CN109253234A - 一种发动机硅油减振器壳体及其制造方法 - Google Patents

一种发动机硅油减振器壳体及其制造方法 Download PDF

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孙文齐
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金雪峰
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    • F16H—GEARING
    • F16H57/00—General details of gearing
    • F16H57/02—Gearboxes; Mounting gearing therein
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明公开了一种发动机硅油减振器壳体及其制造方法，所述的减振器壳体包括盆状大壳体和盆状小壳体，盆状大壳体包括大壳体盆底和大壳体盆壁，大壳体盆底的周边弯折有圆筒状的大壳体盆壁；盆状小壳体，包括小壳体盆底和小壳体盆壁，小壳体盆底的周边弯折有圆筒状的小壳体盆壁。传统工艺用315T的油压机进行盆状大壳体的拉伸成型，而本发明在制造盆状大壳体时，先将所得的圆料在1250T油压机上利用拉伸模进行拉伸，然后再在1250T油压机上二次整形成中间凹陷的盆状大壳体毛坯。通过上述工艺成型的大壳体盆壁强度较高，提高了硅油减振器壳体的减振性能。本发明的大壳体盆壁结构简单，密封性能好，避免了硅油外泄，延长了使用寿命。

Description

一种发动机硅油减振器壳体及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种发动机硅油减振器制造技术，特别是一种发动机硅油减振器壳体及其制造方法。
背景技术
汽车发动机的硅油减振器利用硅油的压缩弹性进行减震缓冲。硅油减振器壳体内安装有惯性体，减振器壳体内充填有硅油，减振器通过惯性体的惯量及硅油的阻尼吸收振动能量，减少轴系的振动。密封的减振器壳体先经抽真空操作，再将硅油注入减振器壳体内。传统工艺用低吨位的冲压机拉伸形成的壳体刚性较差，减振器在满负荷工作时会产生变形，降低了减振性能，而且容易导致硅油外泄，縮短使用寿命，甚至发生减振作用失效，曲轴断裂等重大事故。
发明内容
为解决现有技术存在的上述问题，本发明要设计一种既能提高减振性能，又能延长使用寿命，且结构简单、制造容易的发动机硅油减振器壳体及其制造方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种发动机硅油减振器壳体，包括盆状大壳体和盆状小壳体，所述的盆状大壳体包括大壳体盆底和大壳体盆壁，所述的大壳体盆底的周边弯折有圆筒状的大壳体盆壁；所述的盆状小壳体，包括小壳体盆底和小壳体盆壁，所述的小壳体盆底的周边弯折有圆筒状的小壳体盆壁；所述的大壳体盆底和小壳体盆底同心焊接在一起，且盆状大壳体的开口方向与盆状小壳体的开口方向相同；所述的大壳体盆壁内侧、小壳体盆壁外侧和大壳体盆底形成环形空腔，所述的环形空腔用于安装硅油减振器的惯性体；所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合面密封。
进一步地，所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合面环形焊缝密封。
进一步地，所述的大壳体盆底与大壳体盆壁通过圆角过渡，内侧圆角的半径大于大壳体盆底的最大壁厚。
进一步地，所述的大壳体盆底与小壳体盆底的结合处的厚度大于大壳体盆壁环形空腔处的壁厚，厚度变化处通过圆角过渡。
进一步地，所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合处设置8个螺栓孔，所述的8个螺栓孔沿圆周均布。
进一步地，所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合处设置2个定位孔，所述的2个定位孔沿圆周均布，所述的定位孔位于两个螺栓孔的中间。
一种发动机硅油减振器壳体的制造方法，包括以下步骤：
A、制造盆状小壳体
A1、将钢板在剪板机上剪裁成方形板材；
A2、用80T的冲床在板材上冲出定位孔；
A3、用250T冲床在板材上落料；
A4、将落料所得的圆料在500T的油压机上利用拉伸模形成中间凹陷的盆状小壳体毛坯；
A5、用250T的冲床冲出中心孔；
B、制造盆状大壳体
B1、将钢板在剪板机上剪裁成方形板材；
B2、用315T冲床在板材上落料；
B3、将所得的圆料在1250T油压机上利用拉伸模进行拉伸；
B4、在1250T油压机上二次整形成中间凹陷的盆状大壳体毛坯；
B5、用250T的冲床冲出中心孔；
C、焊接
将盆状小壳体套装在盆状大壳体内，将大壳体盆底和小壳体盆底同心焊接在一起，并保证大壳体盆底和小壳体盆底的结合面密封；
D、机械加工
将焊接完成的壳体毛坯通过车床加工成品、加工中心通孔、螺栓孔，完成壳体的制造。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、传统工艺通常用315T的油压机进行盆状大壳体的拉伸成型，而本发明在制造盆状大壳体时，先将所得的圆料在1250T油压机上利用拉伸模进行拉伸，然后再在1250T油压机上二次整形成中间凹陷的盆状大壳体毛坯。通过上述工艺成型的大壳体盆壁强度较高，提高了硅油减振器壳体的减振性能。
2、本发明的大壳体盆壁结构简单，密封性能好，避免了硅油外泄，延长了使用寿命。
3、本发明制造工艺简单，节约了空间，简化了结构，降低了成本。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的A-A剖视图。
图中：1、盆状大壳体，2、盆状小壳体，3、螺栓孔，4、定位孔，5、环形焊缝。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行进一步地描述。如图1-2所示，一种发动机硅油减振器壳体，包括盆状大壳体1和盆状小壳体2，所述的盆状大壳体1包括大壳体盆底和大壳体盆壁，所述的大壳体盆底的周边弯折有圆筒状的大壳体盆壁；所述的盆状小壳体2，包括小壳体盆底和小壳体盆壁，所述的小壳体盆底的周边弯折有圆筒状的小壳体盆壁；所述的大壳体盆底和小壳体盆底同心焊接在一起，且盆状大壳体1的开口方向与盆状小壳体2的开口方向相同；所述的大壳体盆壁内侧、小壳体盆壁外侧和大壳体盆底形成环形空腔，所述的环形空腔用于安装硅油减振器的惯性体；所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合面密封。
进一步地，所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合面环形焊缝5密封。
进一步地，所述的大壳体盆底与大壳体盆壁通过圆角过渡，内侧圆角的半径大于大壳体盆底的最大壁厚。
进一步地，所述的大壳体盆底与小壳体盆底的结合处的厚度大于大壳体盆壁环形空腔处的壁厚，厚度变化处通过圆角过渡。
进一步地，所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合处设置8个螺栓孔3，所述的8个螺栓孔3沿圆周均布。
进一步地，所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合处设置2个定位孔4，所述的2个定位孔4沿圆周均布，所述的定位孔4位于两个螺栓孔3的中间。
一种发动机硅油减振器壳体的制造方法，包括以下步骤：
A、制造盆状小壳体2
A1、将钢板在剪板机上剪裁成方形板材；
A2、用80T的冲床在板材上冲出定位孔4；
A3、用250T冲床在板材上落料；
A4、将落料所得的圆料在500T的油压机上利用拉伸模形成中间凹陷的盆状小壳体2毛坯；
A5、用250T的冲床冲出中心孔；
B、制造盆状大壳体1
B1、将钢板在剪板机上剪裁成方形板材；
B2、用315T冲床在板材上落料；
B3、将所得的圆料在1250T油压机上利用拉伸模进行拉伸；
B4、在1250T油压机上二次整形成中间凹陷的盆状大壳体1毛坯；
B5、用250T的冲床冲出中心孔；
C、焊接
将盆状小壳体2套装在盆状大壳体1内，将大壳体盆底和小壳体盆底同心焊接在一起，并保证大壳体盆底和小壳体盆底的结合面密封；
D、机械加工
将焊接完成的壳体毛坯通过车床加工成品、加工中心通孔、螺栓孔3，完成壳体的制造。
本发明不局限于本实施例，任何在本发明披露的技术范围内的等同构思或者改变，均列为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种发动机硅油减振器壳体，其特征在于：包括盆状大壳体(1)和盆状小壳体(2)，所述的盆状大壳体(1)包括大壳体盆底和大壳体盆壁，所述的大壳体盆底的周边弯折有圆筒状的大壳体盆壁；所述的盆状小壳体(2)，包括小壳体盆底和小壳体盆壁，所述的小壳体盆底的周边弯折有圆筒状的小壳体盆壁；所述的大壳体盆底和小壳体盆底同心焊接在一起，且盆状大壳体(1)的开口方向与盆状小壳体(2)的开口方向相同；所述的大壳体盆壁内侧、小壳体盆壁外侧和大壳体盆底形成环形空腔，所述的环形空腔用于安装硅油减振器的惯性体；所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合面密封。
2.根据权利要求1所述的一种发动机硅油减振器壳体，其特征在于：所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合面环形焊缝(5)密封。
3.根据权利要求1所述的一种发动机硅油减振器壳体，其特征在于：所述的大壳体盆底与大壳体盆壁通过圆角过渡，内侧圆角的半径大于大壳体盆底的最大壁厚。
4.根据权利要求1所述的一种发动机硅油减振器壳体，其特征在于：所述的大壳体盆底与小壳体盆底的结合处的厚度大于大壳体盆壁环形空腔处的壁厚，厚度变化处通过圆角过渡。
5.根据权利要求1所述的一种发动机硅油减振器壳体，其特征在于：所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合处设置8个螺栓孔(3)，所述的8个螺栓孔(3)沿圆周均布。
6.根据权利要求1所述的一种发动机硅油减振器壳体，其特征在于：所述的大壳体盆底和小壳体盆底的结合处设置2个定位孔(4)，所述的2个定位孔(4)沿圆周均布，所述的定位孔(4)位于两个螺栓孔(3)的中间。
7.一种发动机硅油减振器壳体的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、制造盆状小壳体(2)
A1、将钢板在剪板机上剪裁成方形板材；
A2、用80T的冲床在板材上冲出定位孔(4)；
A3、用250T冲床在板材上落料；
A4、将落料所得的圆料在500T的油压机上利用拉伸模形成中间凹陷的盆状小壳体(2)毛坯；
A5、用250T的冲床冲出中心孔；
B、制造盆状大壳体(1)
B1、将钢板在剪板机上剪裁成方形板材；
B2、用315T冲床在板材上落料；
B3、将所得的圆料在1250T油压机上利用拉伸模进行拉伸；
B4、在1250T油压机上二次整形成中间凹陷的盆状大壳体(1)毛坯；
B5、用250T的冲床冲出中心孔；
C、焊接
将盆状小壳体(2)套装在盆状大壳体(1)内，将大壳体盆底和小壳体盆底同心焊接在一起，并保证大壳体盆底和小壳体盆底的结合面密封；
D、机械加工
将焊接完成的壳体毛坯通过车床加工成品、加工中心通孔、螺栓孔(3)，完成壳体的制造。
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