CN109230361A - 一种对品种、多规格、多点智能给料系统 - Google Patents

一种对品种、多规格、多点智能给料系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种对品种、多规格、多点智能给料系统，包括承载物料的物料框，位于上料车间的上料装置，该装置将承载有物料的物料框转移到传送带；与上料装置匹配的主送料传送带；多个支路传送带，该支路传送带连接于主送料传送带两侧；多个二次支路传送带，该二次支路传送带连接于支路传送带；连接于二次支路传送带尾端的翻料装置，以及控制中心；本发明设计合理，操作简单，实现了车间的局部离散自动化，保证了车间生产设备的物料及时供给，生产效率整体有了很大的提升，整个输送线维护方便，整个系统建立了服务器，物料的使用情况保存在服务器，在生产管理上需要时，可以随时调用，精细化了生产管理。

Description

一种对品种、多规格、多点智能给料系统
技术领域
本发明涉及一种多条生产线集中供料系统，尤其是一种对品种、多规格、多点智能给料系统。
背景技术
随着社会的发展，科技的进步，生产车间由之前的作坊变成了现代化流水线生产，生产不同物品就会有不同的生产线，而在生产线自动生产的同时物料的加注是一个问题，每条生产线基本都需要一个工作人员对物品的加注，同时这些物品也需要移动得生产线前端，而这样十分占空间，也不能够将物料加注统一在一个地方；这样就导致车间物资对方杂乱，空间占用大，严重影响车间人流和物流的流通；车间生产物料供给不及时，送料人员的劳动强度大,生产效率受送料时间影响较大，导致生产效率低。
发明内容
因此，为了克服上述不足，本发明在此提供一种设计合理，操作简单，实现了车间的局部离散自动化，保证了车间生产设备的物料及时供给，生产效率整体有了很大的提升，整个输送线维护方便，整个系统建立了服务器，物料的使用情况保存在服务器，在生产管理上需要时，可以随时调用，精细化了生产管理。
本发明是这样实现的，构造一种对品种、多规格、多点智能给料系统，包括
承载物料的物料框，该物料框侧面粘贴有唯一标识的条码；
位于上料车间的上料装置，该装置将承载有物料的物料框转移到传送带；
与上料装置匹配的主送料传送带，该主送料传送带用于承接并输送上料装置转移出的物料框；
多个支路传送带，该支路传送带连接于主送料传送带两侧，用于传送主送料传送带输送过来的物料；
多个二次支路传送带，该二次支路传送带连接于支路传送带，并通过二次支路传送带将支路传送带输送过来的物料传送到具体的生产线；
连接于二次支路传送带尾端的翻料装置，通过翻料装置将物料上到具体生产线；以及控制中心；
所述上料装置安装有用于识别粘贴在物料框上的条码的扫描仪，该扫描仪于控制中心连接。
优选的，所述上料装置还安装有用于对条码识别不正确的物料框进行回收的回收装置。
优选的，所述主送料传送带的前端安装有判别物料框所属支路传送带的判别扫描仪，该判别扫描仪与控制中心连接。
优选的，二次支路传送带前端安装有条码确认扫描仪，该确认扫描仪与控制中心连接。
优选的，所述主送料传送带与支路传送带连接处安装有挡料气缸和推料气缸，所述挡料气缸和推料气缸分别与控制中心连接。
优选的，所述支路传送带与二次支路传送带连接处安装有支路挡料气缸和支路推料气缸，所述支路挡料气缸和支路推料气缸分别与控制中心连接。
根据所述智能供料系统供料的方法：包括如下步骤：
步骤一：生产车间的工作人员根据安装于生产线上的需求设备发出物料需求信号，该信号由控制中心接受并处理；
步骤二：控制中心对信号处理后，并将该信号发送到上料车间，上料车间的工作人员根据物料需求信息准备物料；
步骤三：工作人员将准备好的物料放置于粘贴有唯一标识条码的物料框中，并将该物料框安装于上料装置，通过装置将承载有物料的物料框转移到主送料传送带；在此过程中通过扫描仪对条码进行识别，识别成功通过主送料传送带传送走；若扫描识别不成功通过回收装置收回，禁止主送料传送带传送走；
步骤四：识别成功的物料框通过主送料传送带传送，并传送到指定的支路传送带，通过挡料气缸和推料气缸将物料框推动到指定的支路传送带中；
步骤五：物料框进入支路传送带后，位于二次支路的确认扫描仪会对条码进行识别，若识别成功，则通过支路挡料气缸和支路推料气缸将物料框推动到二次支路传送带，通过二次支路传送带将物料传递到翻料装置，通过翻料装置再将位于物料框中的物料翻在具体生产线中，完成对应生产线的填料；翻转后的空物料框再通过外接的循环传送带回收，便于下一次的再次使用。
本发明具有如下有益效果：
本发明设计合理，操作简单，实现了车间的局部离散自动化，保证了车间生产设备的物料及时供给，生产效率整体有了很大的提升，整个输送线维护方便，整个系统建立了服务器，物料的使用情况保存在服务器，在生产管理上需要时，可以随时调用，精细化了生产管理。
附图说明
图1是本发明俯视的结构简单；
图2是本发明侧面结构简图；
图3是本发明系统模块图；
图4是本发明供料流程图；
图5是本发明挡料气缸结构简图；
图6是本发明推料气缸结构简图；
图7是本发明反转机构的机构简图。
具体实施方式
下面将结合附图1-图6对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图6所示，本发明在此提供一种对品种、多规格、多点智能给料系统，包括
承载物料的物料框8，该物料框侧面粘贴有唯一标识的条码，该条码粘贴在物料框的四周，便于扫描仪的扫描；
位于上料车间的上料装置1，该装置将承载有物料的物料框转移到传送带；
与上料装置匹配的主送料传送带2，该主送料传送带用于承接并输送上料装置转移出的物料框；
多个支路传送带3，该支路传送带连接于主送料传送带两侧，用于传送主送料传送带输送过来的物料；
多个二次支路传送带4，该二次支路传送带连接于支路传送带，并通过二次支路传送带将支路传送带输送过来的物料传送到具体的生产线；
连接于二次支路传送带尾端的翻料装置5，通过翻料装置将物料上到具体生产线；以及控制中心；
所述控制中心包括中央控制器、连接中央控制器的触摸屏，以及与中央控制器连接的服务器，中央控制器通过信号输入DI模块与输入设备和传感器连接；同时通过信号输出DO模块与执行设备连接；所述输入设备和传感器包括扫描仪、确认扫描仪、光电开关和磁感应开关等；所述执行设备包括各个输送带的电机和各个气缸；所述中央控制器采用电脑主机或PLC控制芯片。
所述上料装置安装有用于识别粘贴在物料框上的条码的扫描仪，该扫描仪于控制中心连接。
在本实施例中，其中上料装置有包括升降气缸，和安装升降气缸伸缩杆的物料板，将位于低处的物料框运输至高处，便于传送，使用时工作人员将装有物料的物料框放置于物料板，通过升降气缸对物料进行提升；
在本实施例中，所述上料装置还安装有用于对条码识别不正确的物料框进行回收的回收装置；该回收装置7包括回收传送带6和安装于主送料除送带上的回收挡料气缸和回收推料气缸，在扫描仪扫描发现不正确时，控制中心会受收到信号，并控制回收挡料气缸和回收推料气缸工作，将物料推动到回收传送带，通过回收传送带回收。
在本实施例中，挡料气缸、挡料气缸和回收挡料气缸是包括一个可以伸缩的气缸13，该气缸受控制中心控制，在气缸的伸缩杆前端铰接一个档杆10，通过气缸控制档杆转动，实现对物料框的阻挡，阻挡后再通过推料气缸完成推料，其工作原理简图如图5。
所述推料气缸、回收推料气缸和支路推料气缸包括一个可伸缩的气缸11，在该气缸的伸缩杆上固定连接有推板12；其工作原理简图如图4。
在本实施例中，所述主送料传送带的前端安装有判别物料框所属支路传送带的判别扫描仪，该判别扫描仪与控制中心连接。
在本实施例中，二次支路传送带前端安装有条码确认扫描仪，该确认扫描仪与控制中心连接。
在本实施例中，所述主送料传送带与支路传送带连接处安装有挡料气缸和推料气缸，所述挡料气缸和推料气缸分别与控制中心连接。
在本实施例中，所述支路传送带与二次支路传送带连接处安装有支路挡料气缸和支路推料气缸，所述支路挡料气缸和支路推料气缸分别与控制中心连接。
在本实施例中，如图7所示，翻料装置包括能够升降的气缸16，该气缸固定于循环传送带9的支架，在该气缸16上端固定连接有移动板14，在该移动板上端安装有可以转动的转动板15，该转动板15通过安装于移动板14的转动电机带动，通过转动电机带动转动板转动，从而带动安装于转动板上的物料框翻动，进而倒出物料；在倾倒完物料后，物料框通过推动气缸或人工推动到循环传送带，传送带指定位置，以备下次使用。
如图1和图6所示，本发明的具体使用操作包括如下步骤：
步骤一：生产车间的工作人员根据安装于生产线上的需求设备发出物料需求信号，该信号由控制中心接受并处理；
步骤二：控制中心对信号处理后，并将该信号发送到上料车间，上料车间的工作人员根据物料需求信息准备物料；
步骤三：工作人员将准备好的物料放置于粘贴有唯一标识条码的物料框中，并将该物料框安装于上料装置，通过装置将承载有物料的物料框转移到主送料传送带；在此过程中通过扫描仪对条码进行识别，识别成功通过主送料传送带传送走；若扫描识别不成功通过回收装置收回，禁止主送料传送带传送走；
步骤四：识别成功的物料框通过主送料传送带传送，并传送到指定的支路传送带，通过挡料气缸和推料气缸将物料框推动到指定的支路传送带中；
步骤五：物料框进入支路传送带后，位于二次支路的确认扫描仪会对条码进行识别，若识别成功，则通过支路挡料气缸和支路推料气缸将物料框推动到二次支路传送带，通过二次支路传送带将物料传递到翻料装置，通过翻料装置再将位于物料框中的物料翻在具体生产线中，完成对应生产线的填料；翻转后的空物料框再通过外接的循环传送带9回收，便于下一次的再次使用。
本发明设计合理，操作简单，实现了车间的局部离散自动化，保证了车间生产设备的物料及时供给，生产效率整体有了很大的提升，整个输送线维护方便，整个系统建立了服务器，物料的使用情况保存在服务器，在生产管理上需要时，可以随时调用，精细化了生产管理。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种对品种、多规格、多点智能给料系统，其特征在于：包括
承载物料的物料框，该物料框侧面粘贴有唯一标识的条码；
位于上料车间的上料装置，该装置将承载有物料的物料框转移到传送带；
与上料装置匹配的主送料传送带，该主送料传送带用于承接并输送上料装置转移出的物料框；
多个支路传送带，该支路传送带连接于主送料传送带两侧，用于传送主送料传送带输送过来的物料；
多个二次支路传送带，该二次支路传送带连接于支路传送带，并通过二次支路传送带将支路传送带输送过来的物料传送到具体的生产线；
连接于二次支路传送带尾端的翻料装置，通过翻料装置将物料上到具体生产线；以及控制中心；
所述上料装置安装有用于识别粘贴在物料框上的条码的扫描仪，该扫描仪于控制中心连接。
2.根据权利要求1所述一种对品种、多规格、多点智能给料系统，其特征在于：所述上料装置还安装有用于对条码识别不正确的物料框进行回收的回收装置。
3.根据权利要求1所述一种对品种、多规格、多点智能给料系统，其特征在于：所述主送料传送带的前端安装有判别物料框所属支路传送带的判别扫描仪，该判别扫描仪与控制中心连接。
4.根据权利要求1所述一种对品种、多规格、多点智能给料系统，其特征在于：二次支路传送带前端安装有条码确认扫描仪，该确认扫描仪与控制中心连接。
5.根据权利要求1所述一种对品种、多规格、多点智能给料系统，其特征在于：所述主送料传送带与支路传送带连接处安装有挡料气缸和推料气缸，所述挡料气缸和推料气缸分别与控制中心连接。
6.根据权利要求1所述一种对品种、多规格、多点智能给料系统，其特征在于：所述支路传送带与二次支路传送带连接处安装有支路挡料气缸和支路推料气缸，所述支路挡料气缸和支路推料气缸分别与控制中心连接。
7.一种根据权利要求1-6任一权利要求所述智能供料系统供料的方法：其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：生产车间的工作人员根据安装于生产线上的需求设备发出物料需求信号，该信号由控制中心接受并处理；
步骤二：控制中心对信号处理后，并将该信号发送到上料车间，上料车间的工作人员根据物料需求信息准备物料；
步骤三：工作人员将准备好的物料放置于粘贴有唯一标识条码的物料框中，并将该物料框安装于上料装置，通过装置将承载有物料的物料框转移到主送料传送带；在此过程中通过扫描仪对条码进行识别，识别成功通过主送料传送带传送走；若扫描识别不成功通过回收装置收回，禁止主送料传送带传送走；
步骤四：识别成功的物料框通过主送料传送带传送，并传送到指定的支路传送带，通过挡料气缸和推料气缸将物料框推动到指定的支路传送带中；
步骤五：物料框进入支路传送带后，位于二次支路的确认扫描仪会对条码进行识别，若识别成功，则通过支路挡料气缸和支路推料气缸将物料框推动到二次支路传送带，通过二次支路传送带将物料传递到翻料装置，通过翻料装置再将位于物料框中的物料翻在具体生产线中，完成对应生产线的填料。
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