CN109261471A - 一种铝合金阻隔防爆材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于阻隔防爆材料技术领域，具体涉及一种铝合金阻隔防爆材料及其制备方法。本发明提供的铝合金阻隔防爆材料，包括铝合金基体和附着于所述铝合金基体表面的聚脲防腐层；所述聚脲防腐层的制备原料包括聚脲树脂；所述聚脲防腐层的厚度为100～300μm。实施例结果表明，本发明提供的铝合金阻隔防爆材料在振动试验后，碎屑仅为0.5mg/L，拉伸强度达到300MPa以上。

Description

一种铝合金阻隔防爆材料及其制备方法
技术领域
本发明属于阻隔防爆材料技术领域，具体涉及一种铝合金阻隔防爆材料及其制备方法。
背景技术
铝合金类阻隔防爆材料是应用最早、使用量最大的阻隔防爆材料。一般在加油站或运加油车的油罐中阻隔防爆材料的填充方法按照AQ3001-2005《汽车加油(气)站、轻质燃油和液化石油气_汽车罐车用阻隔防爆储罐技术要求》执行，储罐中必须使用结构件支撑防爆材料，以防止防爆材料出现松动、变形或塌陷等现象，减少油气混合物的积累。
但是由于铝合金材料化学性质活泼，极易被气体或液体燃料中存在的活性硫化物(例如硫醇、二氧化硫、三氧化硫)、水溶性酸碱(尤其是水溶性碱)、有机酸类物质(例如环烷酸和脂肪酸等)腐蚀。铝合金材料的表面一旦被腐蚀，其导热、导电及力学性能都将大大降低，容易塌陷造成储罐上方出现未填充空间，积聚在此的油气混合物极易发生爆炸，存在较大的安全隐患。此外，铝合金防爆材料被腐蚀后，还会产生各种碎屑和化学杂质，影响各类燃料或其他化学品的品质，甚至可能造成油管等设备的堵塞；此外，腐蚀导致铝合金阻隔防爆材料寿命短，无法重复使用，造成加工成本较高。
为克服上述问题，研究人员提出通过涂层提高铝合金防爆材料的防腐性，例如中国专利CN 104249876 A就提出在铝合金阻隔防爆材料的表面进行氧化，然后喷涂一层绝缘涂层，该方法虽然在一定程度上改善了铝合金阻隔防爆材料的防腐性能，但涂层易开裂脱落，使用效果不理想。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铝合金阻隔防爆材料及其制备方法，本发明提供的铝合金阻隔防爆材料的防腐层结合牢固，振动条件下不易脱落，安全性能明显提升。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明提供了一种铝合金阻隔防爆材料，包括铝合金基体和附着于所述铝合金基体表面的聚脲防腐层；
所述聚脲防腐层的制备原料包括聚脲树脂；所述聚脲防腐层的厚度为100～300μm。
优选的，所述聚脲防腐层的制备原料还包括导电剂。
优选的，所述导电剂包括石墨烯和/或碳纤维粉。
优选的，所述导电剂的质量为聚脲树脂质量的3～7％。
优选的，所述铝合金基体的厚度为0.04～0.10mm。
优选的，所述铝合金基体包括网状铝合金基体或蜂巢状铝合金基体。
本发明提供了上述技术方案所述铝合金阻隔防爆材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚脲防腐层的制备原料涂覆在铝合金基体的表面，固化后得到铝合金-聚脲复合材料；
将所述铝合金-聚脲复合材料依次进行卷绕和模压，得到铝合金阻隔防爆材料。
优选的，所述涂覆的方式包括喷涂、刷涂或浸涂。
优选的，所述固化的时间为5～50s。
优选的，所述铝合金基体的制备方法包括：
将铝合金箔依次进行表面处理、切割和拉网，得到铝合金基体。
本发明提供的铝合金阻隔防爆材料，包括铝合金基体和附着于所述铝合金基体表面的聚脲防腐层；所述聚脲防腐层的制备原料包括聚脲树脂；所述聚脲防腐层的厚度为100～300μm。本发明以聚脲树脂为防腐层的制备原料，不需要溶剂，固含量100％，能在铝合金基体表面形成一层致密的、连续的、无接缝的聚脲防腐层，不仅能隔绝空气中水分和氧气的渗入，起到防腐和防护效果，还克服了原有绝缘层与铝合金结合不牢固的问题，避免绝缘层在运输、安装或使用过程中出现开裂脱落，提高了铝合金阻隔防爆材料的安全性能和使用寿命。实施例结果表明，本发明提供的铝合金阻隔防爆材料在振动试验后，碎屑仅为0.5mg/L，拉伸强度达到300MPa以上。
附图说明
图1为本发明提供的铝合金阻隔防爆材料制备方法的流程示意图；
图2为本发明提供的网状铝合金基体的结构示意图；
图3为本发明对比例1铝合金阻隔防爆材料的耐腐蚀性能测试的扫描电镜图；
图4为本发明实施例提供的铝合金阻隔防爆材料的耐腐蚀性能测试的扫描电镜图。
具体实施方式
本发明提供了一种铝合金阻隔防爆材料，包括铝合金基体和附着于所述铝合金基体表面的聚脲防腐层；
所述聚脲防腐层的制备原料包括聚脲树脂；所述聚脲防腐层的厚度为100～300μm。
本发明提供的铝合金阻隔防爆材料包括铝合金基体。本发明对所述铝合金基体的厚度没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的即可。为降低铝合金的用量，本发明所述铝合金基体的厚度优选为0.04～0.10mm，更优选为0.05～0.08mm。在本发明中，所述铝合金基体的结构采用本领域技术人员熟知的即可，例如可以是网状铝合金基体或蜂巢状铝合金基体。本发明对所述铝合金基体的具体化学组成没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的铝合金阻隔防爆材料还包括附着于所述铝合金基体表面的聚脲防腐层，所述聚脲防腐层的制备原料包括聚脲树脂，所述聚脲树脂的黏度优选为500～800cps，更优选为600～800cps。本发明对所述聚脲树脂的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的市售产品即可。在本发明实施例中，所述聚脲树脂优选江苏朗科建材科技优选公司市售的，型号为WXPUA-110的聚脲树脂。在本发明中，所述聚脲防腐层的制备原料中不包括溶剂，制备原料的固含量为100％，能在铝合金基体表面形成一层致密的、连续的、无接缝的聚脲防腐层。
在本发明中，所述聚脲防腐层的制备原料优选还包括导电剂，所述导电剂优选包括石墨烯和/或碳纤维粉；所述导电剂为两种组分的混合物时，本发明对所述混合物中石墨烯和碳纤维粉的质量比没有特殊要求。在本发明中，所述石墨烯的层数优选≤10层，更优选为1～7层，再优选为1～4层；所述碳纤维粉的粒径优选≤80μm，更优选为20～60μm，再优选为30～50μm。在本发明中，所述导电剂的质量优选为聚脲树脂质量的3～7％；所述导电剂为纯石墨烯时，所述石墨烯的质量优选占聚脲树脂质量的3～5％，更优选为3.5～4.5％；所述导电剂为纯碳纤维粉时，所述碳纤维粉的质量优选占聚脲树脂质量的5～7％，更优选为5.5～6.5％。本发明优选通过导电剂提高聚脲防腐层的导电性，以去除铝合金阻隔防腐材料在使用过程中产生的静电，达到提高铝合金阻隔防腐材料的防爆性能的目的；进一步的，将导电剂的用量限定在上述范围，能在保证聚脲防腐层导电性的基础上，减少导电剂的用量，避免导电剂团聚。
本发明还提供了上述技术方案所述铝合金阻隔防爆材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚脲防腐层的制备原料涂覆在铝合金基体的表面，固化后得到铝合金-聚脲复合材料；
将所述铝合金-聚脲复合材料依次进行卷绕和模压，得到铝合金阻隔防爆材料。
本发明将聚脲防腐层的制备原料涂覆在铝合金基体的表面，固化后得到铝合金-聚脲复合材料。在本发明中，所述铝合金基体的制备方法优选包括：
将铝合金箔依次进行表面处理、切割和拉网，得到铝合金基体。
本发明对所述铝合金箔的来源没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的即可。在本发明中，所述表面处理优选包括打磨或清洁处理。本发明对所述打磨或清洁处理的方式没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的，能使铝合金箔表面的清洁度不低于Sa1级即可。在本发明中，所述Sa1级以GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》的标准计。
本发明对所述切割和拉网的具体方式没有特殊要求，能得到网状铝合金基体或蜂巢状铝合金基体即可。
在本发明中，所述聚脲防腐层的制备原料为聚脲树脂时，直接将聚脲树脂涂覆在铝合金基体的表面即可。
在本发明中，所述聚脲防腐层的制备原料还包括导电剂时，优选将聚脲树脂与导电剂混合，再将所得混合料涂覆在铝合金基体的表面。在本发明中，为使导电剂均匀分散，所述混合优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的速度优选为200～500r/min，更优选为300～400r/min；所述搅拌的时间优选为0.5～1.5h，更优选为1h。
在本发明中，所述涂覆的方式优选包括喷涂、刷涂或浸涂；
涂覆方式采用喷涂时，所述喷涂的温度优选为-5～35℃，更优选为10～25℃；喷涂的压力优选为10～25MPa，更优选为15～20MPa；喷涂的速度优选为1～15kg/min，更优选为5～8kg/min；
涂覆方式采用刷涂时，所述刷涂优选采用人工刷涂或机器刷涂，所述刷涂的具体方式采用本领域技术人员熟知的，能使聚脲防腐层的制备原料均匀分布即可；
涂覆方式采用浸涂时，所述浸涂的方式优选为：将铝合金基体浸泡在聚脲树脂中，然后将铝合金基体拉出；所述拉出的速度优选为2.5～10m/min，更优选为4～7m/min。
本发明对所述涂覆的次数没有特殊要求，根据实际需要进行涂覆，以能得到上述技术方案所述聚脲防腐层的厚度即可。
涂覆后，本发明对涂覆后的物料进行固化，以形成聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料。在本发明中，所述固化的时间优选为5～50s，更优选为10～20s，再优选为10～15s。在本发明中，所述固化优选在常温条件下进行。
得到铝合金-聚脲复合材料后，本发明将所述铝合金-聚脲复合材料依次进行卷绕和模压，得到铝合金阻隔防爆材料。本发明对所述卷绕和模压的方式没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的方式即可。
为了进一步说明本发明，下面结合附图和实施例对本发明提供的一种铝合金阻隔防爆材料及其制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
按照图1所示流程示意图制备铝合金阻隔防爆材料。图1中，1为提供厚度为0.05mm的铝合金箔；2为对铝合金箔进行清洗和打磨，使铝合金箔表面达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》的Sa1级别，2中灰色表示打磨面；3为通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体(如图2所示)，虚线表示切割线；4为在网状铝合金基体表面通过单次喷涂聚脲树脂(黏度为800cps)，颜色变深表示涂覆的聚脲材料；喷涂时，压力为18MPa，速度为6kg/min，温度为20℃；固化15s后形成厚度为200μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；5为将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕和模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
实施例2
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料，不同之处在于，使用厚度为0.07mm的铝合金箔制成网状铝合金基体，通过连续三次涂刷的方式将黏度为(500cps)的聚脲树脂涂覆在铝合金，固化后形成厚度为100μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕和模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
实施例3
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面通过三次浸泡的方式涂覆聚脲树脂，固化后形成厚度为250μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕和模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
实施例4
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.04mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面通过两次喷涂的方式涂覆聚脲树脂，固化后形成厚度为300μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕和模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
实施例5
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面喷涂涂覆含导电剂的聚脲树脂，固化后形成厚度为100μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕和模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
其中导电剂为石墨烯，含量为聚脲树脂质量的3％，石墨烯均匀分散在聚脲树脂中。
实施例6
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面多次喷涂涂覆含导电剂的聚脲树脂，固化后形成厚度为150μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
其中导电剂为石墨烯，含量为聚脲树脂质量的4％，石墨烯均匀分散在聚脲树脂中。
实施例7
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面喷涂涂覆含导电剂的聚脲树脂，固化后形成厚度为300μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
其中导电剂为石墨烯，含量为聚脲树脂质量的5％，石墨烯均匀分散在聚脲树脂中。
实施例8
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面喷涂涂覆含导电剂的聚脲树脂，固化后形成厚度为150μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
其中导电剂为碳纤维粉，含量为聚脲树脂质量的5％，碳纤维粉均匀分散在聚脲树脂中。
实施例9
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面多次浸泡涂覆含导电剂的聚脲树脂，固化后形成厚度为200μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
其中导电剂为碳纤维粉，含量为聚脲树脂质量的6％，碳纤维粉均匀分散在聚脲树脂中。
实施例10
按照实施例1的方法制备铝合金阻隔防爆材料：制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。在网状铝合金基体表面多次浸泡涂覆含导电剂的聚脲树脂，固化后形成厚度为200μm的聚脲防腐层，得到铝合金-聚脲复合材料；将所得铝合金-聚脲复合材料通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
其中导电剂为碳纤维粉，含量为聚脲树脂质量的7％，碳纤维粉均匀分散在聚脲树脂中。
对比例1
制备厚度为0.05mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。将网状铝合金基体通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
对比例2
制备厚度为0.15mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。将网状铝合金基体通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
对比例3
制备厚度为0.25mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。将网状铝合金基体通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
对比例4
制备厚度为0.35mm的铝合金箔，通过人工或机器清洁和/或打磨将铝合金箔表面打磨达到Sa1级别，通过切割、拉网工艺将铝合金箔制成网状铝合金基体。将网状铝合金基体通过卷绕、模压成型工序，得到外观为圆柱状的铝合金阻隔防爆材料。
性能测试及结果
按照JT/T 1046-2016标准进行振动试验，以振动过程中碎屑质量表征铝合金阻隔防爆材料的牢固性能。测试结果见表1。
采用JT/T 1046-2016相容性能测试方法，测试结果发现：实施例1～10所得铝合金阻隔防爆材料的表面状态完好，无脱落，无气泡，无溶胀变化；对比例1～4所得铝合金阻隔防爆材料有不同程度的腐蚀情况。
根据JT/T 1046-2016标准进行的相容性试验，表征实施例1～10和对比例1～4的铝合金阻隔防爆材料的耐腐蚀性，结果如图3和4所示。
图3中(a)为对比例1测试前样品的扫描电镜图，(b)为测试后样品的扫描电镜图；由图3测试结果可知，铝合金表面腐蚀严重。对比例2～4的测试结果与对比例1的测试结果相同，铝合金表面均发生了较为严重的腐蚀。
图4中(a)为实施例1测试前样品的扫描电镜图，(b)为测试后样品的扫描电镜图；由图4可知，实施例1提供的测试样品经过相容性试验后，材料表面基本无变化，说明实施例1所得铝合金阻隔防爆材料具有优异的耐腐蚀性能。实施例2～10所得铝合金阻隔防爆材料的耐腐蚀性测试结果与实施例1相同，材料表面基本无变化，材料的耐腐蚀性能较好。
按照JT/T 1046-2016标准测试实施例1～10、对比例1～4的表面电阻率和拉伸强度，测试结果如表1所示。
表1实施例1～10和对比例1～4性能测试结果
测试样品 表面电阻率(Ω/cm<sup>2</sup>) 拉伸强度(MPa) 碎屑质量(mg/L)
实施例1 8.5×10<sup>13</sup> 305 0.054
实施例2 8.5×10<sup>13</sup> 302 0.042
实施例3 8.5×10<sup>13</sup> 308 0.086
实施例4 8.5×10<sup>13</sup> 313 0.198
实施例5 3.7×10<sup>7</sup> 306 0.064
实施例6 3.7×10<sup>7</sup> 305 0.068
实施例7 9.2×10<sup>6</sup> 300 0.058
实施例8 9.2×10<sup>8</sup> 304 0.814
实施例9 7.8×10<sup>8</sup> 312 0.105
实施例10 7.8×10<sup>7</sup> 313 0.145
对比例1 2.83×10<sup>-8</sup> 265 3.834
对比例2 2.83×10<sup>-8</sup> 265 2.734
对比例3 2.83×10<sup>-8</sup> 265 4.234
对比例4 2.83×10<sup>-8</sup> 265 5.413
从表1测试结果可知，本发明提供的铝合金阻隔防爆材料在振动条件下，防腐层不易脱落，说明本发明提供的铝合金阻隔防爆材料中聚脲防腐层与铝合金基体的结合牢固，材料的安全性能和使用寿命较好。此外，本发明通过在网状铝合金基体表面形成聚脲防腐层，能够明显增强阻隔防爆材料的拉伸强度；进一步地，通过在聚脲树脂中添加导电剂，能够增加铝合金阻隔防爆材料的导电性能，相对于单纯的聚脲树脂，可以提高阻隔防爆材料的抗静电能力，材料的安全性和实用性更好。
由上述实施例可知，本发明提供的铝合金阻隔防爆材料中的耐腐蚀层不易脱落，相对于环氧树脂和聚氨酯而言，更适合用于动态的油箱和油罐中；且材料具有优异的耐腐蚀性能和机械强度，阻隔防爆材料的安全性较好，使用寿命更长。
本发明通过导电剂的增加，改善了阻隔防爆材料的抗静电能力，进一步提高了材料在使用过程中的安全性。
本发明使用较薄的铝合金基体制备的阻隔防爆材料强度性能较好，这对于减少铝合金用量，节约金属资源，降低材料的生产成本有利。
本发明提供的制备方法简单，无需复杂的工序和设备即可实施，适宜规模化生产。
尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。

Claims (10)

1.一种铝合金阻隔防爆材料，包括铝合金基体和附着于所述铝合金基体表面的聚脲防腐层；
所述聚脲防腐层的制备原料包括聚脲树脂；所述聚脲防腐层的厚度为100～300μm。
2.如权利要求1所述的铝合金阻隔防爆材料，其特征在于，所述聚脲防腐层的制备原料还包括导电剂。
3.如权利要求2所述的铝合金阻隔防爆材料，其特征在于，所述导电剂包括石墨烯和/或碳纤维粉。
4.如权利要求2或3所述的铝合金阻隔防爆材料，其特征在于，所述导电剂的质量为聚脲树脂质量的3～7％。
5.如权利要求1所述的铝合金阻隔防爆材料，其特征在于，所述铝合金基体的厚度为0.04～0.10mm。
6.如权利要求1或5所述的铝合金阻隔防爆材料，其特征在于，所述铝合金基体包括网状铝合金基体或蜂巢状铝合金基体。
7.权利要求1～6任一项所述铝合金阻隔防爆材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚脲防腐层的制备原料涂覆在铝合金基体的表面，固化后得到铝合金-聚脲复合材料；
将所述铝合金-聚脲复合材料依次进行卷绕和模压，得到铝合金阻隔防爆材料。
8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述涂覆的方式包括喷涂、刷涂或浸涂。
9.如权利要求7或8所述的制备方法，其特征在于，所述固化的时间为5～50s。
10.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述铝合金基体的制备方法包括：
将铝合金箔依次进行表面处理、切割和拉网，得到铝合金基体。
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