CN109251139A - 采用深度氧化的pia生产方法和生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及采用深度氧化的PIA生产方法和生产系统，所述生产方法以间二甲苯为原料，经过氧化、深度氧化、结晶、过滤和干燥等步骤制得PIA产品，所述系统包括依次设置的氧化反应装置、深度氧化反应装置、结晶装置、过滤装置和干燥装置。本发明通过改变工艺路径并采用独特设计，与现有技术相比，工艺流程简单，物耗能耗低，废水少，改变了PIA生产长期以来被视为能耗大户、水消耗大户、污水排放大户等特点，转而成为了资源节约型、环境友好型的PIA新工艺，具有很好的环境效益、经济效益及可操作性。

Description

采用深度氧化的PIA生产方法和生产系统

技术领域

本发明涉及一种采用深度氧化的PIA生产方法，还涉及一种采用该方明的采用深度氧化的PIA生产系统，属化工技术领域。

背景技术

精间苯二甲酸（Purified Isophthalic Acid，简称PIA），又名1,3-苯二甲酸或异酞酸，外观为白色结晶性粉末，主要用于瓶级聚酯切片的添加剂，制造不饱和聚酯树脂以及制造醇酸树脂涂料等，是一种非常重要的化工原料。

PIA目前主要采用间二甲苯（M-Xylene，简称MX）空气氧化法生产，工艺过程主要包括氧化和精制两个工段，并与氧化母液处理和氧化尾气处理等配套工艺形成一整套工艺系统，在氧化工段，原料MX在氧化反应器中以醋酸为溶剂在钴锰溴催化剂作用下与空气中氧气发生氧化反应生成间苯二甲酸（Isophthalic Acid，简称IPA），经过多个氧化结晶器逐级降温降压闪蒸和结晶后送入氧化过滤机（通常为旋转真空过滤机），浆料在过滤机中依次完成过滤、滤饼洗涤、吹气干燥共三个过程，过滤机出来的滤饼经干燥机干燥后得到中间产品粗间苯二甲酸（简称CIA），送至中间料仓，在精制工段，从中间料仓出来的粗间苯二甲酸粉料与热水在精制浆料调配罐中进行打浆得到浆料，经过加热的浆料在加氢反应器中在加氢反应催化剂的参与下与氢气进行加氢反应，使CIA中的杂质间羧基苯甲醛（简称3-CBA）与氢气发生反应还原为较易溶于水的间甲基苯甲酸（MT酸），加氢反应器的出料经精制结晶器进行降温降压闪蒸、结晶，精制结晶器底部出料送至精制旋转压力过滤机进行固液分离，依次过滤、滤饼洗涤和气体干燥得到滤饼和精制母液，滤饼经干燥机干燥后成为PIA产品。

现有PIA生产工艺流程长、能耗和物耗高。以年产5万吨PIA装置为例，每吨PIA产品原料MX单耗690kg/t-PIA、醋酸单耗55kg/t-PIA，除盐水单耗2.5t/t-PIA，全厂污水量达13.5万吨/年，COD排放达1000吨/年。从技术角度，其缺点具体表现在以下两个方面：（1）氧化工段需要进行真空过滤，能耗高，氧化子系统采用旋转真空过滤机过滤和醋酸洗涤方式，经为过滤机配套的真空系统就需耗电20kW/t-PIA；（2）粗间苯二甲酸除杂采用精制工段，工艺流程长，原料MX和水消耗高。为控制PIA产品质量，需要对粗间苯二甲酸进行精制，即通过加氢对3-CBA进行还原变成易溶于水的MT酸。CIA经预热，加氢、结晶、过滤洗涤、干燥后得到PIA成品。由于PIA粒径小，难以过滤。为保证产品质量，造成装置除盐水消耗极高，吨产品高达4t以上；由于PIA和MT酸在水中的溶解度较高，过滤洗涤后的精制母液中所含的PIA、PT酸等含量较高，污水排放高达4-4.5t/t-PIA，COD高达28.6kg/t-PIA。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种采用深度氧化的PIA生产方法和一种采用该方明的采用深度氧化的PIA生产系统，以简化工艺，减少能耗和物耗，降低生产成本和设备投资。

本发明的技术方案是：一种采用深度氧化的PIA生产方法，以间二甲苯为原料，包括下列步骤：

氧化：将间二甲苯溶液送入氧化反应装置中，在催化剂的作用下与氧进行催化氧化反应，生成间苯二甲酸并结晶，制得氧化浆料；

深度氧化：将氧化步骤获得的粗间苯二甲酸浆料送入深度氧化反应装置中进行深度氧化和除杂，使尚未反应的间二甲苯及体系中的可氧化杂质与氧进行氧化反应，获得深度氧化浆料；

结晶：将深度氧化浆料送入结晶装置进行结晶，获得结晶浆料；

过滤：将结晶浆料送入过滤装置进行过滤，获得PIA滤饼，过滤产生的大部分氧化母液（滤液）返回氧化步骤参与氧化反应；

干燥：将PIA滤饼送入干燥装置进行干燥，获得PIA产品。

所述氧化反应器的数量优选为一个，也可以采用多个氧化反应器依次串联和/或并联，以形成所需的处理能力和反应效果。

当采用单一氧化反应器时，其操作温度优选为170-200℃，操作压力优选为0.8-1.5MPaG，物料停留时间优选为35-70min。

可以通过控制反应过程控制氧化浆料的组成和特性，例如，优选地，所述氧化浆料中杂质3-CBA的含量8000-15000ppm。

所述深度氧化反应装置优选由相互串联的第一深度氧化反应器和第二深度氧化反应器组成。

可以将所述氧化浆料依次依次经过所述第一深度氧化反应器和第一深度氧化反应器进行反应，

所述第一深度氧化反应器的操作温度优选为200-240℃，操作压力优选为2.0-4.0MPaG，物料停留时间优选为35-60min。

所述第一深度氧化反应器的出料中杂质3-CBA含量优选为500-1500ppm，结晶粒径优选为50-80um。

所述第二深度氧化反应器的操作温度优选为200-220℃，操作压力优选为1.8-2.5MPaG，物料停留时间优选为15-30min，出料中杂质3-CBA的含量优选为200-400ppm，结晶粒径优选为60-100um。

所述第一深度氧化反应器的升温能量可以来自两方面，一是深度氧化反应自身放出的反应热，二是送入第一深度氧化反应器的冲洗酸的能量。

进入第一深度氧化反应器的氧化浆料和冲洗酸比例优选为10-20:1。

冲洗酸的温度优选高于第一深度氧化反应器的反应温度10-30℃，所述冲洗酸所述冲洗酸来自溶剂脱水系统，并经高压凝液和高压蒸汽加热至要求的温度。。

所述催化剂优选为钴锰溴催化剂，钴锰溴质量比优选为1：1：2，钴在体系中的含量优选为300-500ppm。

所述过滤步骤中，除返回氧化步骤之外的其余氧化母液可以送入氧化母液处理装置进行处理，送入氧化母液处理装置的氧化母液占全部氧化母液的比例优选为20-40%，也可以采用其他方式对剩余氧化母液进行处理和/或利用。

一种采用深度氧化的PIA生产系统，用于采用本发明公开的任意一种PIA生产方法制备PIA产品，包括下列装置：

氧化反应装置，用于进行原料的氧化反应，获得氧化浆料，由一个或多个氧化反应器组成，所述氧化反应器设有进料口、进气口、顶部出口和底部出口，其进气口连接含氧气源，当只设有一个氧化反应器时，该氧化反应器的进料口构成所述氧化反应装置的进料口，该氧化反应器的底部出口构成所述氧化反应装置的出料口，当设有多个氧化反应器时，各氧化反应器依次连接，相邻氧化反应器中的在前氧化反应器的底部出口连接在后氧化反应器的进料口，最前的氧化反应器的进料口构成所述氧化反应装置的进料口，最后的氧化反应器的底部出口构成所述氧化反应装置的出料口；

深度氧化反应装置，用于进行氧化浆料的深度氧化反应和除杂，获得深度氧化浆料，其进料口连接所述氧化反应装置的出料口，由一个或多个深度氧化反应器组成，所述深度氧化反应器设有进料口、进气口、顶部出口和底部出口，其进气口连接含氧气源，当只设有一个深度氧化反应器时，该深度氧化反应器的进料口构成所述深度氧化反应装置的进料口，该氧化反应器的底部出口构成所述深度氧化反应装置的出料口，当设有多个深度氧化反应器时，各氧化反应器依次连接，相邻氧化反应器中的在前深度氧化反应器的底部出口连接在后深度氧化反应器的进料口，最前的深度氧化反应器的进料口构成所述深度氧化反应装置的进料口，最后的深度氧化反应器的底部出口构成所述深度氧化反应装置的出料口；

结晶装置：用于进行深度氧化浆料的结晶，获得结晶浆料，其进料口连接所述深度氧化反应装置的出料口，由一个或多个结晶器组成，所述结晶器设有进料口和出料口，当只设有一个结晶器时，该结晶器的进料口构成所述结晶装置的进料口，该结晶器的出料口构成构成所述结晶装置的出料口，当设有多个结晶器时，各结晶器依次连接，相邻结晶器中的在前结晶器的出料口连接在后结晶器的进料口，最前的结晶器的进料口构成所述结晶装置的进料口，最后的结晶器的底部出口构成所述结晶装置的出料口；

过滤装置：用于过滤结晶浆料，获得PIA滤饼，主要由过滤机构成，所述过滤机的进料口连接所述结晶装置的出料口，所述过滤机的滤液出口通过母液回流管道连接所述氧化反应装置的进料口；

干燥装置：用于PIA滤饼的干燥，获得PIA产品，设有用于喂入PIA滤饼的进料口和干燥后的产品出口。

所述氧化反应器的数量可以为一个，优选为鼓泡塔式反应器。

所述深度氧化反应器的数量可以为两个，包括依次连接的第一深度氧化反应器和第二深度氧化反应器。

所述第一深度氧化反应器优选为鼓泡塔式反应器或搅拌釜式反应器，所述第二深度氧化反应器优选为搅拌釜式反应器。

所述结晶器的数量可以为3个，包括依次连接的第一结晶器、第二结晶器和第三结晶器。

所述过滤机优选为旋转压力过滤机，数量可以为一个，或根据实际需要设置多个。

所述过滤机与干燥机之间的物料（滤饼）传送可以采用任意适宜的现有技术，可以通过传送带等传送机构之间连接，也可以通过小车等进行传送，可以设置或者不设置中间仓库。

所述氧化反应器的顶部出口优选通过输送管道依次经过第一副产蒸汽换热器、第二副产蒸汽换热器和第三副产蒸汽换热器放热后接入回流罐进行气液分离，以副产相应的蒸汽，实现有效的热利用。

所述回流罐设有顶部出口和底部出口，分别用于送出分离后的气体和液体。

所述回流罐的顶部出口优选通过输送管道依次经过第一冷却器和第二冷却器放热后送入尾气处理单元进行处理，回流罐的底部出口的输送管道分为多路，其中至少一路接入溶剂脱水单元进行共沸精馏脱水，一路接入氧化反应器参与反应。

所述溶剂脱水单元设有用于送出脱水后产生的脱水酸的脱水酸出口和脱水产生的废水的废水出口。

所述脱水酸出口的输送管道优选分为多路，其中至少一路接入过滤机作为洗涤液，一路接入第一深度氧化反应器作为冲洗酸。

所述第一深度氧化反应器的顶部出口和第二深度氧化反应器的顶部出口优选分别通过输送管道经过第三副产蒸汽换热器或第四副产蒸汽换热器放热后接入所述氧化反应器的顶部出口的输送管道，连接点位于所述第一副产蒸汽换热器之前，以便与来自氧化反应器顶部出口的气体一同进行后续的热利用和气液分离等处理。

本发明的有益效果是：通过深度氧化，在提高反应收率的同时保证了产品的纯度，省却了复杂的精制过程以及其配套工艺，大幅度简化了工艺，降低了设备投资，大幅度减少水耗和能耗，同时还明显减少了污水及COD等水污染物的排放量。

附图说明

图1是本发明示意图，

附图标记为：1、氧化反应器，2、空气压缩机组， 3、输送泵，4、第一深度氧化反应器，5、第四副产蒸汽换热器，6、第二深度氧化反应器，7、第五副产蒸汽换热器，8、第一结晶器，9、第二结晶器，10、第三结晶器，11、旋转压力过滤机，12、干燥机，13、氧化母液处理单元，14、冲洗酸加热器，21、第一副产蒸汽换热器，22、第二副产蒸汽换热器，23、第三副产蒸汽换热器，24、回流罐，25、第一冷却器，26、第一冷却器，27、尾气处理单元，28、溶剂脱水单元。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

如图1所示，在氧化反应器1中，以醋酸为溶剂，以醋酸钴、醋酸锰、氢溴酸为催化剂，原料间二甲苯与空气在催化剂作用下反应生成PIA。氧化反应器为带脱水段的无搅拌反应器，操作温度为170-200℃，操作压力为0.8-1.5MPaG，塔顶的脱水段起到醋酸和水分离以及减少固相夹带的作用，反应热量被蒸发出的醋酸、水和尾气从塔顶带走，反应产物（氧化浆料）经输送泵3与被冲洗酸加热器14加热的冲洗酸一并送入第一深度氧化反应器4进行进一步氧化后，靠压差送至第二深度氧化反应器6进一步反应后，靠压差依次去第一结晶器8、第二结晶器9、第三结晶器10以逐级降温降压闪蒸和结晶，第三结晶器10温度控制在90-140℃，其底部浆料送至旋转压力过滤机11，旋转压力过滤机11为旋转压力过滤机，浆料在过滤机中依次完成过滤、滤饼多道洗涤、吹气干燥、共三个过程，干燥后滤饼含湿率可从15-35%降低至10-12%甚至8%以下；滤饼送至干燥机12进行干燥后送至板料仓。

以空气作为含氧气体送入氧化反应器和深度氧化反应器进行氧化反应，通过空气压缩机组2向深度氧化反应器供气，通过相关反应器中的布气装置进行均匀布气。

第一深度氧化反应器和第二深度氧化反应器的顶部气相分别经第四副产蒸汽换热器5和第五副产蒸汽换热器7换热降压后送至氧化反应器1的气相输出管道。

氧化反应器1顶部的气相依次经过第一副产蒸汽换热器21、第二副产蒸汽换热器22和第三副产蒸汽换热器23冷凝并副产水蒸汽后去回流罐24进行气液分离，回流罐顶部出口的气相再经过第一冷却器（除盐水冷却器）25和第二冷却器（循环水冷却器）26冷却后送去尾气处理单元27，回流罐24底部出口的液相（含水醋酸）一部分去溶剂脱水单元28，进行共沸精馏脱水，其余部分可以返回氧化反应器1。

经脱水单元脱水后的脱水酸可以作为冲洗酸等，主要用作相关装置的尾气喷淋酸、旋转压力过滤机11的洗涤液，还可以送入第一深度氧化反应器4，氧化废水排入污水站。

过滤产生滤液为氧化母液，将大部分氧化母液返回至所述氧化反应器，其余部分氧化母液送去氧化母液处理单元13进行处理，回收其中的有用成分，消除污染后达标排放或回用。

以下为本发明的一个具体的PIA生产工艺操作流程实施例，设计年产量为10万吨PIA的生产装置， PIA产量为12.5t/h，本实施例的实施结果是：每吨PIA产品的MX单耗为675kg，醋酸单耗60kg，除盐水单耗0.5t，催化剂钴单耗0.03kg，蒸汽单耗0.3t，耗电-50KWh（输出电能），污水排放0.7t，CODs排放10kg。

根据统计数据，现有采用氧化-精制工艺的PIA生产装置，每吨PIA产品的PX单耗为690kg，醋酸单耗55kg，除盐水单耗2.5t，催化剂钴单耗0.02kg，蒸汽单耗0.70t，耗电5KWh，污水排放2.7t，CODs排放20kg。

可见，采用本发明的方法比传统PIA工艺的MX单耗降低15kg、醋酸单耗升高5kg，除盐水单耗降低2.0t，催化剂钴单耗升高0.01kg，蒸汽单耗降低0.4t，发电增加55kW，污水排放降低2.0kg，CODs降低10kg。

本发明具有下列特点：

1）通过设置逐级降压的二级深度氧化反应器，未反应的间二甲苯进一步氧化，消除杂质，提高产品的纯度。其中3-CBA在深度氧化中进一步氧化生成IA进而得到适合聚酯瓶片生产的间苯二甲酸产品。由此得以取消现有PIA生产线的全部精制工段，既简化流程又可节省精制工段所消耗的除盐水，吨PIA产品降低MX单耗15kg、除盐水2.0t，还减少污水排放2.0t。设置二级深度氧化反应，降低了原料MX的消耗，大大降低了除盐水消耗和污水排放量，有力促进了节能环保和清洁生产；尤为重要的是，通过取消精制单元，消除了原精制工段特别是精制母液处理的结垢现象，使整个装置运行更加平稳；

（2）提高氧化反应器出料中的3-CBA浓度，目的是充分利用氧化反应的热量，降低外界新鲜高压蒸汽消耗，由于后续深度氧化的设置，不影响PIA产品质量。

（3）在第一深度氧化反应器进料设置冲洗酸进料，目的是为了降低钴锰溴催化剂的含量，降低副反应，特别是芴茼菎类的生成，减少原料MX的消耗。

（4）在第一和第二深度氧化反应器的气相优先副产5-8barG的蒸汽换热器，用于干燥机使用，可降低新鲜蒸汽的消耗。

（5）浆料分离采用醋酸洗涤的压力过滤机，取消了传统PIA工艺的旋转真空过滤机，简化了工艺流程；过滤机采用先过滤、再洗涤、最后气体脱湿的工艺流程，可大幅提高滤饼的洗涤效果并降低滤饼湿含量，降低干燥机的蒸汽消耗。

本发明通过改变工艺路径并采用独特设计，与现有技术相比，工艺流程简单，物耗能耗低，废水少，改变了PIA生产长期以来被视为能耗大户、水消耗大户、污水排放大户等特点，转而成为了资源节约型、环境友好型的PIA新工艺，具有很好的环境效益、经济效益及可操作性。

本发明公开的各优选和可选的技术手段，除特别说明外及一个优选或可选技术手段为另一技术手段的进一步限定外，均可以任意组合，形成若干不同的技术方案。

Claims (10)

1.一种采用深度氧化的PIA生产方法，以间二甲苯为原料，包括下列步骤：

氧化：将间二甲苯溶液送入氧化反应装置中，在催化剂的作用下与氧进行催化氧化反应，生成间苯二甲酸并结晶，制得氧化浆料；

深度氧化：将氧化步骤获得的粗间苯二甲酸浆料送入深度氧化反应装置中进行深度氧化和除杂，使尚未反应的间二甲苯及体系中的可氧化杂质与氧进行氧化反应，获得深度氧化浆料；

结晶：将深度氧化浆料送入结晶装置进行结晶，获得结晶浆料；

过滤：将结晶浆料送入过滤装置进行过滤，获得PIA滤饼，过滤产生的大部分氧化母液（滤液）返回氧化步骤参与氧化反应；

干燥：将PIA滤饼送入干燥装置进行干燥，获得PIA产品。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述氧化反应器的数量为一个，操作温度为170-200℃，操作压力为0.8-1.5MPaG，物料停留时间为35-70min，所述氧化浆料中杂质3-CBA的含量8000-15000ppm。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述深度氧化反应装置由相互串联的第一深度氧化反应器和第二深度氧化反应器组成，将所述氧化浆料依次经过所述第一深度氧化反应器和第一深度氧化反应器进行反应，所述第一深度氧化反应器的操作温度为200-240℃，操作压力为2.0-4.0MPaG，物料停留时间为35-60min，出料中的杂质3-CBA含量为500-1500ppm，结晶粒径为50-80um，所述第二深度氧化反应器的操作温度为200-220℃，操作压力为1.8-2.5MPaG，物料停留时间为15-30min，出料中的杂质3-CBA含量为200-400ppm，结晶粒径为60-100um。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于所述第一深度氧化反应器的升温能量来自两方面，一是充分利用深度氧化反应放出的大量热量，二是送入第一深度氧化反应器的冲洗酸的能量，进入第一深度氧化反应器的氧化浆料和冲洗酸比例10-20:1,冲洗酸的温度高于第一深度氧化反应器的反应温度10-30℃，所述冲洗酸来自溶剂脱水系统，并经高压凝液和高压蒸汽加热至要求的温度。

5.如权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于所述催化剂为钴锰溴催化剂，钴锰溴质量比为1：1：2，钴在体系中的含量为300-500ppm。

6.如权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于所述过滤步骤中，除返回氧化步骤之外的其余氧化母液送入氧化母液处理装置进行处理，送入氧化母液处理装置的氧化母液占全部氧化母液的比例为20-40%。

7.一种采用深度氧化的PIA生产系统，用于采用权利要求1-6任一所述的PIA生产方法制备PIA产品，其特征在于包括下列装置：

氧化反应装置，用于进行原料的氧化反应，获得氧化浆料，由一个或多个氧化反应器组成，所述氧化反应器设有进料口、进气口、顶部出口和底部出口，其进气口连接含氧气源，当只设有一个氧化反应器时，该氧化反应器的进料口构成所述氧化反应装置的进料口，该氧化反应器的底部出口构成所述氧化反应装置的出料口，当设有多个氧化反应器时，各氧化反应器依次连接，相邻氧化反应器中的在前氧化反应器的底部出口连接在后氧化反应器的进料口，最前的氧化反应器的进料口构成所述氧化反应装置的进料口，最后的氧化反应器的底部出口构成所述氧化反应装置的出料口；

深度氧化反应装置，用于进行氧化浆料的深度氧化反应和除杂，获得深度氧化浆料，其进料口连接所述氧化反应装置的出料口，由一个或多个深度氧化反应器组成，所述深度氧化反应器设有进料口、进气口、顶部出口和底部出口，其进气口连接含氧气源，当只设有一个深度氧化反应器时，该深度氧化反应器的进料口构成所述深度氧化反应装置的进料口，该氧化反应器的底部出口构成所述深度氧化反应装置的出料口，当设有多个深度氧化反应器时，各氧化反应器依次连接，相邻氧化反应器中的在前深度氧化反应器的底部出口连接在后深度氧化反应器的进料口，最前的深度氧化反应器的进料口构成所述深度氧化反应装置的进料口，最后的深度氧化反应器的底部出口构成所述深度氧化反应装置的出料口；

结晶装置：用于进行深度氧化浆料的结晶，获得结晶浆料，其进料口连接所述深度氧化反应装置的出料口，由一个或多个结晶器组成，所述结晶器设有进料口和出料口，当只设有一个结晶器时，该结晶器的进料口构成所述结晶装置的进料口，该结晶器的出料口构成构成所述结晶装置的出料口，当设有多个结晶器时，各结晶器依次连接，相邻结晶器中的在前结晶器的出料口连接在后结晶器的进料口，最前的结晶器的进料口构成所述结晶装置的进料口，最后的结晶器的底部出口构成所述结晶装置的出料口；

过滤装置：用于过滤结晶浆料，获得PIA滤饼，主要由过滤机构成，所述过滤机的进料口连接所述结晶装置的出料口，所述过滤机的滤液出口通过母液回流管道连接所述氧化反应装置的进料口；

干燥装置：用于PIA滤饼的干燥，获得PIA产品，设有用于喂入PIA滤饼的进料口和干燥后的产品出口。

8.如权利要求7所述的系统，其特征在于所述氧化反应器的数量为一个，为鼓泡塔式反应器,所述深度氧化反应器的数量为两个，包括依次连接的第一深度氧化反应器和第二深度氧化反应器，所述第一深度氧化反应器为鼓泡塔式反应器或搅拌釜式反应器，所述第二深度氧化反应器为搅拌釜式反应器，所述结晶器的数量为3个，包括依次连接的第一结晶器、第二结晶器和第三结晶器，所述过滤机为旋转压力过滤机。

9.如权利要求8所述的系统，其特征在于所述氧化反应器的顶部出口通过输送管道依次经过第一副产蒸汽换热器、第二副产蒸汽换热器和第三副产蒸汽换热器放热后接入回流罐进行气液分离，所述回流罐设有顶部出口和底部出口，所述回流罐的顶部出口通过输送管道依次经过第一冷却器和第二冷却器放热后送入尾气处理单元进行处理，回流罐的底部出口的输送管道分为多路，其中至少一路接入溶剂脱水单元进行共沸精馏脱水，一路接入氧化反应器参与反应，所述溶剂脱水单元设有用于送出脱水后产生的脱水酸的脱水酸出口和脱水产生的废水的废水出口，所述脱水酸出口的输送管道分为多路，其中至少一路接入过滤机作为洗涤液，一路接入第一深度氧化反应器作为冲洗酸。

10.如权利要求9所述的系统，其特征在于所述第一深度氧化反应器的顶部出口和第二深度氧化反应器的顶部出口分别通过输送管道经过第三副产蒸汽换热器或第四副产蒸汽换热器放热后接入所述氧化反应器的顶部出口的输送管道，连接点位于所述第一副产蒸汽换热器之前。