CN109265883A - 一种发动机燃油橡胶管及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种发动机燃油橡胶管，包括如下质量比的成份：40‑60份氟橡胶、20‑30份氟树脂、20‑30份丁腈橡胶、15‑25份聚醚醚酮树脂、6‑10份邻苯二甲酸二正辛酯、4‑8份防老剂、5‑10份氧化锌、8‑12份白炭黑、4‑8份2‑硫醇基苯骈噻唑、6‑10份N，N’‑间苯撑双马来酰亚胺和10‑14份硬脂酸；本发明提出通过普通的丁腈橡胶和氟橡胶、氟树脂、聚醚醚酮树进行炼制可以提高燃油橡胶管的物理性能，燃油橡胶管的耐高温、耐腐蚀、耐高压和耐酸性较强，可以延长燃油橡胶管的使用寿命，提高经济效益，并且可以大幅度降低燃油橡胶管不良率，提高降低的耐撕裂性和耐磨性。

Description

一种发动机燃油橡胶管及其制备方法
技术领域
本发明涉及橡胶管生产技术领域，尤其涉及一种发动机燃油橡胶管及其制备方法。
背景技术
发动机燃油橡胶管包括燃油输油管和给发动机供应燃料的燃油管，是比较重要的安全件,对其材料的性能要求也较多，汽车发动机在行驶时燃油橡胶管的温度可以达到60摄氏度，刚停车时燃油橡胶管的温度可以达到120摄氏度，因此对于燃油橡胶管的耐热性要求很高。
现有的汽车发动机所使用的燃油中含有氧化化合物，氧化化合物在燃油中会具有较高的高温化、酸化和高压化特征，但是现有的发动机燃油橡胶管理化性能很难满足燃油的多种严苛要求，导致了在高温、高压和高酸化条件下发动机燃油橡胶管易损耗，使用寿命缩短，提高了发动机燃油橡胶管的消耗，不利于安全、节能与环保的科学发展追求。因此，本发明提出一种发动机燃油橡胶管及其制备方法，以解决现有技术中的不足之处。
发明内容
针对上述问题，本发明提出通过普通的丁腈橡胶和氟橡胶、氟树脂、聚醚醚酮树进行炼制可以提高燃油橡胶管的物理性能，燃油橡胶管的耐高温、耐腐蚀、耐高压和耐酸性较强，可以延长燃油橡胶管的使用寿命，提高经济效益，并且可以大幅度降低燃油橡胶管不良率，提高降低的耐撕裂性和耐磨性。
本发明提出一种发动机燃油橡胶管，包括如下质量比的成份：40-60份氟橡胶、20-30份氟树脂、20-30份丁腈橡胶、15-25份聚醚醚酮树脂、6-10份邻苯二甲酸二正辛酯、4-8份防老剂、5-10份氧化锌、8-12份白炭黑、4-8份2-硫醇基苯骈噻唑、6-10份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和10-14份硬脂酸。
进一步改进在于：包括如下质量比的成份：50份氟橡胶、25份氟树脂、25份丁腈橡胶、20份聚醚醚酮树脂、8份邻苯二甲酸二正辛酯、6份防老剂、8份氧化锌、10份白炭黑、6份2-硫醇基苯骈噻唑、8份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和12份硬脂酸。
进一步改进在于：所述氟橡胶为四丙氟橡胶、全氟醚橡胶或氟化磷橡胶的一种。
进一步改进在于：所述氟树脂为聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、聚偏氟乙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物、乙烯-三氟氯乙烯共聚物或聚氟乙烯中的一种或两种混合。
一种发动机燃油橡胶管的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将氟橡胶、氟树脂、丁腈橡胶和聚醚醚酮树脂加入混炼机中，进行炼制15-18分钟，控制混炼机中压力为80-90Kpa，制成橡胶混合物浆液；
步骤二：先将邻苯二甲酸二正辛酯、氧化锌、白炭黑进行混合搅拌制成混合配料，再将混合配料、防老剂和硬脂酸依次加入混炼机中，并将混炼机内温度控制为105-115摄氏度，进行混合炼制10-12分钟；
步骤三：将N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和2-硫醇基苯骈噻唑加入混炼机中进行炼制8-10分钟，控制混炼机内炼制温度为100-105摄氏度，得到橡胶基料；
步骤四：将橡胶基料导入延压机内进行压制成型，控制延压机内温度为65-75摄氏度，制成橡胶半成品；
步骤五：将橡胶半成品放入胶管硫化罐中的橡胶管成型模具内，控制胶管硫化罐内温度为160-166摄氏度，控制胶管硫化罐内压力为5-6.5Mpa进行硫化制管加工，最后进行冷却处理，冷却至常温后得到燃油橡胶管。
进一步改进在于：所述步骤一中先将氟橡胶和丁腈橡胶加入混炼机中，将混炼机中温度升高至100-110摄氏度，进行炼制5-8分钟，然后再将氟树脂和聚醚醚酮树脂加入混炼机中，控制混炼机中压力为80-90Kpa，将混炼机中温度升高至130-140摄氏度，进行炼制10分钟，制成橡胶混合物浆液。
进一步改进在于：所述步骤二中先将邻苯二甲酸二正辛酯、氧化锌和白炭黑加入搅拌釜内，控制搅拌釜内温度为55-60摄氏度，然后进行搅拌15-20分钟，搅拌釜内搅拌转速控制在200-240转/分钟，制成混合配料，再将混合配料加入混炼机中，并将混炼机内温度控制为110摄氏度，进行炼制4分钟，最后将防老剂和硬脂酸加入混炼机中进行混合炼制6-8分钟。
进一步改进在于：所述步骤三中先将N，N’-间苯撑双马来酰亚胺加入混炼机中，控制混炼机内炼制温度为100-105摄氏度，进行炼制3-5分钟，再将2-硫醇基苯骈噻唑加入混炼机中进行炼制5分钟，得到橡胶基料。
进一步改进在于：所述步骤四中将橡胶基料导入延压机内，控制延压机内温度为65-75摄氏度，并且控制延压机内压力为1.5-2Mpa，然后进行压制成型15-20分钟，制成橡胶半成品。
进一步改进在于：所述步骤五中先将橡胶半成品放入胶管硫化罐中的橡胶管成型模具内，控制胶管硫化罐内温度为160-166摄氏度，控制胶管硫化罐内压力为5-6.5Mpa，进行硫化制管加工20-25分钟，然后关闭胶管硫化罐，让硫化制管加工后的橡胶半成品在胶管硫化罐内静置20-25分钟，最后取出硫化制管加工后的橡胶半成品放入冷却室进行冷却处理，控制冷却室内温度为25-28摄氏度，冷却至硫化制管加工后的橡胶半成品温度为常温后得到燃油橡胶管。
本发明的有益效果为：通过普通的丁腈橡胶和氟橡胶、氟树脂、聚醚醚酮树进行炼制可以提高燃油橡胶管的物理性能，制成的燃油橡胶管物理性能介于普通燃油橡胶管和特种燃油橡胶管性能之间，在不提高成本投入的情况下制备出的燃油橡胶管性能更加优良，燃油橡胶管的耐高温、耐腐蚀、耐高压和耐酸性较强，可以延长燃油橡胶管的使用寿命，提高经济效益，通过N，N’-间苯撑双马来酰亚胺可以提高燃油橡胶管的防焦性能，并且可以提高橡胶的硫化处理效率，通过组成成分中的氧化锌可以提高橡胶的分散性与良好的吸附性，同时可以进一步促进橡胶的硫化、活化和补强防老化作用，能加强硫化过程和提高加工安全性的效果，并且可以大幅度降低燃油橡胶管不良率，提高降低的耐撕裂性和耐磨性。
具体实施方式
为了使发明实现的技术手段、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
一种发动机燃油橡胶管，包括如下质量比的成份：40份氟橡胶20份聚氟树脂、20份丁腈橡胶、15份聚醚醚酮树脂、6份邻苯二甲酸二正辛酯、4份防老剂、5份氧化锌、8份白炭黑、4份2-硫醇基苯骈噻唑、6份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和10份硬脂酸。
一种发动机燃油橡胶管的制备方法
步骤一：先将氟橡胶和丁腈橡胶加入混炼机中，将混炼机中温度升高至105摄氏度，进行炼制6分钟，然后再将氟树脂和聚醚醚酮树脂加入混炼机中，控制混炼机中压力为90Kpa，将混炼机中温度升高至135摄氏度，进行炼制10分钟，制成橡胶混合物浆液；
步骤二：先将邻苯二甲酸二正辛酯、氧化锌和白炭黑加入搅拌釜内，控制搅拌釜内温度为60摄氏度，然后进行搅拌18分钟，搅拌釜内搅拌转速控制在220转/分钟，制成混合配料，再将混合配料加入混炼机中，并将混炼机内温度控制为110摄氏度，进行炼制4分钟，最后将防老剂和硬脂酸加入混炼机中进行混合炼制8分钟；
步骤三：先将N，N’-间苯撑双马来酰亚胺加入混炼机中，控制混炼机内炼制温度为100摄氏度，进行炼制4分钟，再将2-硫醇基苯骈噻唑加入混炼机中进行炼制5分钟，得到橡胶基料；
步骤四：将橡胶基料导入延压机内，控制延压机内温度为70摄氏度，并且控制延压机内压力为1.8Mpa，然后进行压制成型20分钟，制成橡胶半成品；
步骤五：先将橡胶半成品放入胶管硫化罐中的橡胶管成型模具内，控制胶管硫化罐内温度为165摄氏度，控制胶管硫化罐内压力为6.2Mpa，进行硫化制管加工22分钟，然后关闭胶管硫化罐，让硫化制管加工后的橡胶半成品在胶管硫化罐内静置25分钟，最后取出硫化制管加工后的橡胶半成品放入冷却室进行冷却处理，控制冷却室内温度为26摄氏度，冷却至硫化制管加工后的橡胶半成品温度为常温后得到燃油橡胶管。
实施例二
一种发动机燃油橡胶管，包括如下质量比的成份：50份氟橡胶、25份氟树脂、25份丁腈橡胶、20份聚醚醚酮树脂、8份邻苯二甲酸二正辛酯、6份防老剂、7份氧化锌、10份白炭黑、6份2-硫醇基苯骈噻唑、8份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和12份硬脂酸。
一种发动机燃油橡胶管的制备方法
一种发动机燃油橡胶管的制备方法
步骤一：先将氟橡胶和丁腈橡胶加入混炼机中，将混炼机中温度升高至105摄氏度，进行炼制6分钟，然后再将氟树脂和聚醚醚酮树脂加入混炼机中，控制混炼机中压力为90Kpa，将混炼机中温度升高至135摄氏度，进行炼制10分钟，制成橡胶混合物浆液；
步骤二：先将邻苯二甲酸二正辛酯、氧化锌和白炭黑加入搅拌釜内，控制搅拌釜内温度为60摄氏度，然后进行搅拌18分钟，搅拌釜内搅拌转速控制在220转/分钟，制成混合配料，再将混合配料加入混炼机中，并将混炼机内温度控制为110摄氏度，进行炼制4分钟，最后将防老剂和硬脂酸加入混炼机中进行混合炼制8分钟；
步骤三：先将N，N’-间苯撑双马来酰亚胺加入混炼机中，控制混炼机内炼制温度为100摄氏度，进行炼制4分钟，再将2-硫醇基苯骈噻唑加入混炼机中进行炼制5分钟，得到橡胶基料；
步骤四：将橡胶基料导入延压机内，控制延压机内温度为70摄氏度，并且控制延压机内压力为1.8Mpa，然后进行压制成型20分钟，制成橡胶半成品；
步骤五：先将橡胶半成品放入胶管硫化罐中的橡胶管成型模具内，控制胶管硫化罐内温度为165摄氏度，控制胶管硫化罐内压力为6.2Mpa，进行硫化制管加工22分钟，然后关闭胶管硫化罐，让硫化制管加工后的橡胶半成品在胶管硫化罐内静置25分钟，最后取出硫化制管加工后的橡胶半成品放入冷却室进行冷却处理，控制冷却室内温度为26摄氏度，冷却至硫化制管加工后的橡胶半成品温度为常温后得到燃油橡胶管。
实施例三
一种发动机燃油橡胶管，包括如下质量比的成份：60份氟橡胶、30份氟树脂、30份丁腈橡胶、25份聚醚醚酮树脂、10份邻苯二甲酸二正辛酯、8份防老剂、10份氧化锌、12份白炭黑、8份2-硫醇基苯骈噻唑、10份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和14份硬脂酸。
一种发动机燃油橡胶管的制备方法
步骤一：先将氟橡胶和丁腈橡胶加入混炼机中，将混炼机中温度升高至105摄氏度，进行炼制6分钟，然后再将氟树脂和聚醚醚酮树脂加入混炼机中，控制混炼机中压力为90Kpa，将混炼机中温度升高至135摄氏度，进行炼制10分钟，制成橡胶混合物浆液；
步骤二：先将邻苯二甲酸二正辛酯、氧化锌和白炭黑加入搅拌釜内，控制搅拌釜内温度为60摄氏度，然后进行搅拌18分钟，搅拌釜内搅拌转速控制在220转/分钟，制成混合配料，再将混合配料加入混炼机中，并将混炼机内温度控制为110摄氏度，进行炼制4分钟，最后将防老剂和硬脂酸加入混炼机中进行混合炼制8分钟；
步骤三：先将N，N’-间苯撑双马来酰亚胺加入混炼机中，控制混炼机内炼制温度为100摄氏度，进行炼制4分钟，再将2-硫醇基苯骈噻唑加入混炼机中进行炼制5分钟，得到橡胶基料；
步骤四：将橡胶基料导入延压机内，控制延压机内温度为70摄氏度，并且控制延压机内压力为1.8Mpa，然后进行压制成型20分钟，制成橡胶半成品；
步骤五：先将橡胶半成品放入胶管硫化罐中的橡胶管成型模具内，控制胶管硫化罐内温度为165摄氏度，控制胶管硫化罐内压力为6.2Mpa，进行硫化制管加工22分钟，然后关闭胶管硫化罐，让硫化制管加工后的橡胶半成品在胶管硫化罐内静置25分钟，最后取出硫化制管加工后的橡胶半成品放入冷却室进行冷却处理，控制冷却室内温度为26摄氏度，冷却至硫化制管加工后的橡胶半成品温度为常温后得到燃油橡胶管。
根据实施例一、实施例二和实施例三可以得出，在本发明中，通过质量比成份为：40-60份氟橡胶、20-30份氟树脂、20-30份丁腈橡胶、15-25份聚醚醚酮树脂、6-10份邻苯二甲酸二正辛酯、4-8份防老剂、5-10份氧化锌、8-12份白炭黑、4-8份2-硫醇基苯骈噻唑、6-10份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和10-14份硬脂酸制备出的燃油橡胶管的耐高温、耐酸化和耐高压性能好，同时制备出的燃油橡胶管具有良好的耐撕裂性和耐磨性。
通过普通的丁腈橡胶和氟橡胶、氟树脂、聚醚醚酮树进行炼制可以提高燃油橡胶管的物理性能，制成的燃油橡胶管物理性能介于普通燃油橡胶管和特种燃油橡胶管性能之间，在不提高成本投入的情况下制备出的燃油橡胶管性能更加优良，燃油橡胶管的耐高温、耐腐蚀、耐高压和耐酸性较强，可以延长燃油橡胶管的使用寿命，提高经济效益，通过N，N’-间苯撑双马来酰亚胺可以提高燃油橡胶管的防焦性能，并且可以提高橡胶的硫化处理效率，通过组成成分中的氧化锌可以提高橡胶的分散性与良好的吸附性，同时可以进一步促进橡胶的硫化、活化和补强防老化作用，能加强硫化过程和提高加工安全性的效果，并且可以大幅度降低燃油橡胶管不良率，提高降低的耐撕裂性和耐磨性。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种发动机燃油橡胶管，其特征在于：包括如下质量比的成份：40-60份氟橡胶、20-30份氟树脂、20-30份丁腈橡胶、15-25份聚醚醚酮树脂、6-10份邻苯二甲酸二正辛酯、4-8份防老剂、5-10份氧化锌、8-12份白炭黑、4-8份2-硫醇基苯骈噻唑、6-10份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和10-14份硬脂酸。
2.根据权利要求1所述的一种发动机燃油橡胶管，其特征在于：包括如下质量比的成份：50份氟橡胶、25份氟树脂、25份丁腈橡胶、20份聚醚醚酮树脂、8份邻苯二甲酸二正辛酯、6份防老剂、8份氧化锌、10份白炭黑、6份2-硫醇基苯骈噻唑、8份N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和12份硬脂酸。
3.根据权利要求1所述的一种发动机燃油橡胶管，其特征在于：所述氟橡胶为四丙氟橡胶、全氟醚橡胶或氟化磷橡胶的一种。
4.根据权利要求1所述的一种发动机燃油橡胶管，其特征在于：所述氟树脂为聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、聚偏氟乙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物、乙烯-三氟氯乙烯共聚物或聚氟乙烯中的一种或两种混合。
5.一种发动机燃油橡胶管的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将氟橡胶、氟树脂、丁腈橡胶和聚醚醚酮树脂加入混炼机中，进行炼制15-18分钟，控制混炼机中压力为80-90Kpa，制成橡胶混合物浆液；
步骤二：先将邻苯二甲酸二正辛酯、氧化锌、白炭黑进行混合搅拌制成混合配料，再将混合配料、防老剂和硬脂酸依次加入混炼机中，并将混炼机内温度控制为105-115摄氏度，进行混合炼制10-12分钟；
步骤三：将N，N’-间苯撑双马来酰亚胺和2-硫醇基苯骈噻唑加入混炼机中进行炼制8-10分钟，控制混炼机内炼制温度为100-105摄氏度，得到橡胶基料；
步骤四：将橡胶基料导入延压机内进行压制成型，控制延压机内温度为65-75摄氏度，制成橡胶半成品；
步骤五：将橡胶半成品放入胶管硫化罐中的橡胶管成型模具内，控制胶管硫化罐内温度为160-166摄氏度，控制胶管硫化罐内压力为5-6.5Mpa进行硫化制管加工，最后进行冷却处理，冷却至常温后得到燃油橡胶管。
6.根据权利要求5所述的一种发动机燃油橡胶管的制备方法，其特征在于：所述步骤一中先将氟橡胶和丁腈橡胶加入混炼机中，将混炼机中温度升高至100-110摄氏度，进行炼制5-8分钟，然后再将氟树脂和聚醚醚酮树脂加入混炼机中，控制混炼机中压力为80-90Kpa，将混炼机中温度升高至130-140摄氏度，进行炼制10分钟，制成橡胶混合物浆液。
7.根据权利要求5所述的一种发动机燃油橡胶管的制备方法，其特征在于：所述步骤二中先将邻苯二甲酸二正辛酯、氧化锌和白炭黑加入搅拌釜内，控制搅拌釜内温度为55-60摄氏度，然后进行搅拌15-20分钟，搅拌釜内搅拌转速控制在200-240转/分钟，制成混合配料，再将混合配料加入混炼机中，并将混炼机内温度控制为110摄氏度，进行炼制4分钟，最后将防老剂和硬脂酸加入混炼机中进行混合炼制6-8分钟。
8.根据权利要求5所述的一种发动机燃油橡胶管的制备方法，其特征在于：所述步骤三中先将N，N’-间苯撑双马来酰亚胺加入混炼机中，控制混炼机内炼制温度为100-105摄氏度，进行炼制3-5分钟，再将2-硫醇基苯骈噻唑加入混炼机中进行炼制5分钟，得到橡胶基料。
9.根据权利要求5所述的一种发动机燃油橡胶管的制备方法，其特征在于：所述步骤四中将橡胶基料导入延压机内，控制延压机内温度为65-75摄氏度，并且控制延压机内压力为1.5-2Mpa，然后进行压制成型15-20分钟，制成橡胶半成品。
10.根据权利要求5所述的一种发动机燃油橡胶管的制备方法，其特征在于：所述步骤五中先将橡胶半成品放入胶管硫化罐中的橡胶管成型模具内，控制胶管硫化罐内温度为160-166摄氏度，控制胶管硫化罐内压力为5-6.5Mpa，进行硫化制管加工20-25分钟，然后关闭胶管硫化罐，让硫化制管加工后的橡胶半成品在胶管硫化罐内静置20-25分钟，最后取出硫化制管加工后的橡胶半成品放入冷却室进行冷却处理，控制冷却室内温度为25-28摄氏度，冷却至硫化制管加工后的橡胶半成品温度为常温后得到燃油橡胶管。
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