CN109244017A - 一种自动化料饼装填设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动化料饼装填设备，涉及集成电路领域，包括带有入料口的弹夹以及依次布置的振动上料机、弹夹装弹装置、料弹装填装置，所述弹夹装弹装置与振动上料机的出料管相连，所述弹夹装弹装置通过弹夹与料弹装填装置衔接。该自动化料饼装填设备，采用智能控制自动为封装料托架布料，中间通过专用“弹夹”为储运媒介，将弹夹装弹操作作为一个备料准备工序，隔离至封装线现场之外操作，弹夹填充过程自动化操作，弹料装填实现智能化自动操作，替代人工置放的缓慢操作方式，工作效率高。且在置放过程中不易漏放，大大提高生产稳定性，有效降低生产环境污染。

Description

一种自动化料饼装填设备

技术领域

本发明涉及集成电路技术领域，具体为一种自动化料饼装填设备。

背景技术

集成电路是一种微型电子器件或部件。采用一定的工艺，把一个电路中所需的晶体管、电阻、电容和电感等元件及布线互连一起，制作在一小块或几小块半导体晶片或介质基片上，然后封装在一个管壳内，成为具有所需电路功能的微型结构。

目前在中低端集成电路封装线中，柱形颗粒状封装料（料弹）多采用人工置放于托架操作，由于料弹的表面密布粉尘，在人工将料弹置放于托架上这个过程中，大量粉尘黏在工人手上，有一部分粉尘散布到大气中，工作环境受到污染较为严重，严重危及工人的健康；其次，人工操作效率低，人工成本高，工人在置放过程中容易漏放，影响产品质量。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种实现智能化自动操作且工作效率高的自动化料饼装填设备。

（二）技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种自动化料饼装填设备，包括带有入料口的弹夹以及依次布置的振动上料机、弹夹装弹装置、料弹装填装置，所述弹夹装弹装置与振动上料机的出料管相连，所述弹夹装弹装置包括机架一以及设置在机架一上的托撑机构一、滑轨以及弹夹落弹机构，所述托撑机构一设置在滑轨上且滑轨可带动托撑机构一轴向移动，所述弹夹设置在托撑机构一上，所述托撑机构一可带动弹夹步进式转动，所述弹夹落弹机构的入料口与振动上料机的出料管相对应，所述弹夹落弹机构的出料口与弹夹的入料口相对应，所述弹夹落弹机构可步进式的将料弹送入弹夹，所述弹夹装弹装置通过弹夹与料弹装填装置衔接。

优选的，所述托撑机构一包括托撑支撑板、托撑转盘和电机一，所述托撑支撑板设置在滑轨上，所述电机一设置在托撑支撑板上，所述托撑转盘与电机一相连，所述托撑转盘可带动弹夹步进式转动。

优选的，所述弹夹包括依次相连的上端盖、若干盛弹管、下端盖和落弹盘，所述落弹盘通过联轴器一与下端盖相连，所述盛弹管绕联轴器一中心等角度分布，所述上端盖上开设有若干与盛弹管相连通的弹管孔，所述落弹盘上开设有与弹管孔相对应的落弹孔，所述上端盖可置于托撑转盘上。

优选的，所述弹夹装弹装置还包括用于定位弹管孔和落弹孔的定位机构，所述定位机构包括设置在托撑支撑板上的立板一、定位杆、定位传感器二，所述立板一上竖向设置有定位槽，所述定位杆设置在落弹盘上且可伸入定位槽内，所述下端盖上设置有与弹管孔相对应的若干定位缝，所述定位缝绕下端盖中心等角度分布，所述定位传感器二设置在立板一上且与定位缝相对应。

优选的，所述弹夹落弹机构包括底盘、拨弹转盘、电机二、联轴器二和落弹管，所述拨弹转盘收纳于底盘内，所述电机二通过联轴器二与拨弹转盘相连，所述拨弹转盘的外圈上设置有可容置料弹的若干拨弹槽口，所述底盘的边沿处开设有进料口，所述进料口与出料管连通且与拨弹槽口的位置相对应，所述落弹管设置在底盘上且与落弹孔的位置相对应，所述底盘上设置有与落弹管相连通的落弹孔，所述落弹孔与拨弹槽口的位置相对应。

优选的，所述底盘包括装弹漏尘托盘以及设置在装弹漏尘托盘底部的接尘环形槽板，所述接尘环形槽板上形成有环形的盛尘槽，所述装弹漏尘托盘上设置有与盛尘槽连通的致密的漏尘孔，所述漏尘孔与拨弹槽口的位置相对应。

优选的，所述料弹装填装置包括机架二以及设置在机架二上的料弹托盘、纵轴滑轨、横轴滑轨、带有布弹管的托撑机构二、升降机构、弹夹驱动机构，所述横轴滑轨设置在纵轴滑轨上，所述托撑机构二和升降机构设置在横轴滑轨上，弹夹驱动机构设置在升降机构上，所述落弹盘设置在托撑机构二上，所述托撑机构二可将落弹孔落入的料弹步进式的送入布弹管内，所述布弹管与料弹托盘相对应，所述弹夹驱动机构可带动上端盖步进式转动。

优选的，所述料弹装填装置还包括支撑板，所述支撑板设置在横轴滑轨上，所述托撑机构二、升降机构均设置在支撑板上，所述托撑机构二包括设置在支撑板上的中空的固定托盘、容置于固定托盘内的拨弹转盘、轴承连接器和电机三，所述电机三与拨弹转盘相连，所述轴承连接器设置在拨弹转盘上，所述落弹盘放置在轴承连接器上，所述拨弹转盘上设置有若干拨弹孔，所述拨弹孔绕拨弹转盘中心等角度分布，所述拨弹孔与落弹孔的位置相对应，所述固定托盘上开设有与拨弹孔相对应的布弹孔，所述布弹管设置在固定托盘的底部且与布弹孔相连通。

优选的，所述升降机构包括设置在支撑板上的立板二、丝杠、电机四以及升降板，所述电机四与丝杠相连，所述升降板与丝杠相连，且丝杠转动时可带动升降板上升或下降，所述弹夹驱动机构设置在升降板上。

优选的，所述弹夹驱动机构包括内六角形的驱动头、电机五以及与驱动头相适配的内六角定位槽，所述内六角定位槽设置在上端盖上，所述驱动头与电机五相连且设置在升降板上。

（三）有益效果

本发明提供了一种自动化料饼装填设备。具备以下有益效果：

1、该自动化料饼装填设备，采用智能控制自动为封装料托架布料，中间通过专用“弹夹”为储运媒介，将弹夹装弹操作作为一个备料准备工序，隔离至封装线现场之外操作，弹夹填充过程自动化操作，弹料装填实现智能化自动操作，替代人工置放的缓慢操作方式，工作效率高。且在置放过程中不易漏放，大大提高生产稳定性，有效降低生产环境污染。

2、该自动化料饼装填设备，并同时进行除尘处理，使得进入弹夹的柱形粒状料弹表面纯净度大大提升。同时改善了工作环境，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的各装置正面衔接图；

图2为本发明的弹夹装弹装置的轴侧图；

图3为本发明的弹夹装弹装置的正视图；

图4为本发明的弹夹装弹装置的侧视图；

图5为本发明的弹夹装弹装置的俯视图；

图6为本发明的弹夹结构示意图；

图7为本发明的底盘与拨弹转盘的爆炸图；

图8为本发明的弹夹落弹机构的剖视图；

图9为本发明的料弹装填装置的轴侧图；

图10为本发明的料弹装填装置的正视图；

图11为本发明的料弹装填装置的侧视图；

图12为本发明的托撑机构二与弹夹的爆炸图。

图中：1弹夹装弹装置、2料弹装填装置、3弹夹、4振动上料机、41出料管、5料弹托盘、6吸尘器、14机架一、11托撑机构一、111滑轨、112托撑支撑板、113托撑转盘、114电机一、115定位传感器一、31上端盖、32盛弹管、33下端盖、34落弹盘、35弹管孔、36落弹孔、37联轴器一、12定位机构、121立板一、122定位槽、123定位杆、124定位传感器二、125定位缝、13弹夹落弹机构、131底盘、132拨弹转盘、133落弹管、134入弹孔、135电机二、136联轴器二、137进料口、138拨弹槽口、139定位传感器三、1311接尘环形槽板、1312装弹漏尘托盘、1313漏尘孔、1314盛尘槽、21机架二、22托撑机构二、221固定托盘、222拨弹转盘、223轴承连接器、224布弹管、225布弹孔、226拨弹孔、227电机三、24支撑板、25升降机构、251立板二、252丝杠、253电机四、254升降板、26弹夹驱动机构、261驱动头、262内六角定位槽、263电机五、271弹夹定位传感器、272拨弹孔定位传感器、273弹夹定位孔、274拨弹孔定位孔、277定位槽、278滑轨定位传感器、279拨弹孔定位点、28纵轴滑轨、29横轴滑轨。

具体实施方式

本发明实施例提供一种自动化料饼装填设备，如图1-12所示，包括带有入料口的弹夹3以及依次布置的振动上料机4、弹夹装弹装置1、料弹装填装置2，弹夹装弹装置1与振动上料机4的出料管41相连。振动上料机4为现有技术，具体不再赘述。

弹夹装弹装置1包括机架一14以及设置在机架一14上的托撑机构一11、滑轨111以及弹夹落弹机构13。托撑机构一11设置在滑轨111上，且滑轨111可带动托撑机构一11轴向移动。滑轨111为同步带滑轨，为现有技术，具体不再赘述。

弹夹3设置在托撑机构一11上，滑轨111带动托撑机构一11上的弹夹3至指定位置。托撑机构一11可带动弹夹3步进式转动。

弹夹落弹机构13的入料口与振动上料机4的出料管41相对应，弹夹落弹机构13的出料口与弹夹3的入料口相对应。弹夹落弹机构13可步进式的将料弹送入弹夹3。

振动上料机4将整理好的料弹输至弹夹落弹机构13上，弹夹落弹机构13步进式的将料弹一个一个喂入弹夹3内，直至弹夹3内装满料弹。

托撑机构一11包括托撑支撑板112、托撑转盘113和电机一114。托撑支撑板112设置在滑轨111上并与滑轨111的皮带相连。

电机一114设置在托撑支撑板112的底部，托撑转盘113与电机一114的输出轴相连，电机一114为步进电机，为现有技术，具体不再赘述，电机一114可带动托撑转盘113步进式转动。

滑轨111上设置有用于定位托撑转盘113的定位传感器一115，当滑轨111带动托撑转盘113至指定位置时，定位传感器一115检测到托撑转盘113后通过PLC指令滑轨111停止。

弹夹3包括依次相连的上端盖31、八根盛弹管32、下端盖33和落弹盘34。落弹盘34通过联轴器一37与下端盖33相连，落弹盘34和下端盖33可相对独立转动。八根盛弹管32绕联轴器一37中心等角度分布，盛弹管32高度刚好可容纳十二颗料弹。下端盖33上开设有八个与盛弹管32相连通的弹管孔35。落弹盘34上开设有一个与弹管孔35相对应的落弹孔36。上端盖31可置入托撑转盘113上。具体使用时，弹夹3放入托撑转盘113内前将弹夹3的上端盖31朝下并放入托撑转盘113内。

弹夹装弹装置1还包括用于定位弹管孔35和落弹孔36的定位机构12，定位机构12包括设置在托撑支撑板112上的立板一121、定位杆123、定位传感器二124。立板一121上竖向设置有定位槽122，定位杆123设置在落弹盘34上且可伸入定位槽122内。下端盖33上设置有与弹管孔35相对应的八个定位缝125，定位缝125绕下端盖33中心等角度分布，定位传感器二124设置立板一121上且与定位缝125相对应。

具体使用定位机构12时，定位落弹孔36时，将定位杆123伸入定位槽122内，落弹孔36刚好对准落弹管133。定位弹管孔35时，托撑转盘113带动弹夹3的上端盖31、盛弹管32、下端盖33转动，当定位传感器二124检测到定位缝125时，通过PLC指令电机一114停止，使弹管孔35对准落弹孔36。

弹夹落弹机构13包括底盘131、拨弹转盘132、电机二135、联轴器二136和落弹管133，底盘131固定于机架一14上相对静止。

拨弹转盘132收纳于底盘131内，电机二135通过联轴器二136与拨弹转盘132相连，拨弹转盘132可在底盘131内转动。

拨弹转盘132的外圈上设置有可容置料弹的八个拨弹槽口138，底盘131的边沿处开设有进料口137，进料口137与出料管41连通且与拨弹槽口138的位置相对应，机架一14上设置有定位传感器三139，定位传感器三139与入弹孔134、落弹孔36相对应。

振动上料机4将整理好的料弹从出料管41输出经过进料口137填至拨弹槽口138内，落弹管133设置在底盘131上且与落弹孔36的位置相对应，底盘131上设置有与落弹管133相连通的入弹孔134，入弹孔134与拨弹槽口138的位置相对应。

电机二135步进式转动带动拨弹转盘132转动，并带动拨弹槽口138内的料弹步进式的落入入弹孔134内，然后依次通过落弹管133、落弹孔36、弹管孔35后落入盛弹管32内。

底盘131包括装弹漏尘托盘1312以及设置在装弹漏尘托盘1312底部的接尘环形槽板1311，装弹漏尘托盘1312和接尘环形槽板1311可一体成型，接尘环形槽板1311上形成有环形的盛尘槽1314，装弹漏尘托盘1312上设置有与盛尘槽1314连通的致密的漏尘孔1313，漏尘孔1313与拨弹槽口138的位置相对应，填置在拨弹槽口138内的料弹上的灰尘散落后通过漏尘孔1313落至盛尘槽1314内。

弹夹装弹装置1还包括吸尘器6，吸尘器6与盛尘槽1314相连,依靠吸尘器6的吸力可将料弹上的部分粉尘吸落，提高除尘效果，并将盛尘槽1314内的粉尘一并吸至吸尘器6内，吸尘器6为现有技术，具体不再赘述。

电机一114、电机二135为步进电机，为现有技术，具体不再赘述，具体实施时，电机一114、电机二135、滑轨111、定位传感器一115、定位传感器二124均与PLC相连。PLC型号为三菱PLC FX1S-10MT-001，PLC根据设定的程序控制各元件有序工作。

料弹装填装置2包括机架二21以及设置在机架二21上的料弹托盘5、纵轴滑轨28、横轴滑轨29、带有布弹管224的托撑机构二22、升降机构25、弹夹驱动机构26。

料弹托盘5上布置有若干置放料弹的孔。纵轴滑轨28、横轴滑轨29为同步带滑轨，为现有技术，具体不再赘述。横轴滑轨29设置在纵轴滑轨28上，纵轴滑轨28可带动横轴滑轨29纵向移动。托撑机构二22和升降机构25设置在横轴滑轨29上。横轴滑轨29可带动托撑机构二22和升降机构25同步横向移动。纵轴滑轨28可带动横轴滑轨29以及横轴滑轨29上的托撑机构二22和升降机构25纵向移动。

弹夹驱动机构26设置在升降机构25上，升降机构25可带动弹夹驱动机构26升降调节。

落弹盘34设置在托撑机构二22上，托撑机构二22可将落弹孔36落入的料弹步进式的送入布弹管224内，布弹管224与料弹托盘5相对应。

通过控制横轴滑轨29、纵轴滑轨28，布弹管224将料弹依次有序的送入料弹托盘5上的弹孔内。弹夹驱动机构26可带动上端盖31步进式转动，当一个盛弹管32内的料弹落完后，通过弹夹驱动机构26带动上端盖31和与其相连的盛弹管32、下端盖33转动，使与下一个盛弹管32相连通的弹管孔35与落弹孔36相对应。

料弹装填装置2还包括支撑板24，支撑板24设置在横轴滑轨29上，托撑机构二22、升降机构25均设置在支撑板24上。

托撑机构二22包括设置在支撑板24上的中空的固定托盘221、容置于固定托盘221内的拨弹转盘222、轴承连接器223和电机三227。

电机三227与拨弹转盘222相连，电机三227可带动拨弹转盘222步进式转动。轴承连接器223设置在拨弹转盘222上，落弹盘34放置在轴承连接器223上，拨弹转盘222和落弹盘34可相对独立转动。

拨弹转盘222上设置有八个拨弹孔226，一个拨弹孔226内刚好可容置一颗料弹，八个拨弹孔226绕拨弹转盘222中心等角度分布，拨弹孔226与落弹孔36的位置相对应。

固定托盘221上开设有与拨弹孔226相对应的布弹孔225，布弹管224设置在固定托盘221的底部且与布弹孔225相连通。

料弹装填装置2还包括用于定位落弹盘34位置的落弹盘定位机构，落弹盘定位机构包括设置在落弹盘34上的落弹盘定位杆123以及与其相适配的定位槽277，定位槽277设置在固定托盘221上。

料弹装填装置2还包括用于定位盛弹管32位置的盛弹管定位机构，盛弹管定位机构包括八个与盛弹管32相对应的定位缝125、弹夹定位孔273以及弹夹定位传感器271，定位缝125设置在下端盖33上且绕下端盖33中心等角度分布，弹夹定位孔273设置在固定托盘221上，弹夹定位传感器271、弹夹定位孔273、定位缝125处于同一轴线上。

料弹装填装置2还包括用于拨弹孔226位置的拨弹孔定位机构，拨弹孔定位机构包括八个拨弹孔定位点279、拨弹孔定位孔274以及拨弹孔定位传感器272，拨弹孔定位点279设置在拨弹转盘222上且与拨弹孔226的位置相对应，拨弹孔定位孔274设置在固定托盘221上，拨弹孔定位传感器272、拨弹孔定位孔274、拨弹孔定位点279处于同一轴线上。

支撑板24上设置有定位横轴滑轨29和纵轴滑轨28坐标的滑轨定位传感器278，滑轨定位传感器278与布弹管224的出口处位置相对应，滑轨定位传感器278可确定横轴滑轨29和纵轴滑轨28的落弹坐标位置。

升降机构25包括设置在支撑板24上的立板二251、丝杠252、电机四253以及升降板254，电机四253与丝杠252相连，升降板254与丝杠252相连，且丝杠252转动时可带动升降板254上升或下降，弹夹驱动机构26设置在升降板254上。

弹夹驱动机构26包括内六角形的驱动头261、电机五263以及与驱动头261相适配的内六角定位槽262，内六角定位槽262设置在上端盖31上，驱动头261与电机五263相连且设置在升降板254上。

电机三227、电机四253、电机五263为步进电机，为现有技术，具体不再赘述，具体实施时，电机三227、电机四253、电机五263、弹夹定位传感器271、拨弹孔定位传感器272、滑轨定位传感器278、纵轴滑轨28、横轴滑轨29均与PLC相连。PLC型号为三菱PLC FX1S-10MT-001，PLC根据设定的程序控制各元件有序工作。

工作原理：

步骤一：人工安装完成弹夹3至托撑机构一11后（此时托撑机构一11位于装卸弹夹位置），发送启动讯息给控制系统；控制系统接到讯息后开始动作。

步骤二：连接托撑机构一11的滑轨111驱动电机动作，滑轨111向右侧方向（图3中）移动，接收到限位点的定位传感器一115的信号后动作停止。

步骤三：电机一114动作，接收到定位盛弹管32的定位传感器二124的信号后动作停止。

步骤四：电机二135动作，拨弹转盘132转动寻找转盘定位点，接收到定位传感器三139信号后动电机二135动作停止；（此刻拨弹槽口138、入弹孔134、落弹管133、落弹孔36以及第一个盛弹管32的弹管孔35在同一轴线上）。

步骤五：启动振动上料机4，观察出料管41出口的料弹行至拨弹转盘132的拨弹槽口138后，控制系统开始装弹动作讯息。

步骤六：拨弹转盘132按照顺时针方向转动45°，此刻定位传感器二124检测到定位缝125后向系统发出信号，停止片刻料弹通过落弹管133落入盛弹管32。

步骤七：拨弹转盘132间歇转动，直至第一支盛弹管32落满十二颗料弹后，控制系统给与拨弹转盘132相连的电机二135发出停止运行信号，同时给电机一114发送顺时针转动的指令。

步骤八：定位传感器二124检测到第二支盛弹管32位置相对应的定位缝125信息后，电机一114停止，（此刻拨弹槽口138、入弹孔134、落弹管133、落弹孔36以及第二个盛弹管32的弹管孔35在同一轴线上）。

步骤九：控制系统给与拨弹转盘132相连的电机二135发送转动指令。

步骤十：重复六至九步骤，直至八支盛弹管32全部装满料弹，控制系统发送指令，电机一114、电机二135停止运行，振动上料机4根据是否继续工作需求确定关机动作。

步骤十一：滑轨111驱动电机驱动托撑机构一11向左移动（图3中）至装卸弹夹3位置，此刻滑轨111停止，卸装弹夹3。

步骤十二：重复一至十一步骤，完成第二个弹夹3的装弹操作。

步骤十三：装弹完成后，控制系统复位，关闭系统。同时切断振动上料机4的电源。

步骤十四：人工安装完成料弹托盘5后，发送启动讯息给控制系统，控制系统接到讯息后开始动作。

步骤十五：横轴滑轨29（X轴滑轨）回零点复位动作，接收到横轴滑轨29零点位置的滑轨定位传感器278的信号后动作停止。

步骤十六：纵轴滑轨28（Y轴滑轨）回零点复位动作，接收到纵轴滑轨28零点位置的滑轨定位传感器278的信号后动作停止。

步骤十七：启动电机三227，寻找拨弹转盘222复位零点，接收到拨弹孔定位传感器272的信号后动作停止。

步骤十八：驱动电机四253，驱动头261向上移动至上限位位置后停止。

步骤十九：人工将装满料弹的弹夹3安装至拨弹转盘222上的轴承连接器223上，手动给定完成安装弹夹3的讯息，接收到讯息后电机四253动作，驱动头261向下移动至内六角定位槽262内后停止。

步骤二十：驱动头261作9°范围内的逆向慢速转动，弹夹定位传感器271检测到定位缝125，电机四253接收到弹夹定位传感器271信号后停止。

步骤二十一：检测横轴滑轨29、纵轴滑轨28零点位置即第1落料点位，无误后进行布料动作。

步骤二十二：电机三227动作顺时针转动45°，在第1落料点布弹。

步骤二十三：横轴滑轨29的电机驱动带动托撑机构二22向左移动，滑轨定位传感器278检测到第2落料点位置后停止。

步骤二十四：电机三227动作顺时针转动45°，在第2落料点布弹。

步骤二十五：横轴滑轨29的电机驱动带动托撑机构二22向左移动，滑轨定位传感器278检测到第3落料点位置后停止。

步骤二十六：电机三227动作顺时针转动45°，在第3落料点布弹。

步骤二十七：循环步骤二十三至步骤二十四，直至第12布料点完成布料。

步骤二十八：纵轴滑轨28的电机驱动带动托撑机构二22向后（向后是指图10中）移动，滑轨定位传感器278检测到第13落料点位置时停止。

步骤二十九：电机五263作逆时针转动，弹夹定位传感器271检测到与第二个盛弹管32相对应的定位缝125，接收到弹夹定位传感器271发出的信号后停止动作。

步骤三十：电机三227动作顺时针转动45°，在第13落料点布弹。

步骤三十一：横轴滑轨29的电机驱动带动托撑机构二22向右移动，滑轨定位传感器278检测到第14落料点位置时停止。

步骤三十二：电机三227动作顺时针转动45°，在第14落料点布弹。

步骤三十三：横轴滑轨29的电机驱动带动托撑机构二22向右移动，滑轨定位传感器278检测到第15落料点位置时停止。

步骤三十四：电机三227动作顺时针转动45°，在第15落料点布弹。

步骤三十五：循环步骤三十一至步骤三十二，直至第24布料点完成布料，动作停止，操作人员更换料弹托盘5，系统等待人工再启动讯息。

步骤三十六：电机五263动作逆时针转动，弹夹定位传感器271检测到与第三个盛弹管32相对应的定位缝125，接收到弹夹定位传感器271发出的信号后停止动作。

步骤三十七：电机三227动作顺时针转动45°，在第24落料点布弹。

步骤三十八：横轴滑轨29的电机驱动带动托撑机构二22向左移动，滑轨定位传感器278检测到第23落料点位置时停止。

步骤三十九：电机三227动作顺时针转动45°，在第23落料点布弹。

步骤四十：循环步骤三十八至步骤三十九，直至第13布料点完成布料。

步骤四十一：纵轴滑轨28的电机驱动带动托撑机构二22向前（向前是指图10中）移动，滑轨定位传感器278检测到第12落料点位置时停止。

步骤四十二：电机五263动作逆时针转动，弹夹定位传感器271检测到与第四个盛弹管32相对应的定位缝125，接收到弹夹定位传感器271发出的信号后停止动作。

步骤四十三：电机三227动作顺时针转动45°，在第12落料点布弹。

步骤四十四：横轴滑轨29的电机驱动带动托撑机构二22向右移动，滑轨定位传感器278检测到第11落料点位置时停止。

步骤四十五：电机三227动作顺时针转动45°，在第11落料点布弹。

步骤四十六：横轴滑轨29的电机驱动带动托撑机构二22向右移动，滑轨定位传感器278检测到第10落料点位置时停止。

步骤四十七：电机三227动作顺时针转动45°，在第10落料点布弹。

步骤四十八：循环步骤四十六至步骤四十七，直至第1落料点完成布料，动作停止，操作人员更换料弹托盘5，系统等待人工再启动讯息。

步骤四十九：接到人工给定讯息后，电机五263作逆时针转动，弹夹定位传感器271检测到与第五个盛弹管32相对应的定位缝125，接收到弹夹定位传感器271发出的信号后停止动作。

步骤五十：循环步骤二十一至步骤四十九，直至第八支盛弹管32全部落料完成。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种自动化料饼装填设备，其特征在于：包括带有入料口的弹夹以及依次布置的振动上料机、弹夹装弹装置、料弹装填装置，所述弹夹装弹装置与振动上料机的出料管相连，所述弹夹装弹装置包括机架一以及设置在机架一上的托撑机构一、滑轨以及弹夹落弹机构，所述托撑机构一设置在滑轨上且滑轨可带动托撑机构一轴向移动，所述弹夹设置在托撑机构一上，所述托撑机构一可带动弹夹步进式转动，所述弹夹落弹机构的入料口与振动上料机的出料管相对应，所述弹夹落弹机构的出料口与弹夹的入料口相对应，所述弹夹落弹机构可步进式的将料弹送入弹夹，所述弹夹装弹装置通过弹夹与料弹装填装置衔接。

2.根据权利要求1所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述托撑机构一包括托撑支撑板、托撑转盘和电机一，所述托撑支撑板设置在滑轨上，所述电机一设置在托撑支撑板上，所述托撑转盘与电机一相连，所述托撑转盘可带动弹夹步进式转动。

3.根据权利要求2所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述弹夹包括依次相连的上端盖、若干盛弹管、下端盖和落弹盘，所述落弹盘通过联轴器一与下端盖相连，所述盛弹管绕联轴器一中心等角度分布，所述上端盖上开设有若干与盛弹管相连通的弹管孔，所述落弹盘上开设有与弹管孔相对应的落弹孔，所述上端盖可置于托撑转盘上。

4.根据权利要求3所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述弹夹装弹装置还包括用于定位弹管孔和落弹孔的定位机构，所述定位机构包括设置在托撑支撑板上的立板一、定位杆、定位传感器二，所述立板一上竖向设置有定位槽，所述定位杆设置在落弹盘上且可伸入定位槽内，所述下端盖上设置有与弹管孔相对应的若干定位缝，所述定位缝绕下端盖中心等角度分布，所述定位传感器二设置在立板一上且与定位缝相对应。

5.根据权利要求4所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述弹夹落弹机构包括底盘、拨弹转盘、电机二、联轴器二和落弹管，所述拨弹转盘收纳于底盘内，所述电机二通过联轴器二与拨弹转盘相连，所述拨弹转盘的外圈上设置有可容置料弹的若干拨弹槽口，所述底盘的边沿处开设有进料口，所述进料口与出料管连通且与拨弹槽口的位置相对应，所述落弹管设置在底盘上且与落弹孔的位置相对应，所述底盘上设置有与落弹管相连通的入弹孔，所述入弹孔与拨弹槽口的位置相对应。

6.根据权利要求5所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述底盘包括装弹漏尘托盘以及设置在装弹漏尘托盘底部的接尘环形槽板，所述接尘环形槽板上形成有环形的盛尘槽，所述装弹漏尘托盘上设置有与盛尘槽连通的致密的漏尘孔，所述漏尘孔与拨弹槽口的位置相对应。

7.根据权利要求1所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述料弹装填装置包括机架二以及设置在机架二上的料弹托盘、纵轴滑轨、横轴滑轨、带有布弹管的托撑机构二、升降机构、弹夹驱动机构，所述横轴滑轨设置在纵轴滑轨上，所述托撑机构二和升降机构设置在横轴滑轨上，弹夹驱动机构设置在升降机构上，所述落弹盘设置在托撑机构二上，所述托撑机构二可将落弹孔落入的料弹步进式的送入布弹管内，所述布弹管与料弹托盘相对应，所述弹夹驱动机构可带动上端盖步进式转动。

8.根据权利要求7所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述料弹装填装置还包括支撑板，所述支撑板设置在横轴滑轨上，所述托撑机构二、升降机构均设置在支撑板上，所述托撑机构二包括设置在支撑板上的中空的固定托盘、容置于固定托盘内的拨弹转盘、轴承连接器和电机三，所述电机三与拨弹转盘相连，所述轴承连接器设置在拨弹转盘上，所述落弹盘放置在轴承连接器上，所述拨弹转盘上设置有若干拨弹孔，所述拨弹孔绕拨弹转盘中心等角度分布，所述拨弹孔与落弹孔的位置相对应，所述固定托盘上开设有与拨弹孔相对应的布弹孔，所述布弹管设置在固定托盘的底部且与布弹孔相连通。

9.根据权利要求7所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述升降机构包括设置在支撑板上的立板二、丝杠、电机四以及升降板，所述电机四与丝杠相连，所述升降板与丝杠相连，且丝杠转动时可带动升降板上升或下降，所述弹夹驱动机构设置在升降板上。

10.根据权利要求9所述的一种自动化料饼装填设备，其特征在于：所述弹夹驱动机构包括内六角形的驱动头、电机五以及与驱动头相适配的内六角定位槽，所述内六角定位槽设置在上端盖上，所述驱动头与电机五相连且设置在升降板上。