CN109267057A - 基板防腐表面氧化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了基板防腐表面氧化方法，所述方法包括以下步骤：步骤一：基板表面预处理；步骤二：基板浸泡处理；步骤三：基板烘干处理；步骤四：基板喷涂处理；步骤五：对基板进行超声波处理。该方法克服铝板表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，提高了产品的耐腐蚀性，扩大产品应用范围，延长使用寿命，降低企业成本。

Description

基板防腐表面氧化方法
技术领域
本发明涉及氧化处理技术领域，特别涉及基板防腐表面氧化方法。
背景技术
铝及铝合金是当前用途十分广泛的、最经济适用的材料之一。世界铝产量从1956年开始超过铜产量一直居有色金属之首。当前铝的产量和用量（按吨计算）仅次于钢材，成为人类应用的第二大金属；随着铝产品广泛的应用，对基本进行的处理要求也越来越高，最为常用的方法是对基板进行氧化处理，现有技术中的工艺大都操作复杂，成本较高，并且在处理过程中由于温度条件的影响，处理结果不是很理想，因此，迫切的需要一种新的方案解决该技术问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种基板防腐表面氧化方法，该方法克服铝板表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，扩大产品应用范围，延长使用寿命，降低企业成本。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种基板防腐表面氧化方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一：基板表面预处理；
步骤二：基板浸泡处理；
步骤三：基板烘干处理；
步骤四：基板喷涂处理；
步骤五：对基板进行超声波处理。
作为本发明的一种改进，所述所述步骤一：基板表面预处理，具体如下，首先对基板进行清洗，去除表面的杂质。
作为本发明的一种改进，所述步骤二：基板浸泡处理，具体如下，将步骤一预处理后的基板放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为30—50分钟。
作为本发明的一种改进，所述浸泡液的成份为：质量分数为5%—10%碳酸氢钠溶液和质量分数为3%—6%的氢氧化钠溶液，两者的质量配比为：碳酸氢钠溶液：氢氧化钠溶液为3:5。
作为本发明的一种改进，所述步骤三：基板烘干处理，具体如下，将基板置于温度为30℃-50℃的干燥箱中，进行干燥，干燥时间为10-15分钟。
作为本发明的一种改进，所述步骤四：基板喷涂处理具体如下，基板的静电喷涂粉末采用聚氨酯进行喷涂，喷涂后在干燥箱中干燥10-15分钟。
作为本发明的一种改进，所述步骤五：对基板进行超声波处理，具体如下，将步骤五得到的基板浸入附着力促进液中，超声处理30分钟；然后取出加入丙酮超声处理15-30min，取出后使用去离子水冲洗，然后使用氮气将基板吹干；
作为本发明的一种改进，所述步骤五中的附着力促进液由以下重量份的原料组成：羟乙基纤维素10-20份、丁腈橡胶 20-30份、海藻泥3-8份、酚醛树脂30-60份、平流剂15-25份与二氧化硅 1-5份。
作为本发明的一种改进，所述所述步骤五中的附着力促进液由以下重量份的原料组成：羟乙基纤维素15份、丁腈橡胶 25份、海藻泥6份、酚醛树脂50份、平流剂20份与二氧化硅2份。
相对于现有技术，本发明具有如下有益效果：该方法处理后氧化层永不脱落，使用寿命长，处理后的基板耐腐蚀，可保护铝板不被侵蚀，也不易生锈，就算在特殊使用环境例如工业、城市、海洋气候等也能长久使用；处理后的基板的表面耐刮伤，表面硬度达到蓝宝石级，处理后的产品易清洗：不吸尘且容易清洗，抗手印能力强；该工艺绿色环保，在加工过程中不会产生有害气体，也不会变质，甚至可以循环使用；处理后的产品具有多色彩性：氧化铝板经过阳极氧化处理后，颜色丰富，色彩绚丽，该工艺的静电喷涂粉末主要为聚氨酯等原料配以高保色性颜色，可以得到几十种不同的颜色，这种粉末涂层抗腐蚀、耐摩擦、耐碰撞，即使在强烈撞击下，铝板变形而喷涂层无裂纹、无掉皮，完好无损。
具体实施方式
为了加深对本发明的认识和理解，下面结合具体实施方式进一步介绍该发明。
实施例1：一种基板防腐表面氧化方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一：基板表面预处理；
步骤二：基板浸泡处理；
步骤三：基板烘干处理；
步骤四：基板喷涂处理；
步骤五：对基板进行超声波处理。
所述所述步骤一：基板表面预处理，具体如下，首先对基板进行清洗，去除表面的杂质。
所述步骤二：基板浸泡处理，具体如下，将步骤一预处理后的基板放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为40分钟。
所述浸泡液的成份为：质量分数为8%碳酸氢钠溶液和质量分数为5%的氢氧化钠溶液，两者的质量配比为：碳酸氢钠溶液：氢氧化钠溶液为3:5。
所述步骤三：基板烘干处理，具体如下，将基板置于温度为40℃的干燥箱中，进行干燥，干燥时间为12分钟。
所述步骤四：基板喷涂处理具体如下，基板的静电喷涂粉末采用聚氨酯进行喷涂，喷涂后在干燥箱中干燥12分钟。
所述步骤五：对基板进行超声波处理，具体如下，将步骤五得到的基板浸入附着力促进液中，超声处理30分钟；然后取出加入丙酮超声处理15-30min，取出后使用去离子水冲洗，然后使用氮气将基板吹干；
所述所述步骤五中的附着力促进液由以下重量份的原料组成：羟乙基纤维素15份、丁腈橡胶 25份、海藻泥6份、酚醛树脂50份、平流剂20份与二氧化硅2份。
实施例2：一种基板防腐表面氧化方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一：基板表面预处理；
步骤二：基板浸泡处理；
步骤三：基板烘干处理；
步骤四：基板喷涂处理；
步骤五：对基板进行超声波处理。
所述所述步骤一：基板表面预处理，具体如下，首先对基板进行清洗，去除表面的杂质。
所述步骤二：基板浸泡处理，具体如下，将步骤一预处理后的基板放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为50分钟。
所述浸泡液的成份为：质量分数为10%碳酸氢钠溶液和质量分数为6%的氢氧化钠溶液，两者的质量配比为：碳酸氢钠溶液：氢氧化钠溶液为3:5。
所述步骤三：基板烘干处理，具体如下，将基板置于温度为50℃的干燥箱中，进行干燥，干燥时间为15分钟。
所述步骤四：基板喷涂处理具体如下，基板的静电喷涂粉末采用聚氨酯进行喷涂，喷涂后在干燥箱中干燥15分钟。
所述步骤五：对基板进行超声波处理，具体如下，将步骤五得到的基板浸入附着力促进液中，超声处理30分钟；然后取出加入丙酮超声处理15-30min，取出后使用去离子水冲洗，然后使用氮气将基板吹干；
所述步骤五中的附着力促进液由以下重量份的原料组成：羟乙基纤维素10-20份、丁腈橡胶 30份、海藻泥8份、酚醛树脂60份、平流剂25份与二氧化硅 5份。
实施例3：一种基板防腐表面氧化方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一：基板表面预处理；
步骤二：基板浸泡处理；
步骤三：基板烘干处理；
步骤四：基板喷涂处理；
步骤五：对基板进行超声波处理。
所述所述步骤一：基板表面预处理，具体如下，首先对基板进行清洗，去除表面的杂质。
所述步骤二：基板浸泡处理，具体如下，将步骤一预处理后的基板放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为30分钟。
所述浸泡液的成份为：质量分数为5%碳酸氢钠溶液和质量分数为3%的氢氧化钠溶液，两者的质量配比为：碳酸氢钠溶液：氢氧化钠溶液为3:5。
所述步骤三：基板烘干处理，具体如下，将基板置于温度为30℃的干燥箱中，进行干燥，干燥时间为10分钟。
所述步骤四：基板喷涂处理具体如下，基板的静电喷涂粉末采用聚氨酯进行喷涂，喷涂后在干燥箱中干燥10分钟。
所述步骤五：对基板进行超声波处理，具体如下，将步骤五得到的基板浸入附着力促进液中，超声处理30分钟；然后取出加入丙酮超声处理15-30min，取出后使用去离子水冲洗，然后使用氮气将基板吹干；
所述步骤五中的附着力促进液由以下重量份的原料组成：羟乙基纤维素10份、丁腈橡胶 20份、海藻泥3份、酚醛树脂30份、平流剂15份与二氧化硅 1份。
需要说明的是上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上做出的等同替换或者替代均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.基板防腐表面氧化方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一：基板表面预处理；
步骤二：基板浸泡处理；
步骤三：基板烘干处理；
步骤四：基板喷涂处理；
步骤五：对基板进行超声波处理。
2.根据权利要求1所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于：所述所述步骤一：基板表面预处理，具体如下，首先对基板进行清洗，去除表面的杂质。
3.根据权利要求1所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于：所述步骤二：基板浸泡处理，具体如下，将步骤一预处理后的基板放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为30—50分钟。
4.根据权利要求3所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于，所述浸泡液的成份为：质量分数为5%—10%碳酸氢钠溶液和质量分数为3%—6%的氢氧化钠溶液，两者的质量配比为：碳酸氢钠溶液：氢氧化钠溶液为3:5。
5.根据权利要求1所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于，所述步骤三：基板烘干处理，具体如下，将基板置于温度为30℃-50℃的干燥箱中，进行干燥，干燥时间为10-15分钟。
6.根据权利要求1所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于，所述步骤四：基板喷涂处理具体如下，基板的静电喷涂粉末采用聚氨酯进行喷涂，喷涂后在干燥箱中干燥10-15分钟。
7.根据权利要求1所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于，所述步骤五：对基板进行超声波处理，具体如下，将步骤五得到的基板浸入附着力促进液中，超声处理30分钟；然后取出加入丙酮超声处理15-30min，取出后使用去离子水冲洗，然后使用氮气将基板吹干。
8.根据权利要求7所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于，所述步骤五中的附着力促进液由以下重量份的原料组成：羟乙基纤维素10-20份、丁腈橡胶 20-30份、海藻泥3-8份、酚醛树脂30-60份、平流剂15-25份与二氧化硅 1-5份。
9.根据权利要求7所述的基板防腐表面氧化方法，其特征在于，所述所述步骤五中的附着力促进液由以下重量份的原料组成：羟乙基纤维素15份、丁腈橡胶 25份、海藻泥6份、酚醛树脂50份、平流剂20份与二氧化硅2份。
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