装置5工作时，铸件搬运装置9承托铸件以防止其下落。

需要说明的是，传送装置6为链式机构，其包括主动链轮、被动链轮和传动链条，步进电机固定在机架2上，步进电机的输出轴和主动链轮的轮轴之间连接减速机，该减速机为齿轮减速机，其中减速机的一级齿轮固定安装在步进电机的输出轴上，其二级齿轮固定安装在主动链轮的轮轴上，电机输出轴、主动链轮、被动链轮均通过滚动轴承可转动地支撑在机架2上。

需要进一步说明的是，被动链轮处设有定位感应装置，定位感应装置包括定位元件和感应元件，定位元件均布在链轮或者链条上，感应元使用接近开关，同时感应元件和控制装置3电连接。当被动链轮转动使定位元件触发感应元件时，控制装置3判定铸件位于超声波装置5的下方时，控制装置3控制步进电机停止转动并在设定的时间内保持停止状态，当完成废料和产品的分离后，控制装置3(可以使用PLC或单片机)再控制步进电机继续转动，直到定位元件再次触发感应元件。此外，感应元件可以使用其他磁感、光感元件，例如霍尔元件、光电传感器、行程开关等，并根据感应元件的需要使用其他槽、孔、凸台等替换定位元件以起到定位作用。在本发明中采用光电传感器，并在被动链轮上设置黑白交替的定位元件。

需要进一步说的是，在其它实施方式中，可以直接通过控制电机的转角来控制链条的运动距离，进而控制链条实现等距间歇运动。链条的等距间隙运动可以带动铸件逐一地经过冲切装置4和超声波装置5，实现铸件的连续生产。传送装置661还可以是同步带传动机构，甚至还可以是丝杠结构都可以完成将铸件的水平输送。

需要进一步说明的是，链条上固定安装有对铸件进行定位的定位件61，如图6所示，定位件61包括圆形的座体612，座体612下方设置有两个对称设置的安装耳613，安装时两个安装耳613分别处在链条同一链节的两侧并通过销轴固定。座体612上方中心设置有一个锥形柱611，锥形柱611可以与铸件水口料下方的锥形孔相配合，以实现对于铸件的定位和固定。在其它实施方式中，定位件61还可以是其它类似结构实现对铸件的定位，其结构形状需要根据铸件的形状进行调整。

在本实施例中，所述机械去除装置8位于铸件下方以用于去除铸件底部料头，其包括拨料手指84、带动拨料手指84上下运动的升降驱动件81和带动拨料手指84在水平方向上往复移动的拨料驱动件83。所述升降驱动件81为气缸，在其它实施方式中还可以是油缸、直线电机或电动丝杆，所述拨料驱动件83为气缸，在其它实施方式中还可以是油缸、直线电机或电动丝杆。所述铸件搬运装置9位于铸件侧方以用于定位、搬运铸件，其包括搬运手指94、带动搬运手指94伸缩的伸缩驱动件93以及带动伸缩驱动件93靠近或远离铸件的搬运驱动件92。所述伸缩驱动件93为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆，所述搬运驱动件92为气缸，在其它实施方式中还可以是油缸或电动丝杆。

在本实施例中，所述搬运驱动件92上设置有一活动支架91，所述伸缩驱动件93固定安装在该活动支架91上，且该活动支架91还设有用于去除铸件侧方料头的拨料顶杆96。所述拨料顶杆96固定安装在活动支架91上，所述搬运手指94可伸缩地活动设置在活动支架91上。

在本实施例中，所述机架2上设有收集料头的料头集料斗22、收集水口料的水口集料斗23以及位于料头集料斗22、水口集料斗23下方的废料输送带7，所述料头集料斗22位于废料去除工位的下方，水口集料斗23位于传送装置6末端的下方。所述机架2上位于废料去除工位的外侧设有收集铸件的铸件集料斗21，该铸件集料斗21下方具有分选铸件的铸件输送带24。

需要说明是，在本实施例中的料头集料斗22位于废料去除工位的下方，且其具有两个开口朝向铸件毛坯的进料通道，该两个进料通道分别位于链条的两侧，料头从铸件毛坯上折断后落入进料通道内。两个进料通道在下方合并成一个出料通道，出料通道的开口朝向废料输送带7。水口集料斗23位于传送装置6末端的下方，其上端开口朝向水口料从定位件61上落下的位置，其下端开口朝向废料输送带7。在其它实施方式中，也可以将两个进料通道合并成一个大的进料通道。

还需要说的是，废料输送带7安装在机架2的底部，且输送方向和传送装置6方向相反，其包括传送带、主动带轮、被动带轮、减速机和电机，该电机为功率相匹配的常规交流电机，减速机为定减速比的齿轮减速机，所述电机的输出轴和减速机可以直接连接，也可以通过联轴器连接。主动带轮直接安装在减速机的输出轴上，被动带轮的轮轴通过滚动轴承安装在机架2上，传送带将主动带轮和被动带轮传动连接。料头和水口料分别从料头集料斗22和水口集料斗23中落入到传送带上。在其它实施方式中，废料输送带7还可以是链板输送带。

还需要说明的是，在本实施例中，铸件集料斗21为两个，分别位于料头集料斗22的两侧，每个铸件集料斗21的上端开口均朝向于铸件搬运装置9的落料位置，下端开口均朝向与铸件输送带24，该铸件输送带24也皮带传送装置6，具体结构和废料输送带7类似，不再详细赘述。

以上铸件自动分离设备所采用的铸件自动分离方法包括以下步骤：

S1：控制传送装置6工作，并将铸件毛坯运送至的废料去除工位处；

S2：控制超声波装置5向下移动并由上方将铸件毛坯抵压在定位件61上；

S3: 控制铸件搬运装置9由侧方接近铸件，并对铸件进行定位；

S4：控制机械去除装置8向上移动靠近铸件底部，然后控制机械去除装置8运动去除铸件底部废料；

S5：控制超声波装置5工作将铸件与剩余废料分离；

S6：控制铸件搬运装置9工作将铸件搬离废料去除工位。

在本实施例中，在所述步骤S5中，铸件和废料完全分离后，超声波装置5向上移动复位至初始位置。

在本实施例中，在所述步骤S6中，在完成铸件搬离后，机械去除装置8、超声波装置5均复位，再次启动传送装置6工作将下一个铸件坯料送入废料去除工位，开始下一工作周期。

在本实施例中，超声波装置5、机械去除装置8、铸件搬运装置9、传送装置6、废料输送带7、铸件输送带24、冷却装置4等均受控于控制装置3。

一、关于机架2的结构说明：

参看图2和图3，在本实施例中，机架2为长形结构，传送链条沿着机架2的长度方向环形设置，在机架2的前部位置设有为外部机械手限位的限位立柱。限位立柱设置为竖直方向，当外部机械手旋转至机架2上方时，限位立柱可以阻挡外部机械手产生偏移，可以使外部机械手准确地将铸件毛坯放置到定位件61上。

机架2的前部的侧面还固定安装有控制装置3，该控制装置3内置有控制线路板，外部具有供用户操作的操作界面，用户可以调节控制装置3中预设的参数来改变铸件毛坯的位置，使其能够准确地位于超声波装置5的正下方。

超声波装置5通过固定架安装在机架2的后部，且在超声波装置5的前侧设置有冷却装置4，冷却装置4也通过一个安装架固定在机架2上，冷却装置4包括两个冷却风扇，两个冷却风扇沿着机架2的长度方向上布置。冷却风扇的排风口正对传送链条，当铸件毛坯经过其下方时被冷却风扇产生的冷却风冷却，冷却后铸件毛坯再进入到废料去除工位进行废料去除以降低高温铸件对输送带的影响。

二、关于机械去除装置8的结构说明：

参看图4，在本实施例中，机械去除装置8位于废料去除工位的下方，且机械去除装置8为两个，分别位于传送链条的两侧。两个机械去除装置8的结构基本相同。该机械去除装置8包括拨料手指84、带动拨料手指84上下运动的升降驱动件81和带动拨料手指84在水平方向上往复移动的拨料驱动件83。所述升降驱动件81为气缸，在其它实施方式中还可以是油缸、直线电机或电动丝杆，所述拨料驱动件83为气缸，在其它实施方式中还可以是油缸、直线电机或电动丝杆。

需要说明的是，该升降驱动件81采用常见的滑台气缸，拨料驱动件83采用市场上可以购买到的气动手爪，滑台气缸和气动手爪仅需选配适当的型号即可。拨料手指84为两个，分别固定安装在气动手爪的两根夹爪上，并随气动手爪张开或合拢以去除铸件底部的料头。滑台气缸的滑台端部安装有一横向安装杆82，拨料驱动件83为两个，分别安装在横向安装杆82的两端部位置处。该拨料驱动件83的数量与铸件毛坯上的铸件数量相同，即有几个铸件就设置拨料驱动件83，升降驱动件81通常设置一个或两个，如果为两个时，则分别位于传动链条的两侧。

还需要说明的是，该升降驱动件81设置在料头集料斗22内部，这样设置的目的是为了使拨料手指84去除的料头直接落入到料头集料斗22内，防止料头溅落到外部污染工作环境。

在其它实施方式中，拨料驱动件83、升降驱动件81也可以采用其它直线运动机构，例如普通气缸、油缸、直线电机、电动丝杆等，只要能够驱动拨料手指84升降，且可以水平方向移动将料头折断即可。升降驱动件81和拨料驱动件83均为竖向设置。

三、关于铸件搬运装置9的结构说明：

参看图5，在本实施例中，铸件搬运装置9位于铸件侧方以用于定位、搬运铸件，其包括搬运手指94、带动搬运手指94伸缩的伸缩驱动件93以及带动伸缩驱动件93靠近或远离铸件的搬运驱动件92。所述伸缩驱动件93为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆，所述搬运驱动件92为气缸，在其它实施方式中还可以是油缸或电动丝杆。所述搬运驱动件92上设置有一活动支架91，所述伸缩驱动件93固定安装在该活动支架91上，且该活动支架91还设有用于去除铸件侧方料头的拨料顶杆96。所述拨料顶杆96固定安装在活动支架91上，所述搬运手指94可伸缩地活动设置在活动支架91上。

需要说明的是，在铸件上具有两个定位孔，搬运手指94伸入到定位孔内对铸件进行定位。搬运驱动件92为滑台气缸，伸缩驱动件93为双杆气缸，活动支架91固定安装在滑台气缸的滑台上，伸缩驱动件93固定安装在滑动件上。伸缩驱动件93的气动推杆上固定按有一连接件，两个搬运手指94固定安装在该连接件上并为气动推杆伸缩。在活动架上固定安装有一导向板，导向板上具有两个供搬运手指94伸缩通过的导向孔。拨料顶杆96的形状类似与螺栓头，且每组为两个，分别固定在导向孔两侧。当搬运驱动件92带动活动支架91移动并靠近铸件毛坯时，拨料顶杆96将铸件周边的料头折断。

还需要说明的是，在搬运手指94在未定位铸件产品时，其前端部不凸出导向孔或略凸出，而在定位铸件时，搬运手指94从导向孔中伸出并插入铸件上的定位孔内，但搬运手指94的尺寸小于定位孔的尺寸，以防止在超声波工作时，搬运手指94和铸件发生接触，增大超声波装置5的做功功率，但在机械去除装置8工作时，搬运手指94可以有效防止铸件产生大的移位。这样当搬运手指94将铸件搬运到铸件集料斗21上方时，伸缩驱动件93带动搬运手指94缩回，铸件则落入到下方的铸件集料斗21内，实现铸件的搬运。

还需要说明的是，铸件搬运装置9还可以采用其它机械结构，例如各种机械手抓，抓住铸件后将其搬运到指定位置。

四、关于超声波装置的结构说明：

如图2所示，超声波装置5安装在机架2上的固定架56，所述固定架56上设有带动超声波装置5上下移动的升降装置，该升降装置包括导轨、滑移座55以及驱动滑移座55与导轨相对移动的驱动元件51。固定架56包括多根方形金属管焊接或者螺栓连接而成，固定架56上对称竖直设置有导轨，两根导轨之间滑动设置有滑移座55。固定架56一侧设置有驱动元件51，该驱动元件51为气缸，驱动元件51通过一块L形的连接板与滑移座55连接，驱动元件51与连接板的横向段连接,滑移座55与连接板的纵向段连接。驱动元件51工作时通过连接板带动滑移座55上下运动。超声波装置5包括超声波发生器、换能器52、变幅杆54和振切模53。超声波发生器放置在固定架56内。驱动元件51还可以使用油缸、丝杆或直线电机等。

控制装置3可以使用PLC控制系统，也可以采用单片机控制系统，本实施例中采用PLC，PLC与感应装置、步进电机相连，当链轮上的定位块正对感应装置时PLC控制步进电机停止转动并开始倒计时，当倒计时结束时PLC控制步进电机继续转动直到下一个定位块正对感应装置，从而实现链条的准确、间歇运动。当链条停止转动时PLC控制超声波装置、机械去除装置、铸件搬运装置工作将铸件上的料头、水口料分离。

本发明在工作控制方法详细如下：

外部机械手先将铸件毛坯放置到传送装置的定位件上，然后驱动传送装置的链条运动，将铸件毛坯运送至废料去除工位处后，控制装置进一步驱动超声波装置向下移动并由上方将铸件毛坯抵压在定位件上以限制移动，然后再控制铸件搬运装置由侧方靠近铸件毛坯，搬运手指伸出并进入铸件上的定位孔内对铸件进行定位，并在铸件搬运装置的靠近铸件过程中，拨料顶杆同时靠近铸件，将铸件外侧周边的料头折断落入料头集料斗内；进而，控制装置驱动机械去除装置向上移动靠近铸件底部，并控制机械去除装置的拨料手指在水平方向上往复移动去除铸件底部料头；完成底部料头去除后，再控制超声波装置工作将铸件与其水口料分离，此时，搬运手指仍位于定位孔内，也即在机械去除装置工作时，超声波装置的振切模抵压在铸件浇注水口的主流道上，以将铸件毛坯固定在定位件上，当超声波装置工作时，搬运手指仍然位于定位孔内，但不与铸件接触，当铸件与水口料分离后，搬运手指承托住铸件防止其下落到料头集料斗内，然后将其搬运到铸件集料斗上方，搬运手指缩回时，铸件被导向板挡住，当铸件失去搬运手指的支撑后，铸件则落入到铸件集料斗内。在铸件和水口料分离后，超声波装置向上移动复位至初始位置，之后再控制铸件搬运装置将铸件搬离废料去除工位。当然也可以是超声波装置在完成铸件搬离后再复位，均不影响生产效率和设备的工作。在完成前道工序后，再次启动传送装置工作将水口料送出废料去除工位，并落入水口集料斗内，同时将下一个铸件坯料送入废料去除工位，如此完成一个工作周期进入下一个工作周期。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1.铸件毛坯；11.水口料；12.铸件；13.料头；2.机架；21.铸件集料斗；22.料头集料斗；23.水口集料斗；24.铸件输送带；3.控制装置；4.冷却装置；5.超声波装置；51.驱动元件；52.换能器；53.振切模；54.变幅杆；55.滑移座；56.固定架；6.传送装置；61.定位件；611.锥形柱；612.座体；613.安装耳；7.废料输送带；8.机械去除装置；81.升降驱动件；82.安装杆；83.拨料驱动件；84.拨料手指；9.铸件搬运装置；91.活动支架；92.搬运驱动件；93.伸缩驱动件；94.搬运手指；95.导向件；96.拨料顶杆等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (12)

1.一种铸件自动分离设备，包括机架和控制装置，所述机架上设置有废料去除工位和输送铸件毛坯至废料去除工位的传送装置；所述传送装置上具有多个用于放置铸件毛坯的定位件，且其受控进行等距间歇运动；其特征在于：所述废料去除工位设置有去除铸件上废料的机械去除装置和进一步去除铸件上剩余废料的超声波装置；所述机架上设置有将铸件搬离废料去除工位的铸件搬运装置；所述机械去除装置工作时，超声波装置由上方将铸件毛坯抵压在定位件上，铸件搬运装置接近铸件并对其进行定位；所述超声波装置工作时，铸件搬运装置承托铸件以防止其下落。

2.根据权利要求1所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述机械去除装置位于铸件下方以用于去除铸件底部废料，其包括拨料手指、带动拨料手指上下运动的升降驱动件和带动拨料手指在水平方向上移动的拨料驱动件。

3.根据权利要求2所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述升降驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆，所述拨料驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆。

4.根据权利要求1或2所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述铸件搬运装置位于铸件侧方以用于定位、搬运铸件，其包括搬运手指、带动搬运手指伸缩的伸缩驱动件以及带动伸缩驱动件靠近或远离铸件的搬运驱动件。

5.根据权利要求4所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述伸缩驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆，所述搬运驱动件为气缸、油缸、直线电机或电动丝杆。

6.根据权利要求4所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述搬运驱动件上设置有一活动支架，所述伸缩驱动件固定安装在该活动支架上，且该活动支架还设有用于去除铸件周边废料的拨料顶杆。

7.根据权利要求6所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述拨料顶杆固定安装在活动支架上，所述搬运手指可伸缩地活动设置在活动支架上。

8.根据权利要求1所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述机架上设有料头集料斗、水口集料斗和废料输送带，所述料头集料斗位于废料去除工位下方，水口集料斗位于传送装置末端的下方，所述废料输送带位于料头集料斗、水口集料斗的下方以回收废料。

9.根据权利要求1或8所述的铸件自动分离设备，其特征在于，所述机架上位于废料去除工位的外侧设有收集铸件的铸件集料斗，该铸件集料斗下方具有分选铸件的铸件输送带。

10.一种铸件自动分离方法，应用于权利要求1至9任一项所述的铸件自动分离设备中，其特征在于，该方法包括以下步骤：

S1：控制传送装置工作，并将铸件毛坯运送至的废料去除工位处；

S2：控制超声波装置向下移动并由上方将铸件毛坯抵压在定位件上；

S3: 控制铸件搬运装置由侧方接近铸件，并对铸件进行定位；

S4：控制机械去除装置向上移动靠近铸件底部，然后控制机械去除装置运动去除铸件底部废料；

S5：控制超声波装置工作将铸件与剩余废料分离；

S6：控制铸件搬运装置工作将铸件搬离废料去除工位。

11.根据权利要求10所述的铸件自动分离方法，其特征在于，在所述步骤S5中，铸件和废料完全分离后，超声波装置向上移动复位至初始位置。

12.根据权利要求10或11所述的铸件自动分离方法，其特征在于，在所述步骤S6中，在完成铸件搬离后，再次启动传送装置工作将下一个铸件坯料送入废料去除工位，开始下一工作周期。

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