CN109266837A - 一种从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法，其包括以下步骤：对所述含钴废液进行除杂处理以去除其中的杂质，所述杂质包括固态颗粒物、悬浮物和油类物质中的一种或多种；将除杂后的所述含钴废液通过纳滤装置浓缩分离得到浓度提高的浓缩液和浓度降低的透析液；对所述浓缩液进行铜化学萃取处理，以形成富铜液和含钴萃余液；对所述含钴萃余液进行中和除杂处理，以至少部分地去除其中除钴以外的其他金属离子；对中和除杂后的所述含钴萃余液进行化学沉淀处理，以对钴进行回收。本发明的从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法提高了钴回收率。

Description

一种从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法

技术领域

本发明涉及湿法冶金技术领域，特别是涉及一种湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法。

背景技术

金属钴是世界上最重要的战略矿产之一，2017年全球钴消费约11.5万金属吨，同比增长接近11％，其中锂电池、超级合金、硬质合金等行业需求较为旺盛。2017年，国内金属钴价上涨约97％，进入2018年以来，国际钴价以每周1％的速度稳步上扬，市场机构预测今年钴价可能突破55美元的高位。随着国内环境治理力度加大，新能源汽车电池消费市场潜力巨大，钴金属在新能源汽车领域消费占比从2014年的4.0％快速上升至2016年的13.4％，并将在2018年达到22.7％，未来将对钴价形成强力拉动。

刚果(金)拥有330万吨钴金属储量，占全球总储量的48.6％，钴金属供给已占全球60％以上。随着近年来发达国家限制其国内钴矿出口，全球钴资源供应将更加依赖刚果(金)，未来全球钴业上游“得刚果金者得天下”。由于钴资源供给端集中度高且供应周期长，高价控量将成为新常态。

铜钴矿湿法冶金中，化学萃取铜后的铜萃余液和尾矿回水(铜萃余液和尾矿回水统称为含钴废液)通常含有一定浓度的铜、钴、铁、镍、钙、镁、铝、锰、二氧化硅和硫酸等物质，其中部分金属离子和硫酸具有回收利用价值。一般情况下，由于含钴废液呈酸性及含有金属离子，所以不能直接外排。通常将含钴废液返回浸出工艺循环利用，但含钴废液经过一段时间循环后，二氧化硅、铁等杂质含量不断富集，湿法炼铜浸出液中二氧化硅浓度的上升将会给萃取系统带来萃取箱内油相、水相分相困难等问题，造成萃取效率下降；浸出液中铁浓度的提高将会通过化学萃取和夹带等过程传递到电积系统中，使电积系统电积液中铁浓度增加，造成电流效率下降等问题。因此，必须对部分含钴废液进行开路处理。目前，传统的含钴废液处理方法主要为中和水解法，该方法首先用中和剂(电石渣、石灰或其他碱性材料)中和含钴废液中硫酸，然后曝气除铁，再经过过滤装置处理，滤液返回浸出系统，滤渣运至渣库堆存。该方法最大的不足之处是对硫酸和部分有价金属未进行综合回收利用，同时也需消耗大量的中和剂，产生大量的中和渣，增加生产成本。

目前，国内外对湿法炼铜含钴废液中有价金属综合回收利用的研究及应用也有相关报导。最常用的是中和除杂—沉铜—多段沉钴法，对含钴废液采用添加中和剂进行中和除杂—沉铜剂沉铜—沉钴剂沉钴工艺处理，该方法具有最终得到的钴盐产品含钴高的优点，但不足之处是铜萃余液中的硫酸未进行回收利用，同时该方法对含钴废液中钴离子浓度要求较高，钴离子浓度要达到一定浓度以上才能产生一定经济效益。此外，也有采用中和还原法，用中和剂调节萃余液中的pH值，使溶液中的三价铁离子水解沉淀，然后加入铁粉作还原剂，回收萃余液中的铜、银等有价金属，不足之处是该方法在回收过程中将会消耗大量的中和剂和铁粉，处理后的萃余液含铁高，不利于返回湿法炼铜浸出系统循环利用。

发明内容

本申请的申请人在其在先申请(中国专利CN107460315A)中公开了一种采用纳滤装置浓缩分离—中和沉淀回收铜萃余液中铜、钴的方法。该方法将铜萃余液经过纳滤装置浓缩分离，得到较高浓度铜、钴的浓缩液，再用中和除杂—沉铜—多段沉钴法回收铜、钴金属，克服了传统的铜萃余液处理液体量大及需要消耗大量中和剂、产生大量中和渣、铜萃余液中有价金属和硫酸无法综合回收利用等方面存在的不足和问题。然而，本申请的申请人在生产实践中发现，中国专利CN107460315A公开的方法也存在一定的不足，例如铜回收流程较长，钴回收率还有待于进一步提高等。

由此，本发明的一个目的旨在对中国专利CN107460315A中湿法炼铜含钴废液处理工艺流程进行改进，简化铜回收流程。

本发明一个进一步的目的是要提高湿法炼铜含钴废液中钴回收率。

本发明一个更进一步的目的是要提高湿法炼铜含钴废液中有价金属和硫酸综合利用价值。

为了实现上述目的，本发明提供了一种从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法，其包括以下步骤：

步骤1：对所述含钴废液进行除杂处理以去除其中的杂质，所述杂质包括固态颗粒物、悬浮物和油类物质中的一种或多种；

步骤2：将除杂后的所述含钴废液通过纳滤装置浓缩分离得到浓度提高的浓缩液和浓度降低的透析液；

步骤3：对所述浓缩液进行铜化学萃取处理，以形成富铜液和含钴萃余液；

步骤4：对所述含钴萃余液进行中和除杂处理，以至少部分地去除其中除钴以外的其他金属离子；

步骤5：对中和除杂后的所述含钴萃余液进行化学沉淀处理，以对钴进行回收。

可选地，在所述步骤2中，所述浓缩液的浓度为除杂后的所述含钴废液的浓度的2～8倍。

可选地，在所述步骤3中，对所述含钴废液进行铜化学萃取处理包括：对所述含钴废液进行一级或多级铜化学萃取处理。

可选地，在所述步骤4中，对所述含钴萃余液进行中和除杂处理包括：向所述含钴萃余液中添加中和剂，控制反应终点pH值为3.0～5.5，以使至少部分所述其他金属离子直接或间接地与所述中和剂发生中和反应，从所述含钴萃余液中去除。

可选地，所述含钴废液中包含铜离子、钴离子、铁离子以及二氧化硅，所述其他金属离子包括铁离子，所述中和剂为生石灰，在所述步骤4中，所述铁离子转化成氢氧化铁，所述二氧化硅被所述氢氧化铁吸附共沉淀。

可选地，在所述步骤5中，对中和除杂后的所述含钴萃余液进行化学沉淀处理包括：向中和除杂后的所述含钴萃余液中加入沉淀剂，控制反应终点pH值为7.0～8.5，通过一段或多段沉淀得到沉钴渣和沉钴后液，其中所述沉淀剂为氢氧化钙、氢氧化钠、碳酸钠或氧化镁；所述步骤5还包括：将所述沉钴渣经干燥处理得到钴盐。

可选地，在所述步骤1中，对所述含钴废液进行除杂处理包括：利用砂滤器、多介质过滤器和保安过滤器中的一种或多种去除所述含钴废液中的固态颗粒物和悬浮物；和利用气浮除油器、浮选槽和超声波除油器中的一种或多种去除所述含钴废液中的油类物质。

可选地，在所述步骤2之后还包括：步骤2a：将所述透析液返回湿法炼铜浸出工序。

本发明的从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法，对含钴废液去除固体颗粒物等杂质后，通过纳滤装置进行浓缩分离得到浓缩液和透析液(硫酸溶液)，浓缩液通过铜化学萃取回收有价金属铜，得到含钴萃余液，含钴萃余液经过中和除杂—沉钴工艺回收钴金属。本发明采用纳滤膜浓缩分离技术处理湿法炼铜含钴废液，能使溶液中50～70％的硫酸进入透析液，透析液返回湿法炼铜浸出工序，硫酸得到了回收利用，减少了中和这部分硫酸所需要的中和剂，降低了中和渣量。并且，湿法炼铜含钴废液经过浓缩，特别是经过3～5倍的浓缩，得到的浓缩液体积只有原废液体积的20～30％，在后续铜化学萃取、中和除杂—多段沉钴过程中大大减少了溶液处理量，设备选型可大大缩小，减少了设备、人力投入和中和剂消耗，产生的中和渣量大大减少。本发明克服了传统的湿法炼铜含钴废液中和除杂—沉铜—多段沉钴法中对湿法炼铜含钴废液中钴离子浓度要求较高及处理液体量大的困难。同时，由于浓缩液富集了原湿法炼铜含钴废液中90％以上的钴、铁以及大部分二氧化硅，且浓缩液在中和除杂过程中开路除去，既达到了综合回收湿法炼铜含钴废液中铜、钴、硫酸的目的，又解决了含钴废液因长期返回湿法炼铜浸出工序循环利用引起的浸出液中铁、二氧化硅累积造成铜的浸出率、萃取效率、电流效率下降的问题。

特别地，在本发明的方法中，在湿法炼铜含钴废液进行浓缩分离之后、且在中和除杂之前将铜金属通过铜化学萃取回收，相比中国专利CN107460315A在中和除杂之后再对中和后液进行沉铜处理，本发明的方法缩短了铜回收的流程，优化了从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的工艺流程。

特别地，中国专利CN107460315A采用沉铜剂沉铜的方式对铜进行回收处理，含钴废液中的部分钴金属会随沉铜渣一起夹带损失。而本发明的方法采用铜化学萃取工序对铜进行回收，含钴废液中的钴金属不会被萃取或夹带损失，因此，相比中国专利CN107460315A，本发明提高了钴总回收率。经过粗略计算，本发明可将钴总回收率提高1～10％左右。综上所述，本发明可有效提高湿法炼铜含钴废液中有价金属和硫酸综合利用价值。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中：

图1是根据本发明一个实施例的从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法的工艺流程图；

图2是根据本发明另一个实施例的从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法的工艺流程图。

具体实施方式

本发明实施例的从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法一般性地可以包括以下步骤1～步骤5。

步骤1：对湿法炼铜含钴废液进行除杂处理以去除其中的杂质，该杂质包括固态颗粒物、悬浮物和油类物质中的一种或多种。

步骤2：将除杂后的含钴废液通过纳滤装置浓缩分离得到浓度提高的浓缩液和浓度降低的透析液。

步骤3：对浓缩液进行铜化学萃取处理，以形成富铜液和含钴萃余液。

步骤4：对含钴萃余液进行中和除杂处理，以至少部分地去除其中除钴以外的其他金属离子。

步骤5：对中和除杂后的含钴萃余液进行化学沉淀处理，以对钴进行回收。本领域技术人员容易理解，此处“中和除杂后的含钴萃余液”即为中和后液，或称为除杂后液。

具体地，在步骤1中，湿法炼铜含钴废液被送至过滤装置以滤去其中的固态颗粒物、悬浮物，而后被送至除油装置以除去其中的油类物质和有机物。含钴废液中的乳化油和有机物从上部排走，得到固态颗粒物、悬浮物浓度小于10mg/l且含油小于10mg/l的含钴废液，以避免油类物质和有机物堵塞和损伤纳滤膜(即下文步骤2中的纳滤装置)。在优选的实施例中，过滤装置可将含钴废液中固态颗粒物浓度、悬浮物浓度以及含油量进一步降至小于5mg/l。

过滤装置例如可以为多介质过滤器、砂滤器和/或保安过滤器，用于进行固液分离。除油装置可以是气浮除油器、浮选槽或超声波除油器。

在步骤2中，经除油后的含钴废液被送入纳滤装置，通过纳滤膜浓缩分离得到浓度提高的浓缩液和浓度降低的透析液。浓缩液中富集有多种金属离子、二氧化硅，透析液主要为硫酸溶液；透析液在步骤2a中返回湿法炼铜浸出工序；浓缩液进行下一步处理。

在本发明实施例中，纳滤装置是纳滤膜浓缩分离系统一级或多级处理装置，其工作原理是纳滤膜能够截留二价或高价离子，单价离子和无机酸能顺利通过。在步骤2中，前述多种金属离子主要为钴、铜、钙、镁、铁、铝、锰或砷。在一些实施例中，浓缩液的浓度可为除杂后含钴废液的浓度的2～8倍。在进一步的实施例中，浓缩液的浓度可为除杂后含钴废液的浓度的3～5倍。在更进一步的实施例中，浓缩液的浓度可为除杂后含钴废液的浓度的4倍。

在步骤3中，将浓缩液泵入溶剂萃取器，通过铜化学萃取处理得到富铜液和含钴萃余液。

在步骤4中，向含钴萃余液中添加生石灰中和剂进行中和除杂处理，控制反应终点pH值为3.0～5.5，以使至少部分所述其他金属离子直接或间接地与中和剂发生中和反应，从含钴萃余液中去除，得到中和后液和中和渣。

在一些实施例中，中和除杂处理的反应终点pH值可进一步限定为3.4～4.5。在进一步的实施例中，中和除杂处理的反应终点pH值可限定为3.7。

在步骤4中，浓缩液中富集的铁、部分铝、锰在中和除杂过程中分别直接或间接地与生石灰反应形成氢氧化铁、氢氧化铝、二氧化锰沉淀渣而被除去，砷和二氧化硅被生成的氢氧化铁胶体吸附共沉淀而被除去。中和渣经压滤和洗涤后送往渣库堆存，中和后液送沉钴工序。中和除杂过程的主要反应为：

中和反应：

CaO+H₂SO₄＝CaSO₄·H₂O↓

铁氧化沉淀：

2FeSO₄+SO₂+O₂＝Fe₂(SO₄)₃；

4FeSO₄+O₂+2H₂SO₄＝Fe₂(SO₄)₃+2H₂O；

Fe₂(SO₄)₃+3CaO+6H₂O＝2Fe(OH)₃↓+3(CaSO₄·H₂O)↓。

铝沉淀反应：

Al₂(SO₄)₃+CaO+6H₂O＝2Al(OH)₃↓+3(CaSO₄·H₂O)↓。

氧化沉锰反应：

MnSO₄+SO₂+2CaO+2H₂O+O₂＝MnO₂+2(CaSO₄·H₂O)↓。

本领域技术人员容易理解，在步骤4中，也可用本领域常用的其他中和剂对含钴萃余液进行中和除杂处理。

在步骤5中，向中和后液中加入沉淀剂或者称为沉钴剂，控制反应终点pH值为7.0～8.5，通过一段或多段沉淀得到沉钴渣和沉钴后液。沉钴渣送干燥系统处理，得到钴盐产品；沉钴后液送尾矿库。在一些实施例中，沉钴工艺的反应终点pH值可进一步限定为7.0～8.0。在进一步的实施例中，沉钴工艺的反应终点pH值可限定为7.4。

沉钴剂可以为氢氧化钙、氢氧化钠、碳酸钠或氧化镁，相应地钴盐为氢氧化钴、碳酸钴或其他钴化合物。沉钴过程的主要反应为：

Ca(OH)₂+CoSO₄+H₂O＝Co(OH)₂↓+CaSO₄·H₂O或

NaOH+CoSO₄＝Co(OH)₂↓+Na₂SO₄或

Na₂CO₃+CoSO₄＝CoCO₃↓+Na₂SO₄或

MgO+CoSO₄+H₂O＝Co(OH)₂↓+MgSO₄。

本领域技术人员容易理解，由于工艺限制，在本发明实施例中，从含钴废液中去除固态颗粒物、悬浮物、油类等杂质，并不意味着将这些杂质百分之百地从含钴废液中去除。本领域技术人员也容易理解，在本发明实施例中，湿法炼铜含钴废液可以为湿法炼铜尾矿回水，也可以为化学萃取铜后的铜萃余液，还可以为铜萃余液与尾矿回水的混合液。

图1是根据本发明一个实施例的从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法的工艺流程图。参见图1，在本发明中，湿法炼铜含钴废液经过除固态颗粒物、悬浮物、油类物质、有机物等杂质，采用纳滤膜浓缩分离技术将湿法炼铜含钴废液中的铜、钴、钙、镁、铁、铝、锰、砷、二氧化硅截留在浓缩液中，透析液返回湿法炼铜浸出工序。浓缩液经过铜化学萃取，可得到富铜液(负载有机相)和含钴萃余液。将负载有机相送入反萃液中以对其中的铜进行回收，并通过电积工序将铜生成高附加价值的阴极铜产品。含钴萃余液经中和除杂—化学沉钴法回收钴金属。浓缩液中富集的铁、锰、钙、镁、铝、砷、二氧化硅等杂质在中和除杂过程中形成中和渣开路除去，置于渣库堆存，中和后液进行化学沉钴处理，沉钴渣送干燥系统处理，得到钴盐产品；沉钴后液送尾矿库。

图2是根据本发明另一个实施例的从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法的工艺流程图。在图2中，利用生石灰浆作为中和剂进行中和除杂操作。与图1所示实施例不同之处在于，图2所示实施例利用两段沉钴工艺回收钴。具体地，向中和后液中加入氧化镁浆进行一段沉钴，一段沉钴渣经过干燥得到氢氧化钴；向一段沉钴后液中加入氧化镁浆进行二段沉钴，二段沉钴后液处理后回收或排放，二段沉钴渣返回一段沉钴工序。

为了进一步理解本发明，下面结合更具体的实施例对本发明进行描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例1

刚果(金)某年产10000吨阴极铜的铜钴矿搅拌浸出—萃取—电积湿法冶炼厂，湿法炼铜含钴废液为铜化学萃取后的含钴萃余液，其主要组成及化学成分如表1所示。

表1 实施例1湿法炼铜含钴废液主要组成及化学成分

实施例1的工艺步骤具体如下：

步骤1a：使用活性炭—石英砂过滤器对湿法炼铜含钴废液进行过滤处理，得到悬浮物浓度为4.2mg/l的含钴废液。

步骤1b：使用除油浮选机对滤液进行除油处理，得到含油浓度为3.8mg/l的低油含钴废液。

步骤2：使用纳滤膜装置对低油含钴废液进行4倍浓缩分离处理，得到富集有多种金属离子、二氧化硅的浓缩液和透析液(返回湿法炼铜浸出工序)；其浓缩液主要组成及化学成分如表2所示；其透析液主要组成及化学成分如表3所示。

表2 实施例1浓缩液主要组成及化学成分

表3 实施例1透析液主要组成及化学成分

步骤3：将浓缩液泵入一级溶剂萃取器，在有机相浓度10％，搅拌时间3min，混合时间3min条件下通过一级铜化学萃取，得到铜离子浓度为0.05g/l的含钴萃余液；萃取液(即富铜液)进入电积工序生产阴极铜。

步骤4：添加生石灰浆对含钴萃余液进行中和除杂处理，控制反应终点pH值＝3.7，得到中和后液和中和渣，采用板框压滤机对中和渣进行压滤和洗涤后送往渣库堆存，中和后液送沉钴工序。

步骤5：添加氧化镁对中和后液进行一段沉钴处理，控制反应终点pH值＝7.4，得到含钴浓度30.45％的一段沉钴渣，一段沉钴渣经过洗涤和干燥后成为钴盐产品；一段沉钴后液中钴离子浓度为0.36g/L，添加氧化镁对一段沉钴后液进行二段沉钴处理，控制反应终点pH值＝7.6，得到含钴浓度19.26％的二段沉钴渣，二段沉钴渣返回一段沉钴工序；二段沉钴后液中钴离子浓度为0.05g/L，送往尾矿库。

在实施例1中，纳滤膜浓缩过程中：钴截留率为92.08％；铜截留率为88.46％；铁截留率为92.93％；二氧化硅截留率为79.56％。铜化学萃取过程中铜萃取率为94.56％。含钴萃余液中和除杂、沉钴过程中：中和除杂过程铁(全铁)的去除率为97.52％；三价铁去除率为100％；铜在中和渣中的损失率为10.13％；钴在渣中的损失率为1.68％；沉钴过程中钴的一段沉钴钴沉淀率为91.44％；二段沉钴钴沉淀率为90.26％。根据计算可知，利用本发明的方法对湿法炼铜含钴废液的回收率为：硫酸回用率为66.01％；钴的总回收率为97.50％，铜的总回收率为95.18％。

实施例2

刚果(金)某年产10000吨阴极铜的铜钴矿搅拌浸出—萃取—电积湿法冶炼厂，湿法炼铜含钴废液为尾矿回水，其主要组成及化学成分如表4所示。

表4 实施例2湿法炼铜含钴废液主要组成及化学成分

实施例2的工艺步骤如下：

步骤1a：使用活性炭—石英砂过滤器对湿法炼铜含钴废液进行过滤处理，得到悬浮物浓度为4.0mg/l的含钴萃余液。

步骤1b：使用除油浮选机对滤液进行除油处理，得到含油浓度为3.6mg/l的低油含钴废液。

步骤2：使用纳滤膜装置对低油含钴废液进行4倍浓缩分离处理，得到富集有多种金属离子、二氧化硅的浓缩液和透析液(返回湿法炼铜浸出工序)；其浓缩液主要组成及化学成分如表5所示；其透析液主要组成及化学成分如表6所示。

表5 实施例2浓缩液主要组成及化学成分

表6 实施例2透析液主要组成及化学成分

步骤3：将浓缩液泵入溶剂萃取器，在有机相浓度25％，搅拌时间3min，混合时间3min条件下通过两级铜化学萃取，得到铜离子浓度为0.26g/l含钴萃余液；萃取液进入电积工序生产阴极铜。

步骤4：添加生石灰浆对含钴萃余液进行中和除杂处理，控制反应终点pH值＝3.7，得到中和后液和中和渣，采用板框压滤机对中和渣进行压滤和洗涤后送往渣库堆存，中和后液送沉钴工序。

步骤5：添加氧化镁对中和后液进行一段沉钴处理，控制反应终点pH值＝7.4，得到含钴浓度26.63％的一段沉钴渣，一段沉钴渣经过洗涤和干燥后成为钴盐产品；一段沉钴后液中钴离子浓度为0.33g/L，添加氧化镁对一段沉钴后液进行二段沉钴处理，控制反应终点pH值＝7.6，得到含钴浓度16.73％的二段沉钴渣，二段沉钴渣返回一段沉钴工序；二段沉钴后液中钴离子浓度为0.04g/L，送往尾矿库。

在实施例2中，纳滤膜浓缩过程中：钴截留率为91.36％；铜截留率为87.50％；铁截留率为92.27％；二氧化硅截留率为82.37％。铜化学萃取过程中铜萃取率为96.09％。含钴萃余液中和除杂、沉钴过程中：中和除杂过程铁(全铁)的去除率为96.48％；三价铁去除率为100％；铜在中和渣中的损失率为8.84％；钴在渣中的损失率为1.52％；沉钴过程中钴的一段沉钴钴沉淀率为92.05％；二段沉钴钴沉淀率为94.28％。根据计算可知，利用本发明的方法对湿法炼铜含钴废液的回收率为：硫酸回用率为66.35％；钴的总回收率为98.03％，铜的总回收率为96.58％。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (8)

1.一种从湿法炼铜含钴废液中回收铜、钴的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：对所述含钴废液进行除杂处理以去除其中的杂质，所述杂质包括固态颗粒物、悬浮物和油类物质中的一种或多种；

步骤2：将除杂后的所述含钴废液通过纳滤装置浓缩分离得到浓度提高的浓缩液和浓度降低的透析液；

步骤3：对所述浓缩液进行铜化学萃取处理，以形成富铜液和含钴萃余液；

步骤4：对所述含钴萃余液进行中和除杂处理，以至少部分地去除其中除钴以外的其他金属离子；

步骤5：对中和除杂后的所述含钴萃余液进行化学沉淀处理，以对钴进行回收。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤1中，所述浓缩液的浓度为除杂后的所述含钴废液的浓度的2～8倍。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤3中，对所述含钴废液进行铜化学萃取处理包括：对所述含钴废液进行一级或多级铜化学萃取处理。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤4中，对所述含钴萃余液进行中和除杂处理包括：

向所述含钴萃余液中添加中和剂，控制反应终点pH值为3.0～5.5，以使至少部分所述其他金属离子直接或间接地与所述中和剂发生中和反应，从所述含钴萃余液中去除。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述含钴废液中包含铜离子、钴离子、铁离子以及二氧化硅，所述其他金属离子包括铁离子，所述中和剂为生石灰，

在所述步骤4中，所述铁离子转化成氢氧化铁，所述二氧化硅被所述氢氧化铁吸附共沉淀。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤5中，对中和除杂后的所述含钴萃余液进行化学沉淀处理包括：向中和除杂后的所述含钴萃余液中加入沉淀剂，控制反应终点pH值为7.0～8.5，通过一段或多段沉淀得到沉钴渣和沉钴后液，其中所述沉淀剂为氢氧化钙、氢氧化钠、碳酸钠或氧化镁；

所述步骤5还包括：将所述沉钴渣经干燥处理得到钴盐。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤1中，对所述含钴废液进行除杂处理包括：

利用砂滤器、多介质过滤器和保安过滤器中的一种或多种去除所述含钴废液中的固态颗粒物和悬浮物；和

利用气浮除油器、浮选槽和超声波除油器中的一种或多种去除所述含钴废液中的油类物质。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤2之后还包括：

步骤2a：将所述透析液返回湿法炼铜浸出工序。