CN109262062A - 一种高速金属智能切管机床主体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高速金属智能切管机床主体，包括底座、设在底座上的机架、设在机架上的固定台板支架，机架内设有切割机构，切割机构包括主三项电机、齿轮箱及切割圆锯片，固定台板支架上设有一条切割槽，固定台板支架上还设有对带切割状态的管件进行固定的活动钳，机架上设有对切割机构进行Z轴方向上下移动的升降机构、及设在升降机构与齿轮箱之间对切割机构进行旋转的旋转机构，固定台板支架上设有回转台固定板、回转台压板及回转台板，回转台固定板固定在固定台板支架上，回转台板与齿轮箱之间设有回转板导杆，能够有效的避免锯片切割时对人体产生伤害，操作安全性高，对于切割零件切割面的倾斜角度调节方便，灵活性高，适用范围广。

Description

一种高速金属智能切管机床主体

技术领域

本发明涉及金属切割设备领域，具体涉及一种高速金属智能切管机床主体。

背景技术

目前在金属行业中，一般采用圆锯床对进行金属管类零件进行锯切处理，而随着时代的发展，用工成本的急剧上升，对锯切效率、锯切精度和高自动化程度提出了更高的要求，而在通过切割锯床对管类零件进行切割时，目前的切割设备基本存在以下问题：

1、现有的切割锯床一般是从上往下切割或从左往右切割，其主动机构都是锯片，切割的锯片一般有一部分直接裸露在外，在切割时危险性很高，出事故的主要原因也在于此裸露部分，在切割区域上方均有切割主体占据大量的空间，从而使管类零件在切割台的操作空间比较小，当需要对切割区进行清理时，难度和危险性高，且容易堆积不易清理的垃圾。同时，锯片采用从上往下切割时，由于电机等所有部件在管材上端，一旦锯片出现掉落，则人员避免危险的机会为零，且观察难度较高，操作危险性高，而采用从左往右切割时，由于锯片为被动方，当受力不均匀时，锯片容易出现崩坏现象，因此在通过锯片进行切割处理时，保证整个操作的安全性当为设备的第一要素。

2、现在的切割锯床在切割时，一般都是定角度切割，基本以90°垂直切割居多，当需要切割倾斜面时，需要专门设计组装，切割锯床的适用范围交低，通用性差，无法直接通过调整锯片相对于操作台的倾斜角度进行处理。

3、对于大型切割锯床的切割主体进行角度调整时，由于电机、锯片及机架等均由金属组成，整体重量较大，当对其进行旋转时，容易导致切割锯片相对于切割平台的垂直精度，从而影响整个设备的切割进度。

发明内容

为了解决现有技术中存在的某种或某些技术问题，本发明提供一种高速金属智能切管机床主体，能够有效的避免锯片切割时对人体产生伤害，操作安全性高，对于切割零件切割面的倾斜角度调节方便，灵活性高，适用范围广。

为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：

一种高速金属智能切管机床主体，包括底座、设在所述底座上的机架、设在所述机架上的固定台板支架，所述机架内设有对待切割的管材进行加工的切割机构，所述切割机构包括主三项电机、齿轮箱及切割圆锯片，所述固定台板支架上设有一条切割槽，所述切割圆锯片通过伸出所述切割槽的部分对带切割金属管进行切割，所述主三项电机的输出转速通过所述齿轮箱变速后对所述切割圆锯片进行旋转驱动，所述固定台板支架上还设有对带切割状态的管件进行固定的活动钳，所述机架上设有对所述切割机构进行Z轴方向上下移动的升降机构、及设在所述升降机构与所述齿轮箱之间对所述切割机构进行旋转的旋转机构，所述固定台板支架上设有回转台固定板、回转台压板及回转台板，所述回转台固定板固定在所述固定台板支架上，所述回转台板为圆形且安装在所述回转台固定板内，所述回转台固定板与所述回转台板之间通过所述回转台压板过渡连接，所述回转台板与所述齿轮箱之间设有回转板导杆，所述切割槽设在所述回转台板上，所述回转台板和所述切割机构能够通过所述旋转机构进行旋转，从而使所述切割圆锯片相对于所述活动钳的加紧面形成不同的角度。

进一步地，所述固定台板支架上设有用于固定所述活动钳的调节槽，所述活动钳与所述调节槽之间通过夹钳固定座连接，所述调节槽为长条形结构，所述夹钳固定座与所述调节槽之间通过螺栓连接，所述活动钳可通过所述夹钳固定座沿着所述调节槽移动实现位置的调节。

任意一个所述夹钳固定座与所述固定台板支架均通过两条平行设置的调节槽连接。

进一步地，所述活动钳包括设在所述夹钳固定座后端的夹具油缸、设在所述夹钳固定座前端通过所述夹具油缸伸缩实现对管件进行加紧的钳头。

进一步地，所述升降机构包括设在所述齿轮箱底部的滑枕、设在所述机架上对所述滑枕进行固定并导向的滑鞍和滑枕导轨压板、设在所述滑枕导轨压顶部的塞铁和用于固定所述塞铁的锁紧板、设在所述滑枕一侧对其进行升降控制的驱动机构及氮气平衡缸、平衡电机及滑枕齿轮箱等，所述滑鞍对称设在所述滑枕的两侧，所述驱动机构和滑枕导轨压板分别设置在所述滑枕的另外两侧，所述滑枕通过所述滑鞍、滑枕导轨压板和驱动机构进行限位四个侧面的限位，所述滑枕的上升高度通过伺服电机和滚珠丝杆控制。

进一步地，所述滑枕机齿轮箱的至少两侧设有滑块、所述滑鞍和/或所述滑枕导轨压板之间设有滑槽，所述滑枕机齿轮箱的一侧设有驱动块，所述滑枕机齿轮箱通过所述驱动块与所述驱动机构连接，所述驱动机构通过对所述驱动块实现对所述滑枕机齿轮箱的升降控制。

进一步地，所述驱动机构包括固定在所述机架上的升降电机、Z轴丝杆、丝杠隔套及同步带轮组，所述Z轴丝杆与所述升降电机之间的动力通过所述同步带轮组传递，所述驱动块与所述丝杠隔套连接，所述丝杠隔套通过所述Z轴丝杆的正反转实现上下移动，通过所述氮气平衡缸能够增加Z轴丝杆的刚性。

进一步地，所述旋转机构包括设在所述滑枕机齿轮箱内的正反转电机、设在所述正反转电机顶部的旋转凸台，所述旋转凸台与所述齿轮箱的底部连接，所述齿轮箱通过所述旋转凸台的转动带动起旋转，所述旋转凸台的旋转中心与所述回转板导杆的旋转中心同轴设置。

进一步地，所述滑枕机齿轮箱上环设有至少一条T型槽，所述T型槽内设有对所述齿轮箱进行锁紧和导向的导向锁紧螺钉，所述齿轮箱通过所述旋转机构转动时所述导向锁紧螺钉沿着所述T型槽转动。

进一步地，所述回转台压板的底部通过所述回转台固定板轴向支撑固定，所述齿轮箱上设有连接槽，所述回转板导杆设在所述连接槽内，所述齿轮箱沿着所述回转板导杆上下移动时所述回转板导杆不动，所述所述齿轮箱旋转时所述回转板导杆带动所述回转台板同步旋转。

进一步地，所述底座与所述机架的任意垂直方向截面均为方形结构。

进一步地，所述底座的底部设有若干U型支撑脚，所述U型支撑脚内设有机床垫铁，所述机床垫铁通过螺栓与锁紧螺母固定在所述底座上。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

在对金属管类零件进行切割时，当金属管类零件通过活动钳夹紧固定后，切割圆锯片能够通过升降机构的从切割槽的下端往上伸出进行切割，从而使切割圆锯片在非切割状态下处于隐藏状态，在操作时安全性更高，从下往上切割，即使切割圆锯片掉落，也不会对人体产生损伤，切割操作台的操作空间更广，而且切割时的主动机构为切割圆锯片，在切割时旋转刀头带夹铁屑而切割圆锯片更不易崩坏，同时，回转台板还能够通过旋转机构带动所述回转板导杆进行旋转，从而使切割槽与活动钳夹紧后的工件形成不同的角度，使切割后的金属管类零件切割面的角度调节更加方便，灵活性更高，回转台固定板与回转台板之间通过回转台压板过渡连接，既能够对回转台板的轴向位置进行限位固定，又能够使整个固定台板支架的操作面平整度更高，有效的解决了现有切割设备无法快速对切割面的倾斜角度进行控制的问题，适用范围广，使用安全。

附图说明

图1为本发明的A-A剖视图；

图2为本发明的B-B剖视图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明的立体图。

图中：底座31、导向锁紧螺钉32、T型槽33、机架34、主三项电机35、固定台板支架36、回转台压板37、回转台板38、回转板导杆39、钳头40、活动钳41、夹钳固定座42、切割槽43、回转台固定板44、切割圆锯片45、齿轮箱46、切割机构47、旋转凸台48、升降机构49、滑块50、滑鞍51、滑槽52、U型支撑脚53、正反转电机54、滑枕55、旋转机构56、机床垫铁57、滑枕导轨压板58、锁紧板59、塞铁60、同步带轮组61、驱动机构62、升降电机63、丝杠隔套64、Z轴丝杆65、驱动块66、连接槽67、调节槽68、夹具油缸69、氮气平衡缸70。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1～4所示，一种高速金属智能切管机床主体，包括底座31、设在所述底座31上的机架34、设在所述机架34上的固定台板支架36，所述机架34内设有对待切割的管材进行加工的切割机构47，所述切割机构47包括主三项电机35、齿轮箱46及切割圆锯片45，所述固定台板支架36上设有一条切割槽43，所述切割圆锯片45通过伸出所述切割槽43的部分对带切割金属管进行切割，所述主三项电机35的输出转速通过所述齿轮箱46变速后对所述切割圆锯片45进行旋转驱动，所述固定台板支架36上还设有对带切割状态的管件进行固定的活动钳41，所述机架34上设有对所述切割机构47进行Z轴方向上下移动的升降机构49、及设在所述升降机构49与所述齿轮箱46之间对所述切割机构47进行旋转的旋转机构56，所述固定台板支架36上设有回转台固定板44、回转台压板37及回转台板38，所述回转台固定板44固定在所述固定台板支架36上，所述回转台板38为圆形且安装在所述回转台固定板44内，所述回转台固定板44与所述回转台板38之间通过所述回转台压板37过渡连接，所述回转台板38与所述齿轮箱46之间设有回转板导杆39，所述切割槽43设在所述回转台板38上，所述回转台板38和所述切割机构47能够通过所述旋转机构56进行旋转，从而使所述切割圆锯片45相对于所述活动钳41的加紧面形成不同的角度；所述固定台板支架36上设有用于固定所述活动钳41的调节槽68，所述活动钳41与所述调节槽68之间通过夹钳固定座42连接，所述调节槽68为长条形结构，所述夹钳固定座42与所述调节槽68之间通过螺栓连接，所述活动钳41可通过所述夹钳固定座42沿着所述调节槽68移动实现位置的调节；任意一个所述夹钳固定座42与所述固定台板支架36均通过两条平行设置的调节槽68连接；所述活动钳41包括设在所述夹钳固定座42后端的夹具油缸69、设在所述夹钳固定座42前端通过所述夹具油缸69伸缩实现对管件进行加紧的钳头40；所述升降机构49包括设在所述齿轮箱46底部的滑枕55、设在所述机架34上对所述滑枕55进行固定并导向的滑鞍51和滑枕导轨压板58、设在所述滑枕55导轨压顶部的塞铁60和用于固定所述塞铁60的锁紧板59、设在所述滑枕55一侧对其进行升降控制的驱动机构62及氮气平衡缸70、平衡电机及滑枕齿轮箱等，所述滑鞍51对称设在所述滑枕55的两侧，所述驱动机构62和滑枕导轨压板58分别设置在所述滑枕55的另外两侧，所述滑枕55通过所述滑鞍51、滑枕导轨压板58和驱动机构62进行限位四个侧面的限位，所述滑枕55的上升高度通过伺服电机和滚珠丝杆控制；所述滑枕55的至少两侧设有滑块50、所述滑鞍51和/或所述滑枕导轨压板58之间设有滑槽52，所述滑枕55的一侧设有驱动块66，所述滑枕55通过所述驱动块66与所述驱动机构62连接，所述驱动机构62通过对所述驱动块66实现对所述滑枕55的升降控制；所述驱动机构62包括固定在所述机架34上的升降电机63、Z轴丝杆65、丝杠隔套64及同步带轮组61，所述Z轴丝杆65与所述升降电机63之间的动力通过所述同步带轮组61传递，所述驱动块66与所述丝杠隔套64连接，所述丝杠隔套64通过所述Z轴丝杆65的正反转实现上下移动，通过所述氮气平衡缸70能够增加Z轴丝杆65的刚性；所述旋转机构56包括设在所述滑枕55内的正反转电机54、设在所述正反转电机54顶部的旋转凸台48，所述旋转凸台48与所述齿轮箱46的底部连接，所述齿轮箱46通过所述旋转凸台48的转动带动起旋转，所述旋转凸台48的旋转中心与所述回转板导杆39的旋转中心同轴设置；所述滑枕55上环设有至少一条T型槽33，所述T型槽33内设有对所述齿轮箱46进行锁紧和导向的导向锁紧螺钉32，所述齿轮箱46通过所述旋转机构56转动时所述导向锁紧螺钉32沿着所述T型槽33转动；所述回转台压板37的底部通过所述回转台固定板44轴向支撑固定，所述齿轮箱46上设有连接槽67，所述回转板导杆39设在所述连接槽67内，所述齿轮箱46沿着所述回转板导杆39上下移动时所述回转板导杆39不动，所述所述齿轮箱46旋转时所述回转板导杆39带动所述回转台板38同步旋转；所述底座31与所述机架34的任意垂直方向截面均为方形结构；所述底座31的底部设有若干U型支撑脚53，所述U型支撑脚53内设有机床垫铁57，所述机床垫铁57通过螺栓与锁紧螺母固定在所述底座31上。

在实际组装的过程中，机架34的底部固定在底座31上，而固定台板支架36则固定在机架34的顶部，在固定台板支架36上开有放置回转台固定板44的孔，回转台固定板44通过螺母或者焊接等方式固定在固定台板支架36上，而回转板导杆39的顶部与回转台板38连接，下端安装在齿轮箱46内，所述回转台板38为圆形且安装在所述回转台固定板44内，所述回转台固定板44与所述回转台板38之间通过所述回转台压板37过渡连接，所述切割槽43设在所述回转台板38上，当旋转机构56带动齿轮箱46旋转时，通过齿轮箱46同步带动所述回转板导杆39和回转台板38进行旋转，从而使所述切割圆锯片45在切割时相对于所述活动钳41的加紧面形成不同的角度，有效的解决了待加工金属管的切割面角度调节麻烦的问题，主三项电机35和切割圆锯片45均安装在齿轮箱46上，当齿轮箱46移动时同步进行移动，在实际使用时，首先通过旋转机构56对切割槽43的角度进行调节，然后将待加工的金属管通过活动钳41固定在回转台板38上，使切割处位于切割槽43的上方，主三项电机35启动，通过齿轮箱46变速后使切割圆锯片45达到所需的转速，再通过升降机构49对旋转状态的切割圆锯片45向上移动，从而实现对金属管件的切割，切割完成后，再通过升降机构49向下移动复位，以便下一次加工，整个切割机构47在非切割状态下均位于机架34内，属于隐藏状态，在操作时安全性更高，从下往上切割，即使切割圆锯片45掉落，也不会对人体产生损伤，切割操作台的操作空间更广，而且切割时的主动机构为切割圆锯片45，在切割时切割圆锯片45更不易崩坏，同时，回转台板38还能够通过旋转机构56带动所述回转板导杆39进行旋转，从而使切割槽43与活动钳41夹紧后的工件形成不同的角度，使切割后的金属管类零件切割面的角度调节更加方便，灵活性更高，回转台固定板44与回转台板38之间通过回转台压板37过渡连接，既能够对回转台板38的轴向位置进行限位固定，又能够使整个固定台板支架36的操作面平整度更高，有效的解决了现有切割设备无法快速对切割面的倾斜角度进行控制的问题，适用范围广，使用安全。

固定台板支架36上设有用于固定所述活动钳41的调节槽68，活动钳41通过夹钳固定座42固定在调节槽68内，且调节槽68为长条形结构，当需要对活动钳41进行移动时，只需松开固定螺栓，就能够使夹钳固定座42沿着调节槽68进行移动，活动钳41的固定和调节更加方便，活动钳41到切割槽43的距离控制更加简单，尤其是当切割槽43的角度进行调节后，对活动钳41进行适当的移动，能够有效的避免夹钳固定座42出现遮挡切割槽43的问题，且活动钳41也不会影响切割加工，活动钳41一般为一对且设在切割槽43的进料端，而任意一个所述夹钳固定座42与所述固定台板支架36均通过两条平行设置的调节槽68连接，在夹紧过程中稳定性更好，两个活动钳41的夹紧面平行度控制更加简单。

进一步的，活动钳41由夹具油缸69和钳头40组成，钳头40位于夹具油缸69的伸缩杆上，在对钳头40进行控制时更加简单方便吗，且效率更高，夹紧和松开的速度更快，夹紧力度更好。

而在通过升降机构49对切割机构47进行升降控制时，通过对滑枕55的升降实现切割机构47的升降控制，而滑枕55的底部通过底座31支撑，在非切割状态时，稳定性高，其中的滑枕55的左右两侧通过滑鞍51限位、另外的前后两侧则分别通过滑枕导轨压板58和驱动机构62限位，从而使滑枕55精确的限制在所需位置，在升降时，稳定性更好，而在滑枕55导轨压顶部则安装有通过锁紧板59连接的塞铁60，通过塞铁60能够有效的防止滑枕55在升降过程中出现问题时，对其上端进行限位，使滑枕55不会无限制的向上延伸，安全性更高，而所述滑枕55金额所述滑鞍51和/或所述滑枕导轨压板58之通过滑块50连接，滑块50滑动连接在滑槽52或者滑轨上，在滑动时更加灵活，且在所述滑枕55和驱动机构62之间通过驱动块66连接，且所述滑枕55的上升高度通过伺服电机和滚珠丝杆控制，在对滑枕55进行升降控制时，只需对驱动块66进行升降，就能实现对滑枕55的升降控制结构更加简单，驱动效果更好。

所述驱动机构62包括固定在所述机架34上的升降电机63、Z轴丝杆65、丝杠隔套64及同步带轮组61，所述Z轴丝杆65与所述升降电机63之间的动力通过所述同步带轮组61传递，能够使升降电机63的安装位置更加灵活，其中在对Z轴丝杆65进行安装时，Z轴丝杆65与机架34之间通过轴承座连接，丝杠隔套64与Z轴丝杆65螺纹连接，丝杠隔套64的一侧与驱动块66卡接，当Z轴丝杠旋转时，带动丝杠隔套64和驱动块66上下移动，从而实现滑座及切割机构47的升降控制。

而在通过所述旋转机构56对切割机构47进行旋转时，由于滑枕55内安装有正反转电机54，而正反转电机54的输出端安装有旋转凸台48，且旋转凸台48与所述齿轮箱46的底部连接，当旋转凸台48旋转时，所述齿轮箱46能够通过所述旋转凸台48的转动带动旋转，旋转更加简单，且在安装时更加方便，而所述旋转凸台48的旋转中心与所述回转板导杆39的旋转中心同轴设置，这对切割槽43的角度控制更加简单精确。

齿轮箱46与滑枕55之间通过导向锁紧螺钉32进行Z轴方向连接，同时，在滑枕55上环设有至少一条T型槽33，当旋转凸台48对齿轮箱46进行旋转时，导向锁紧螺钉32能够沿着T型槽33旋转移动的角度，从而使齿轮箱46和滑枕55之间在通过导向锁紧螺钉32连接后，既能够实现固定的效果，又能够实现导向的效果，整个结构即简单成本又低。

由于切割机构47的本身重量和切割时的切削力作用，导致切割机构47在上升后很容出现不稳定的问题存在，因此在所述滑鞍51与所述齿轮箱46之间安装了氮气平衡缸70后，能够增加Z轴丝杆的刚性，能够有效的避免切割圆锯片45在切割时的垂直度偏差及晃动问题，在进给切割时能够更加稳定高效。

在齿轮箱46进行升降时，为了避免回转台压板37往上顶出，因此在齿轮箱46上开设一个深度大于回转板导杆39的连接槽67，所述回转板导杆39插入所述连接槽67内，在升降时，由于连接槽67的可伸缩深度大于齿轮箱46的Z轴行程，回转台压板37就不会产生向上的作用力，回转板导杆39可以设置成非圆形或者环形外侧设有连接部分，当旋转时，可以通过齿轮箱46同步带动回转板导杆39转动。

在底座31的底部安装有若干U型支撑脚53，且所述U型支撑脚53内设有机床垫铁57，所述机床垫铁57通过螺栓与锁紧螺母固定在所述底座31上，在放置时，U型支撑脚53与地面接触，当需要对整个设备进行移动时，可以通过调节螺栓的高度对U型支撑脚53相对于地面的高度进行调整，从而使整个底座31抬高，以便叉车等设备进行快速搬运。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：包括底座、设在所述底座上的机架、设在所述机架上的固定台板支架，所述机架内设有对待切割的管材进行加工的切割机构，所述切割机构包括主三项电机、齿轮箱及切割圆锯片，所述固定台板支架上设有一条切割槽，所述切割圆锯片通过伸出所述切割槽的部分对带切割金属管进行切割，所述主三项电机的输出转速通过所述齿轮箱变速后对所述切割圆锯片进行旋转驱动，所述固定台板支架上还设有对带切割状态的管件进行固定的活动钳，所述机架上设有对所述切割机构进行Z轴方向上下移动的升降机构、及设在所述升降机构与所述齿轮箱之间对所述切割机构进行旋转的旋转机构，所述固定台板支架上设有回转台固定板、回转台压板及回转台板，所述回转台固定板固定在所述固定台板支架上，所述回转台板为圆形且安装在所述回转台固定板内，所述回转台固定板与所述回转台板之间通过所述回转台压板过渡连接，所述回转台板与所述齿轮箱之间设有回转板导杆，所述切割槽设在所述回转台板上，所述回转台板和所述切割机构能够通过所述旋转机构进行旋转，从而使所述切割圆锯片相对于所述活动钳的加紧面形成不同的角度。

2.根据权利要求1所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述固定台板支架上设有用于固定所述活动钳的调节槽，所述活动钳与所述调节槽之间通过夹钳固定座连接，所述调节槽为长条形结构，所述夹钳固定座与所述调节槽之间通过螺栓连接，所述活动钳可通过所述夹钳固定座沿着所述调节槽移动实现位置的调节。

3.根据权利要求2所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述活动钳包括设在所述夹钳固定座后端的夹具油缸、设在所述夹钳固定座前端通过所述夹具油缸伸缩实现对管件进行加紧的钳头。

4.根据权利要求1～3任一项所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述升降机构包括设在所述齿轮箱底部的滑枕、设在所述机架上对所述滑枕进行固定并导向的滑鞍和滑枕导轨压板、设在所述滑枕导轨压顶部的塞铁和用于固定所述塞铁的锁紧板、设在所述滑枕一侧对其进行升降控制的驱动机构及氮气平衡缸、平衡电机及滑枕齿轮箱等，所述滑鞍对称设在所述滑枕的两侧，所述驱动机构和滑枕导轨压板分别设置在所述滑枕的另外两侧，所述滑枕通过所述滑鞍、滑枕导轨压板和驱动机构进行限位四个侧面的限位，所述滑枕的上升高度通过伺服电机和滚珠丝杆控制。

5.根据权利要求4所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述滑枕的至少两侧设有滑块、所述滑鞍和/或所述滑枕导轨压板之间设有滑槽，所述滑枕的一侧设有驱动块，所述滑枕通过所述驱动块与所述驱动机构连接，所述驱动机构通过对所述驱动块实现对所述滑枕的升降控制。

6.根据权利要求5所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述驱动机构包括固定在所述机架上的升降电机、Z轴丝杆、丝杠隔套及同步带轮组，所述Z轴丝杆与所述升降电机之间的动力通过所述同步带轮组传递，所述驱动块与所述丝杠隔套连接，所述丝杠隔套通过所述Z轴丝杆的正反转实现上下移动，通过所述氮气平衡缸能够增加Z轴丝杆的刚性。

7.根据权利要求5所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述旋转机构包括设在所述滑枕内的正反转电机、设在所述正反转电机顶部的旋转凸台，所述旋转凸台与所述齿轮箱的底部连接，所述齿轮箱通过所述旋转凸台的转动带动起旋转，所述旋转凸台的旋转中心与所述回转板导杆的旋转中心同轴设置。

8.根据权利要求7所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述滑枕上环设有至少一条T型槽，所述T型槽内设有对所述齿轮箱进行锁紧和导向的导向锁紧螺钉，所述齿轮箱通过所述旋转机构转动时所述导向锁紧螺钉沿着所述T型槽转动。

9.根据权利要求1所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述滑鞍与所述齿轮箱之间设有氮气平衡缸。

10.根据权利要求1所述的一种高速金属智能切管机床主体，其特征在于：所述回转台压板的底部通过所述回转台固定板轴向支撑固定，所述齿轮箱上设有连接槽，所述回转板导杆设在所述连接槽内，所述齿轮箱沿着所述回转板导杆上下移动时所述回转板导杆不动，所述所述齿轮箱旋转时所述回转板导杆带动所述回转台板同步旋转。