CN109268344B - 一种限速阀瞬时流量特性测试装置及其测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种限速阀瞬时流量特性测试装置及其测试方法。其技术方案是：比例变量泵(3)压油口与比例溢流阀(4)进油口、第一压力传感器(5)油口及齿轮流量计(6)进油口相通；电液换向阀(7)的P、T、A、B口依次与齿轮流量计(6)出油口、油箱(1)、待测限速阀(8)进油口及出油口相通；待测限速阀(8)出油口与第二压力传感器(9)油口相通；第一压力传感器(5)、第二压力传感器(9)、齿轮流量计(6)信号输出端和比例溢流阀(4)、放大器(12)信号输入端依次与数据采集卡(10)通道A/D‑2、A/D‑0、A/D‑1、D/A‑0、D/A‑1连接；放大器(12)信号输出端与比例变量泵(3)信号输入端连接；计算机(11)装有数据采集卡(10)和计算机辅助测试软件。本发明测试精度高、发热量小和自动化程度高。

Description

一种限速阀瞬时流量特性测试装置及其测试方法

技术领域

本发明属于液压元件测试技术领域。具体涉及一种限速阀瞬时流量特性测试装置及其测试方法。

背景技术

限速阀是液压系统关键控制元件之一，用于控制负载下降的速度和减小起升液压缸在活塞行程末端形成的液压冲击。当负载速度突增时，需要限速阀迅速响应，减小通过流量，从而控制负载下降速度。限速阀瞬时流量特性测试是衡量其品质的重要手段。目前，限速阀瞬时流量特性测试主要采用多泵源方案和油缸加载方案。采用多泵源方案测试瞬时流量特性时，首先关闭出口比例节流阀，然后突然打开比例节流阀，模拟通过待测限速阀的流量突然增大，该方案仅适用于具有单独回油口的限速阀，其次，采用待测限速阀出口的比例节流阀控制流量，比例节流阀在待测限速阀出口形成背压，与限速阀实际使用工况不同；采用油缸加载方案，利用配重模拟负载，能模拟实际工况，但成本高，且具有一定危险性。

发明内容

本发明旨在克服现有技术的不足，目的在于提供一种发热量小、测试精度高、安装方便、安全性和自动化程度高的限速阀瞬时流量特性测试装置及其测试方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

限速阀瞬时流量特性测试装置是：比例变量泵由电动机驱动；比例变量泵的压油口分别与比例溢流阀的进油口、第一压力传感器的油口及齿轮流量计的进油口相通，齿轮流量计的出油口与电液换向阀的P口相通，电液换向阀的控制油口A与待测限速阀的进油口相通，待测限速阀的出油口分别与第二压力传感器的油口及电液换向阀的控制油口B相通，电液换向阀的T口与油箱相通。

第一压力传感器的信号输出端、第二压力传感器的信号输出端、齿轮流量计的信号输出端依次与数据采集卡的输入通道A/D-2、输入通道A/D-0、输入通道A/D-1对应连接，比例溢流阀的信号输入端与数据采集卡对应的输出通道D/A-0连接，放大器的信号输入端与数据采集卡的输出通道D/A-1连接，比例变量泵的控制信号输入端与放大器的信号输出端连接。

计算机内装有数据采集卡和计算机辅助测试软件。

所述计算机辅助测试软件的程序主流程为：

S1-1、初始化变量：计数点n＝0、m＝0和w＝0，比例变量泵的控制信号步进值D＝0.01，比例溢流阀的初始步进值△u＝0.01和实际步进值C＝0，标识符Flag＝0，比例溢流阀的控制电压u_n初始值u₀＝0，比例变量泵的控制电压v_m初始值v₀＝0，计时器的计时时长t＝0，待测限速阀的出口压力p_n＝0，通过齿轮流量计的流量q_n＝0。

n表示比例溢流阀控制电压的计数点数值，n为自然数；m表示比例变量泵控制电压的计数点数值，m为自然数；w表示比例溢流阀的阶跃值输出时刻的计数点数值，w为自然数。

S1-2、读取设置值：比例变量泵的试验流量值Q₀；比例溢流阀的初始调试压力P₁；比例溢流阀的试验初始压力P₂；比例溢流阀的阶跃值M；比例变量泵的输入比例系数K₀；比例溢流阀的输入比例系数K₁；齿轮流量计的输出比例系数K₂；第一压力传感器的输出比例系数K₃；第二压力传感器的输出比例系数K₄。其中：

比例变量泵的输入比例系数K₀为比例变量泵的输出流量与比例变量泵的控制电压之比，L/min/V；

比例溢流阀的输入比例系数K₁为比例溢流阀进口压力与比例溢流阀的控制信号之比，MPa/V；

齿轮流量计的输出比例系数K₂为通过齿轮流量计的流量与齿轮流量计的输出电压之比，L/min/V；

第一压力传感器的输出比例系数K₃为第一压力传感器测试压力与第一压力传感器的输出电压之比，MPa/V；

第二压力传感器的输出比例系数K₄为第二压力传感器测试压力与第二压力传感器的输出电压之比，MPa/V。

S1-3、比例溢流阀的实际步进值C＝△u。

S1-4、数据采集卡的输出通道D/A-0输出比例溢流阀的控制电压u_n+1＝u_n+C。

S1-5、扫描数据采集卡的输入通道A/D-0和输入通道A/D-1，计算并记录待测限速阀的出口压力p_n＝U_A/D-0×K₄和通过齿轮流量计的流量q_n＝U_A/D-1×K₂。

U_A/D-0表示数据采集卡的输入通道A/D-0的电压，U_A/D-1表示数据采集卡的输入通道A/D-1的电压。

S1-6、比例溢流阀控制电压的计数点累加n＝n+1。

S1-7、判断标识符Flag是否等于0，若等于0，进入S1-8，若Flag＝1，进入S1-11，若Flag＝2，进入S1-15。

S1-8、若比例溢流阀的控制电压u_n≥P₁/K₁，进入S1-9，若比例溢流阀的控制电压u_n＜P₁/K₁，返回S1-4。

S1-9、标识符Flag＝1。

S1-10、调用比例变量泵控制子程序。

S1-11、扫描数据采集卡的输入通道A/D-2，若第一压力传感器的输出电压U_A/D-2×K₃≥P₂，则进入S1-12，否则返回S1-4。

S1-12、标识符Flag＝2。

S1-13、计时器开始计时，时长为t，s。

S1-14、若计时器的计时时长t≥5s时，进入下一步S1-15，否则等候。

S1-15、比例溢流阀的阶跃值输出时刻的计数点累加w＝w+1。

S1-16、若比例溢流阀的阶跃值输出时刻的计数点w＝1，比例溢流阀的实际步进值C＝M，否则，比例溢流阀的实际步进值C＝0。

S1-17、若计时器的计时时长t＝20s时，进入S1-18，否则返回S1-4。

S1-18、以时间t为横坐标，分别以通过齿轮流量计的流量q_n和待测限速阀的出口压力p_n为纵坐标，绘制限速阀瞬时流量特性曲线。

S1-19、调用信号归零子程序。

S1-20、结束。

所述比例变量泵控制子程序流程为：

S2-1、数据采集卡的输出通道D/A-1输出比例变量泵的控制电压v_m+1＝v_m+D。

S2-2、比例变量泵控制电压的计数点累加m＝m+1。

S2-3、扫描数据采集卡的输入通道A/D-1，读取数据采集卡的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1。

S2-4、若数据采集卡的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1×K₂≥Q₀，进入S2-5，否则返回S2-1。

S2-5、结束。

所述信号归零子程序流程为：

S3-1、比例溢流阀的控制电压u_n+1＝u_n-△u，比例溢流阀控制电压的计数点累加n＝n+1。

S3-2、若比例溢流阀的控制电压u_n≤0，进入S3-3，否则进入S3-4。

S3-3、比例溢流阀的控制电压u_n＝0。

S3-4、数据采集卡的输出通道D/A-0输出比例溢流阀的控制电压u_n。

S3-5、若第一压力传感器的输出电压U_A/D-2×K₃≤0，进入S3-6，否则返回S3-1。

S3-6、比例变量泵的控制电压v_m+1＝v_m-D，比例变量泵控制电压的计数点累加m＝m+1。

S3-7、若比例变量泵的控制电压v_m≤0，进入S3-8，否则进入S3-9。

S3-8、比例变量泵的控制电压v_m＝0。

S3-9、数据采集卡的输出通道D/A-1输出比例变量泵的控制电压v_m。

S3-10、若数据采集卡的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1×K₂≤0，进入S3-11，否则返回S3-6。

S3-11、结束。

所述限速阀瞬时流量特性测试装置的测试方法是：

S4-1、安装所述限速阀瞬时流量特性测试装置。

S4-2、启动计算机，打开计算机辅助测试软件。

S4-2、启动电动机。

S4-3、电液换向阀的右位线圈7b得电。

S4-4、设置计算机辅助测试软件的参数：比例变量泵的试验流量值Q₀；比例溢流阀的初始调试压力P₁；比例溢流阀试验初始压力P₂；比例溢流阀的阶跃值M；比例变量泵的输入比例系数K₀；比例溢流阀的输入比例系数K₁；齿轮流量计的输出比例系数K₂；第一压力传感器的输出比例系数K₃；第二压力传感器的输出比例系数K₄。

S4-5、点击计算机辅助测试软件的“开始测试”按钮；等待限速阀瞬时流量特性测试结果。

S4-6、将待测限速阀的瞬时流量特性测试结果存盘打印。

S4-7、电液换向阀的右位线圈7b断电。

S4-8、停止电动机。

S4-9、退出计算机辅助测试软件，关闭计算机。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下积极效果：

1、本发明采用比例变量泵，按待测限速阀规格调节系统供油量，限速阀瞬时流量特性测试装置发热量小，节省能源。

2、本发明采用了比例溢流阀，首先通过比例溢流阀将系统压力设置为恒定值，模拟正常负载工况，再向比例溢流阀施加突变电信号，模拟负载下降速度突增工况，测试通过待测限速阀阀口瞬时流量，可用于测量不具有单独回油口的限速阀，具有接近实际工况和测试精度高的优点。

3、本发明采用全液压测试模式，不需利用配重模拟实际负载，限速阀瞬时流量特性测试装置安装方便，安全性高。

4、本发明采用限速阀瞬时流量特性计算机辅助测试软件，实现测试项目的按预先编制程序自动完成，自动化程度高。

因此，本发明具有发热量小、测试精度高、安全性和自动化程度高的优点。

附图说明

图1是本发明的一种限速阀瞬时流量特性测试装置的结构示意图；

图2是图1的一种计算机辅助测试软件的主流程图；

图3是图2中的一种比例变量泵控制子程序流程图；

图4是图2中的一种信号归零子程序流程图；

图5是本发明的一种限速阀瞬时流量特性曲线。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述，并非对其保护范围的限制:

实施例

一种限速阀瞬时流量特性测试装置及其测试方法。本实施例中：采用的待测限速阀8的额定流量为80L/min，额定工作压力为15MPa；采用的比例变量泵3型号为A4VSO125E02/30R-PPB13N00，允许额定压力为31.5MPa，排量为125cm³/r，转速为1480rpm，控制信号为0～10V；采用的比例溢流阀4型号为DBEME-10-31/315YG24K31M，压力等级31.5MPa，控制信号为0～10V；采用的电液换向阀7型号为4WEH16E72/6EG24N9K4/B10D3，最高压力为28MPa；采用的齿轮流量计6型号为VC3F1PS+AS8-U-230，测量范围0.6～160L/min，输出信号为0～10V，使用时设置为0.6～150L/min；采用的第一压力传感器5和第二压力传感器9的型号为PU5400，测量范围0～40MPa，输出信号为0～10V。

本实施例所述限速阀瞬时流量特性测试装置如图1所示：比例变量泵3由电动机2驱动；比例变量泵3的压油口分别与比例溢流阀4的进油口、第一压力传感器5的油口及齿轮流量计6的进油口相通，齿轮流量计6的出油口与电液换向阀7的P口相通，电液换向阀7的控制油口A与待测限速阀8的进油口相通，待测限速阀8的出油口分别与第二压力传感器9的油口及电液换向阀7的控制油口B相通，电液换向阀7的T口与油箱1相通。

如图1所示：第一压力传感器5的信号输出端、第二压力传感器9的信号输出端、齿轮流量计6的信号输出端依次与数据采集卡10的输入通道A/D-2、输入通道A/D-0、输入通道A/D-1对应连接，比例溢流阀4的信号输入端与数据采集卡10对应的输出通道D/A-0连接，放大器12的信号输入端与数据采集卡10的输出通道D/A-1连接，比例变量泵3的控制信号输入端与放大器12的信号输出端连接。

计算机11内装有数据采集卡10和计算机辅助测试软件。

所述计算机辅助测试软件的程序主流程如图2所示：

S1-1、初始化变量：计数点n＝0、m＝0和w＝0，比例变量泵3的控制信号步进值D＝0.01，比例溢流阀4的初始步进值△u＝0.01和实际步进值C＝0，标识符Flag＝0，比例溢流阀4的控制电压u_n初始值u₀＝0，比例变量泵3的控制电压v_m初始值v₀＝0，计时器的计时时长t＝0，待测限速阀8的出口压力p_n＝0，通过齿轮流量计6的流量q_n＝0。

n表示比例溢流阀4控制电压的计数点数值，n为自然数；m表示比例变量泵3控制电压的计数点数值，m为自然数；w表示比例溢流阀4的阶跃值输出时刻的计数点数值，w为自然数。

S1-2、读取设置值：比例变量泵3的试验流量值Q₀；比例溢流阀4的初始调试压力P₁；比例溢流阀4的试验初始压力P₂；比例溢流阀4的阶跃值M；比例变量泵3的输入比例系数K₀；比例溢流阀4的输入比例系数K₁；齿轮流量计6的输出比例系数K₂；第一压力传感器5的输出比例系数K₃；第二压力传感器9的输出比例系数K₄。其中：

比例变量泵3的输入比例系数K₀为比例变量泵3的输出流量与比例变量泵3的控制电压之比，L/min/V；

比例溢流阀4的输入比例系数K₁为比例溢流阀4进口压力与比例溢流阀4的控制信号之比，MPa/V；

齿轮流量计6的输出比例系数K₂为通过齿轮流量计6的流量与齿轮流量计6的输出电压之比，L/min/V；

第一压力传感器5的输出比例系数K₃为第一压力传感器5测试压力与第一压力传感器5的输出电压之比，MPa/V；

第二压力传感器9的输出比例系数K₄为第二压力传感器9测试压力与第二压力传感器9的输出电压之比，MPa/V。

S1-3、比例溢流阀4的实际步进值C＝△u。

S1-4、数据采集卡10的输出通道D/A-0输出比例溢流阀4的控制电压u_n+1＝u_n+C。

S1-5、扫描数据采集卡10的输入通道A/D-0和输入通道A/D-1，计算并记录待测限速阀8的出口压力p_n＝U_A/D-0×K₄和通过齿轮流量计6的流量q_n＝U_A/D-1×K₂。

U_A/D-0表示数据采集卡10的输入通道A/D-0的电压，U_A/D-1表示数据采集卡10的输入通道A/D-1的电压。

S1-6、比例溢流阀4控制电压的计数点累加n＝n+1。

S1-7、判断标识符Flag是否等于0，若等于0，进入S1-8，若Flag＝1，进入S1-11，若Flag＝2，进入S1-15。

S1-8、若比例溢流阀4的控制电压u_n≥P₁/K₁，进入S1-9，若比例溢流阀4的控制电压u_n＜P₁/K₁，返回S1-4。

S1-9、标识符Flag＝1。

S1-10、调用比例变量泵3控制子程序。

S1-11、扫描数据采集卡10的输入通道A/D-2，若第一压力传感器5的输出电压U_A/D-2×K₃≥P₂，则进入S1-12，否则返回S1-4。

S1-12、标识符Flag＝2。

S1-13、计时器开始计时，时长为t，s。

S1-14、若计时器的计时时长t≥5s时，进入下一步S1-15，否则等候。

S1-15、比例溢流阀4的阶跃值输出时刻的计数点累加w＝w+1。

S1-16、若比例溢流阀4的阶跃值输出时刻的计数点w＝1，比例溢流阀4的实际步进值C＝M，否则，比例溢流阀4的实际步进值C＝0。

S1-17、若计时器的计时时长t＝20s时，进入S1-18，否则返回S1-4。

S1-18、以时间t为横坐标，分别以通过齿轮流量计6的流量q_n和待测限速阀8的出口压力p_n为纵坐标，绘制限速阀瞬时流量特性曲线。

S1-19、调用信号归零子程序。

S1-20、结束。

所述比例变量泵控制子程序流程如图3所示：

S2-1、数据采集卡10的输出通道D/A-1输出比例变量泵3的控制电压v_m+1＝v_m+D。

S2-2、比例变量泵3控制电压的计数点累加m＝m+1。

S2-3、扫描数据采集卡10的输入通道A/D-1，读取数据采集卡10的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1。

S2-4、若数据采集卡10的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1×K₂≥Q₀，进入S2-5，否则返回S2-1。

S2-5、结束。

所述信号归零子程序流程如图4所示：

S3-1、比例溢流阀4的控制电压u_n+1＝u_n-△u，比例溢流阀4控制电压的计数点累加n＝n+1。

S3-2、若比例溢流阀4的控制电压u_n≤0，进入S3-3，否则进入S3-4。

S3-3、比例溢流阀4的控制电压u_n＝0。

S3-4、数据采集卡10的输出通道D/A-0输出比例溢流阀4的控制电压u_n。

S3-5、若第一压力传感器5的输出电压U_A/D-2×K₃≤0，进入S3-6，否则返回S3-1。

S3-6、比例变量泵3的控制电压v_m+1＝v_m-D，比例变量泵3控制电压的计数点累加m＝m+1。

S3-7、若比例变量泵3的控制电压v_m≤0，进入S3-8，否则进入S3-9。

S3-8、比例变量泵3的控制电压v_m＝0。

S3-9、数据采集卡10的输出通道D/A-1输出比例变量泵3的控制电压v_m。

S3-10、若数据采集卡10的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1×K₂≤0，进入S3-11，否则返回S3-6。

S3-11、结束。

所述限速阀瞬时流量特性测试装置的测试方法为：

S4-1、安装所述限速阀瞬时流量特性测试装置。

S4-2、启动计算机11，打开计算机辅助测试软件。

S4-2、启动电动机2。

S4-3、电液换向阀7的右位线圈7b得电。

S4-4、设置计算机辅助测试软件的参数：比例变量泵3的试验流量值Q₀＝90L/min；比例溢流阀4的初始调试压力P₁＝1MPa；比例溢流阀4试验初始压力P₂＝2MPa；比例溢流阀4的阶跃值M＝1；比例变量泵3的输入比例系数K₀＝18.5L/min/V；比例溢流阀4的输入比例系数K₁＝3.15MPa/V；齿轮流量计6的输出比例系数K₂＝15L/min/V；第一压力传感器5的输出比例系数K₃＝4MPa/V；第二压力传感器9的输出比例系数K₄＝4MPa/V。

S4-5、点击计算机辅助测试软件的“开始测试”按钮；等待限速阀瞬时流量特性测试结果。

S4-6、将待测限速阀8的瞬时流量特性测试结果如图5所示，存盘打印。

S4-7、电液换向阀7的右位线圈7b断电。

S4-8、停止电动机2。

S4-9、退出计算机辅助测试软件，关闭计算机11。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下积极效果：

1、本发明采用比例变量泵3，按待测限速阀8规格调节系统供油量，限速阀瞬时流量特性测试装置发热量小，节省能源。

2、本发明采用了比例溢流阀4，首先通过比例溢流阀4将系统压力设置为恒定值，模拟正常负载工况，再向比例溢流阀4施加突变电信号，模拟负载下降速度突增工况，测试通过待测限速阀8阀口瞬时流量。如图5所示：测试曲线反映了当负载突然增大时，通过待测限速阀8的最大流量小于待测限速阀8的额定流量，起到限制流量的作用，并可测得待测限速阀8的最大限制流量值。本发明适用于测量无单独回油口的限速阀，具有接近实际工况和测试精度高的优点。

3、本发明采用全液压测试模式，不需利用配重模拟实际负载，限速阀瞬时流量特性测试装置安装方便，安全性高。

4、本发明采用限速阀瞬时流量特性计算机辅助测试软件，实现测试项目的按预先编制程序自动完成，自动化程度高。

因此，本发明具有发热量小、测试精度高、安装方便、安全性和自动化程度高的优点。

Claims (2)

1.一种限速阀瞬时流量特性测试装置，其特征在于，比例变量泵(3)由电动机(2)驱动，比例变量泵(3)的压油口分别与比例溢流阀(4)的进油口、第一压力传感器(5)的油口及齿轮流量计(6)的进油口相通，齿轮流量计(6)的出油口与电液换向阀(7)的P口相通，电液换向阀(7)的控制油口A与待测限速阀(8)的进油口相通，待测限速阀(8)的出油口分别与第二压力传感器(9)的油口及电液换向阀(7)的控制油口B相通，电液换向阀(7)的T口与油箱(1)相通；

第一压力传感器(5)的信号输出端、第二压力传感器(9)的信号输出端、齿轮流量计(6)的信号输出端依次与数据采集卡(10)的输入通道A/D-2、输入通道A/D-0、输入通道A/D-1对应连接，比例溢流阀(4)的信号输入端与数据采集卡(10)对应的输出通道D/A-0连接，放大器(12)的信号输入端与数据采集卡(10)的输出通道D/A-1连接，比例变量泵(3)的控制信号输入端与放大器(12)的信号输出端连接；

计算机(11)内装有数据采集卡(10)和计算机辅助测试软件；

所述计算机辅助测试软件的程序主流程为：

S1-1、初始化变量：计数点n＝0、m＝0和w＝0，比例变量泵(3)的控制信号步进值D＝0.01，比例溢流阀(4)的初始步进值△u＝0.01和实际步进值C＝0，标识符Flag＝0，比例溢流阀(4)的控制电压u_n初始值u₀＝0，比例变量泵(3)的控制电压v_m初始值v₀＝0，计时器的计时时长t＝0，待测限速阀(8)的出口压力p_n＝0，通过齿轮流量计(6)的流量q_n＝0；

n表示比例溢流阀(4)控制电压的计数点数值，n为自然数；m表示比例变量泵(3)控制电压的计数点数值，m为自然数；w表示比例溢流阀(4)的阶跃值输出时刻的计数点数值，w为自然数；

S1-2、读取设置值：比例变量泵(3)的试验流量值Q₀，比例溢流阀(4)的初始调试压力P₁，比例溢流阀(4)的试验初始压力P₂，比例溢流阀(4)的阶跃值M，比例变量泵(3)的输入比例系数K₀，比例溢流阀(4)的输入比例系数K₁，齿轮流量计(6)的输出比例系数K₂，第一压力传感器(5)的输出比例系数K₃，第二压力传感器(9)的输出比例系数K₄；其中：

比例变量泵(3)的输入比例系数K₀为比例变量泵(3)的输出流量与比例变量泵(3)的控制电压之比，L/min/V；

比例溢流阀(4)的输入比例系数K₁为比例溢流阀(4)进口压力与比例溢流阀(4)的控制信号之比，MPa/V；

齿轮流量计(6)的输出比例系数K₂为通过齿轮流量计(6)的流量与齿轮流量计(6)的输出电压之比，L/min/V；

第一压力传感器(5)的输出比例系数K₃为第一压力传感器(5)测试压力与第一压力传感器(5)的输出电压之比，MPa/V；

第二压力传感器(9)的输出比例系数K₄为第二压力传感器(9)测试压力与第二压力传感器(9)的输出电压之比，MPa/V；

S1-3、比例溢流阀(4)的实际步进值C＝△u；

S1-4、数据采集卡(10)的输出通道D/A-0输出比例溢流阀(4)的控制电压u_n+1＝u_n+C；

S1-5、扫描数据采集卡(10)的输入通道A/D-0和输入通道A/D-1，计算并记录待测限速阀(8)的出口压力p_n＝U_A/D-0×K₄和通过齿轮流量计(6)的流量q_n＝U_A/D-1×K₂；

U_A/D-0表示数据采集卡(10)的输入通道A/D-0的电压，U_A/D-1表示数据采集卡(10)的输入通道A/D-1的电压；

S1-6、比例溢流阀(4)控制电压的计数点累加n＝n+1；

S1-7、判断标识符Flag是否等于0，若等于0，进入S1-8，若Flag＝1，进入S1-11，若Flag＝2，进入S1-15；

S1-8、若比例溢流阀(4)的控制电压u_n≥P₁/K₁，进入S1-9，若比例溢流阀(4)的控制电压u_n＜P₁/K₁，返回S1-4；

S1-9、标识符Flag＝1；

S1-10、调用比例变量泵(3)控制子程序；

S1-11、扫描数据采集卡(10)的输入通道A/D-2，若第一压力传感器(5)的输出电压U_A/D-2×K₃≥P₂，则进入S1-12，否则返回S1-4；

S1-12、标识符Flag＝2；

S1-13、计时器开始计时，时长为t，s；

S1-14、若计时器的计时时长t≥5s时，进入下一步S1-15，否则等候；

S1-15、比例溢流阀(4)的阶跃值输出时刻的计数点累加w＝w+1；

S1-16、若比例溢流阀(4)的阶跃值输出时刻的计数点w＝1，比例溢流阀(4)的实际步进值C＝M；否则，比例溢流阀(4)的实际步进值C＝0；

S1-17、若计时器的计时时长t＝20s时，进入S1-18，否则返回S1-4；

S1-18、以时间t为横坐标，分别以通过齿轮流量计(6)的流量q_n和待测限速阀(8)的出口压力p_n为纵坐标，绘制限速阀瞬时流量特性曲线；

S1-19、调用信号归零子程序；

S1-20、结束；

所述比例变量泵(3)控制子程序流程为：

S2-1、数据采集卡(10)的输出通道D/A-1输出比例变量泵(3)的控制电压v_m+1＝v_m+D；

S2-2、比例变量泵(3)控制电压的计数点累加m＝m+1；

S2-3、扫描数据采集卡(10)的输入通道A/D-1，读取数据采集卡(10)的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1；

S2-4、若数据采集卡(10)的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1×K₂≥Q₀，进入S2-5，否则返回S2-1；

S2-5、结束；

所述信号归零子程序流程为：

S3-1、比例溢流阀(4)的控制电压u_n+1＝u_n-△u，比例溢流阀(4)控制电压的计数点累加n＝n+1；

S3-2、若比例溢流阀(4)的控制电压u_n≤0，进入S3-3，否则进入S3-4；

S3-3、比例溢流阀(4)的控制电压u_n＝0；

S3-4、数据采集卡(10)的输出通道D/A-0输出比例溢流阀(4)的控制电压u_n；

S3-5、若第一压力传感器(5)的输出电压U_A/D-2×K₃≤0，进入S3-6，否则返回S3-1；

S3-6、比例变量泵(3)的控制电压v_m+1＝v_m-D，比例变量泵(3)控制电压的计数点累加m＝m+1；

S3-7、若比例变量泵(3)的控制电压v_m≤0，进入S3-8，否则进入S3-9；

S3-8、比例变量泵(3)的控制电压v_m＝0；

S3-9、数据采集卡(10)的输出通道D/A-1输出比例变量泵(3)的控制电压v_m；

S3-10、若数据采集卡(10)的输入通道A/D-1的电压U_A/D-1×K₂≤0，进入S3-11，否则返回S3-6；

S3-11、结束。

2.一种如权利1所述限速阀瞬时流量特性测试装置的测试方法，其特征在于测试步骤为：

S4-1、安装所述限速阀瞬时流量特性测试装置；

S4-2、启动计算机(11)，打开计算机辅助测试软件；

S4-2、启动电动机(2)；

S4-3、电液换向阀(7)的右位线圈7b得电；

S4-4、设置计算机辅助测试软件的参数：比例变量泵(3)的试验流量值Q₀，比例溢流阀(4)的初始调试压力P₁，比例溢流阀(4)的试验初始压力P₂，比例溢流阀(4)的阶跃值M，比例变量泵(3)的输入比例系数K₀，比例溢流阀(4)的输入比例系数K₁，齿轮流量计(6)的输出比例系数K₂，第一压力传感器(5)的输出比例系数K₃，第二压力传感器(9)的输出比例系数K₄；

S4-5、点击计算机辅助测试软件的“开始测试”按钮；等待限速阀瞬时流量特性测试结果；

S4-6、将待测限速阀(8)的瞬时流量特性测试结果存盘打印；

S4-7、电液换向阀(7)的右位线圈7b断电；

S4-8、停止电动机(2)；

S4-9、退出计算机辅助测试软件，关闭计算机(11)。

Images