CN109228208A - 路由器底座的注塑模具及路由器底座的注塑工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种路由器底座的注塑模具及路由器底座的注塑工艺，包括面板、水口板、母模块、公模块和底板，水口板位于面板和母模块之间，底板设有两块模脚，公模块固定于模脚；面板设有浇口套，浇口套的内部设有浇口流道，浇口流道包括进口流道、混料腔和出口流道，进胶流道与混料腔连通，混料腔与出口流道连通，若干个进胶流道的流体进口位于浇口套的上端面，且进胶流道两两相互对称设置。本发明折返式结构的冷却流道设计，提高冷却效率，减少整个注塑成型周期，流料混合更加均匀，避免不同流料之间在产品上形成结合线，保证注塑产品的质量和表面美观度。
Description
技术领域
本发明属于模具技术领域，特别是涉及一种路由器底座的注塑模具。
背景技术
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产形状复杂产品，生产效率高。
注塑成型技术是将颗粒状或粉末状的聚合物原料加入聚合物料筒，在加热或机械剪切作用下塑化，最后在柱塞或螺杆的推动下进入模具内，冷却固化形成与模具型腔一致的聚合物制品。
中国专利公布号CN 207344999 U公开的一种注塑模具，由于灌嘴全部容置在上模板和上模仁内，使得灌嘴的尺寸较小，流道的长度较短，这样在成型注塑时缩短了流料在流道停留的时间，有利于产品成型和提高生产效率，但由于流料的流动性、温度存在一定差异，混合时存在混合不均匀，进入型腔内成型冷却后会出现结合线，而且产品冷却成型的时间较长，很大程度延长了注塑时间，增加生产成本。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种路由器底座的注塑模具及路由器底座的注塑工艺，折返式结构的冷却流道设计，提高冷却效率，减少整个注塑成型周期，流料混合更加均匀，避免不同流料之间在产品上形成结合线，保证注塑产品的质量和表面美观度。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种路由器底座的注塑模具，包括面板、水口板、母模块、公模块和底板，所述水口板位于所述面板和所述母模块之间，所述底板设有两块模脚，所述公模块固定于所述模脚；
所述母模块包括母模板和母模仁，所述母模板靠近所述公模块的表面设有所述母模仁，所述公模块包括公模板和公模仁，所述公模块靠近所述母模块的表面设有公模仁，所述母模仁和所述公模仁之间形成型腔；
所述母模板的侧壁设有母模进水口和母模出水口，所述母模进水口和所述母模出水口皆位于所述母模板的同一侧壁，且所述母模进水口和所述母模出水口皆与母模冷却流道连接，所述母模冷却流道是在母模仁的厚度方向来回折返且沿着母模仁的内部环绕一周而形成的流道；
所述面板设有浇口套，所述浇口套的内部设有浇口流道，所述浇口流道与所述母模板的表面的进胶流道连通，所述进胶流道与母模板的进胶口连通，所述母模板的进胶口与所述母模仁的注胶口连通，所述母模仁的注胶口与所述型腔连通；
所述浇口流道包括进口流道、混料腔和出口流道，所述进胶流道与所述混料腔连通，所述混料腔与所述出口流道连通，若干个所述进胶流道的流体进口位于所述浇口套的上端面，且所述进胶流道两两相互对称设置。
进一步地说，还包括支撑柱，所述支撑柱的两端分别与所述公模板和底板连接。
进一步地说，所述公模板和所述底板之间设有顶针板和导向杆，所述导向杆的一端与底板连接，所述导向杆的另一端穿过所述顶针板与公模板连接，所述导向杆套有复位弹簧，所述复位弹簧位于所述顶针板和所述公模板之间，所述顶针板安装有顶针，所述顶针穿过公模块与产品抵触。
进一步地说，所述顶针板包括安装板和顶板，所述顶板位于所述底板和所述安装板之间，所述安装板与所述顶板相贴合的表面设有安装顶针凸头的安装孔。
进一步地说，所述面板安装有导杆，所述水口板、所述母模板、所述公模板和所述模脚设有与所述导杆相匹配的通孔。
进一步地说，还包括第一限位拉杆和第二限位拉杆，所述第一限位拉杆的一端和第二限位拉杆的一端皆具有限位部以限制母模板、水口板和面板脱离，所述第一限位拉杆一端的限位部安装于所述面板的滑动孔，且所述第一限位拉杆的另一端与第二限位拉杆连接，所述母模板、所述公模板和所述模脚皆设有与所述第二限位拉杆的限位部相匹配的滑动孔。
本发明为解决其技术问题所采用的进一步技术方案是：
利用上述路由器底座的注塑模具制造路由器底座的注塑工艺，包括以下步骤：
S1、注塑模具的安装；
S2、注塑原料的检验：对原料的流变性能、机械性能、热性能和电性能等物性进行检验，所选原料为尼龙；
S3、注塑原料的干燥：利用除湿干燥设备对塑胶粒子进行干燥，干燥温度为110-120℃，干燥时间为3-5h，用含水率测试仪测试干燥后塑胶粒子的含水率，若塑胶粒子的含水率大于0.02％，重复S3步骤；
S4、注塑原料的熔融：对注塑设备和模具进行预热，设定注塑参数，将注塑原料输送至料筒内，加热使其成熔融状态；
S5、注塑原料的注塑：将熔融状态的注塑原料经螺杆挤压至喷嘴，经过喷嘴注射到模具中，喷嘴的温度为220-230℃；
注射过程分为5个阶段：
第一段注塑压力为110-120MPa，注塑速度为70-80mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为178-182mm；
第二段注塑压力为120-130MPa，注塑速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为100-104mm；
第三段注塑压力为130-140MPa，注塑速度为50-60mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为72-77mm；
第四段注塑压力为80-90MPa，注塑速度为30-34mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为60-64mm；
第五段注塑压力为70-80MPa，注塑速度为10-14mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为50-52mm；
所述注塑的总时长为5-5.5s；
S6、保压：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使进胶口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的原料能成型出形状完整而致密的塑件；保压过程分为3段：
第一段保压压力为38-42MPa，保压速度为10-14mm/s，时间为2.0s；
第二段保压压力为52-58MPa，保压速度为13-17mm/s，时间为3s；
第三段保压压力为40-44MPa，保压速度为16-18mm/s，时间为5S；
S7、冷却成型：通过冷却水对模具进行冷却，冷却时间为40s；
S8、产品脱模：产品通过模具的顶针顶出，将成型件放入载具，室温下放置2-3h；
所述顶针的顶出压力为47-53MPa，顶出速度为35-40mm/s，顶针顶出的距离为44mm；顶针的回退压力为38-42MPa，回退速度为28-32mm/s；
S9、产品检验：对产品的外观和性能进行测试，检验合格后进行包装。
进一步地说，所述料筒的加热温度分为4段：第一段的加热温度为230-240℃、第二段的加热温度为220-230℃、第三段的加热温度为210-220℃和第四段的加热温度为195-205℃。
进一步地说，注塑结束后螺杆的射退压力为50-60MPa，射退速度为20-30mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为8-12mm。
进一步地说，注塑结束后料筒的储料过程分为3段：
第一段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为45-55mm；
第二段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为115-125mm；
第三段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为195-205mm。
本发明的有益效果至少具有以下几点：
本发明设有母模进水口和母模出水口皆与母模冷却流道连接，母模冷却流道是在母模仁的厚度方向来回折返且沿着母模仁的内部环绕一周而形成的流道，折返式结构的冷却流道设计，增加冷却面积，提高冷却效率，使整个产品冷却均匀，减少整个注塑成型周期；
本发明的面板设有浇口套，浇口套的内部设有浇口流道，浇口流道与母模板的表面的进胶流道连通，进胶流道与母模板的进胶口连通，母模板的进胶口与母模仁的注胶口连通，母模仁的注胶口与型腔连通，母模板表面的进胶流道的设计，有效防止注塑过快时，产品表面出现鼓起、起泡等现象，保证产品表面的美观度和质量；
本发明的浇口流道包括进口流道、混料腔和出口流道，进胶流道与混料腔连通，混料腔与出口流道连通，流料经过浇口流道的混料腔混合后更加均匀，避免不同流料之间在产品上形成结合线，保证注塑产品的质量，更佳的是，进胶流道两两相互对称设置，使相互对称的进胶流道内的流体从进胶流道流出时相互碰撞充分混合；
本发明设有第一限位拉杆和第二限位拉杆，第一限位拉杆的一端和第二限位拉杆的一端皆具有限位部，第一限位拉杆一端的限位部安装于面板的滑动孔，且第一限位拉杆的另一端与第二限位拉杆连接，从而在开模时限制面板、水口板和母模板的位移量，在脱模时，将面板、水口板和母模板分开，便于取出料头；
本发明对注塑、保压、冷却、开模、储料的压力、速度等参数进行优化，有效的降低成型周期和生产成本。
附图说明
图1是本发明的分解示意图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是本发明的浇口套处的剖视图；
图4是本发明的第一限位拉杆处的剖视图；
图5是本发明的母模冷却流道的结构示意图；
图6是本发明的浇口套的剖视图；
图7是本发明的安装板的剖视图；
附图中各部分标记如下：
面板1、滑动孔11、水口板2、底板3、模脚4、母模板5、母模进水口51、母模出水口52、进胶流道53、进胶口54、母模仁6、母模冷却流道61、注胶口62、公模板7、公模仁8、顶针板9、安装板91、安装孔911、顶板92、导向杆100、复位弹簧200、顶针300、第一限位拉杆400、限位部401、第二限位拉杆500、支撑柱600、浇口套700、浇口流道701、进口流道7011、流体进口70111、混料腔7012、出口流道7013和导杆800。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例：一种路由器底座的注塑模具，如图1-图7所示，包括面板1、水口板2、母模块、公模块和底板3，所述水口板2位于所述面板1和所述母模块之间，所述底板3设有两块模脚4，所述公模块固定于所述模脚4；
所述母模块包括母模板5和母模仁6，所述母模板5靠近所述公模块的表面设有所述母模仁6，所述公模块包括公模板7和公模仁8，所述公模块靠近所述母模块的表面设有公模仁8，所述母模仁6和所述公模仁8之间形成型腔；
所述母模板5的侧壁设有母模进水口51和母模出水口52，所述母模进水口51和所述母模出水口52皆位于所述母模板5的同一侧壁，且所述母模进水口51和所述母模出水口52皆与母模冷却流道61连接，所述母模冷却流道61是在母模仁6的厚度方向来回折返且沿着母模仁6的内部环绕一周而形成的流道；
所述面板1设有浇口套700，所述浇口套700的内部设有浇口流道701，所述浇口流道701与所述母模板5的表面的进胶流道53连通，所述进胶流道53与母模板5的进胶口54连通，所述母模板5的进胶口54与所述母模仁6的注胶口62连通，所述母模仁6的注胶口62与所述型腔连通；
所述浇口流道701包括进口流道7011、混料腔7012和出口流道7013，所述进胶流道53与所述混料腔7012连通，所述混料腔7012与所述出口流道7013连通，若干个所述进胶流道53的流体进口70111位于所述浇口套700的上端面，且所述进胶流道53两两相互对称设置。
还包括支撑柱600，所述支撑柱600的两端分别与所述公模板7和底板3连接。
所述公模板7和所述底板3之间设有顶针板9和导向杆100，所述导向杆100的一端与底板3连接，所述导向杆100的另一端穿过所述顶针板9与公模板7连接，所述导向杆100套有复位弹簧200，所述复位弹簧200位于所述顶针板9和所述公模板7之间，所述顶针板9安装有顶针300，所述顶针300穿过公模块与产品抵触。
所述顶针板9包括安装板91和顶板92，所述顶板92位于所述底板3和所述安装板91之间，所述安装板91与所述顶板92相贴合的表面设有安装顶针凸头的安装孔911。
所述面板1安装有导杆800，所述水口板2、所述母模板5、所述公模板7和所述模脚4设有与所述导杆800相匹配的通孔。
还包括第一限位拉杆400和第二限位拉杆500，所述第一限位拉杆400的一端和第二限位拉杆500的一端皆具有限位部401以限制母模板5、水口板2和面板1脱离，所述第一限位拉杆400一端的限位部401安装于所述面板1的滑动孔11，且所述第一限位拉杆400的另一端与第二限位拉杆500连接，所述母模板5、所述公模板7和所述模脚4皆设有与所述第二限位拉杆500的限位部401相匹配的滑动孔11。
利用上述路由器底座的注塑模具制造路由器底座的注塑工艺，包括以下步骤：
S1、注塑模具的安装；
S2、注塑原料的检验：对原料的流变性能、机械性能、热性能和电性能等物性进行检验，所选原料为尼龙；
S3、注塑原料的干燥：利用除湿干燥设备对塑胶粒子进行干燥，干燥温度为110-120℃，干燥时间为3-5h，用含水率测试仪测试干燥后塑胶粒子的含水率，若塑胶粒子的含水率大于0.02％，重复S3步骤；
S4、注塑原料的熔融：对注塑设备和模具进行预热，设定注塑参数，将注塑原料输送至料筒内，加热使其成熔融状态；
S5、注塑原料的注塑：将熔融状态的注塑原料经螺杆挤压至喷嘴，经过喷嘴注射到模具中，喷嘴的温度为220-230℃；
注射过程分为5个阶段：
第一段注塑压力为110-120MPa，注塑速度为70-80mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为178-182mm；
第二段注塑压力为120-130MPa，注塑速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为100-104mm；
第三段注塑压力为130-140MPa，注塑速度为50-60mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为72-77mm；
第四段注塑压力为80-90MPa，注塑速度为30-34mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为60-64mm；
第五段注塑压力为70-80MPa，注塑速度为10-14mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为50-52mm；
所述注塑的总时长为5-5.5s；
S6、保压：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使进胶口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的原料能成型出形状完整而致密的塑件；保压过程分为3段：
第一段保压压力为38-42MPa，保压速度为10-14mm/s，时间为2.0s；
第二段保压压力为52-58MPa，保压速度为13-17mm/s，时间为3s；
第三段保压压力为40-44MPa，保压速度为16-18mm/s，时间为5S；
S7、冷却成型：通过冷却水对模具进行冷却，冷却时间为40s；
S8、产品脱模：产品通过模具的顶针顶出，将成型件放入载具，室温下放置2-3h；
所述顶针的顶出压力为47-53MPa，顶出速度为35-40mm/s，顶针顶出的距离为44mm；顶针的回退压力为38-42MPa，回退速度为28-32mm/s；
S9、产品检验：对产品的外观和性能进行测试，检验合格后进行包装。
所述料筒的加热温度分为4段：第一段的加热温度为230-240℃、第二段的加热温度为220-230℃、第三段的加热温度为210-220℃和第四段的加热温度为195-205℃。
注塑结束后螺杆的射退压力为50-60MPa，射退速度为20-30mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为8-12mm。
注塑结束后料筒的储料过程分为3段：
第一段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为45-55mm；
第二段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为115-125mm；
第三段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为195-205mm。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种路由器底座的注塑模具，其特征在于：包括面板(1)、水口板(2)、母模块、公模块和底板(3)，所述水口板位于所述面板和所述母模块之间，所述底板设有两块模脚(4)，所述公模块固定于所述模脚；
所述母模块包括母模板(5)和母模仁(6)，所述母模板靠近所述公模块的表面设有所述母模仁，所述公模块包括公模板(7)和公模仁(8)，所述公模块靠近所述母模块的表面设有公模仁，所述母模仁和所述公模仁之间形成型腔；
所述母模板的侧壁设有母模进水口(51)和母模出水口(52)，所述母模进水口和所述母模出水口皆位于所述母模板的同一侧壁，且所述母模进水口和所述母模出水口皆与母模冷却流道(61)连接，所述母模冷却流道是在母模仁的厚度方向来回折返且沿着母模仁的内部环绕一周而形成的流道；
所述面板设有浇口套(700)，所述浇口套的内部设有浇口流道(701)，所述浇口流道与所述母模板的表面的进胶流道(53)连通，所述进胶流道与母模板的进胶口(54)连通，所述母模板的进胶口与所述母模仁的注胶口(62)连通，所述母模仁的注胶口与所述型腔连通；
所述浇口流道包括进口流道(7011)、混料腔(7012)和出口流道(7013)，所述进胶流道与所述混料腔连通，所述混料腔与所述出口流道连通，若干个所述进胶流道的流体进口(70111)位于所述浇口套的上端面，且所述进胶流道两两相互对称设置。
2.根据权利要求1所述的路由器底座的注塑模具，其特征在于：还包括支撑柱(600)，所述支撑柱的两端分别与所述公模板和底板连接。
3.根据权利要求1所述的路由器底座的注塑模具，其特征在于：所述公模板和所述底板之间设有顶针板(9)和导向杆(100)，所述导向杆的一端与底板连接，所述导向杆的另一端穿过所述顶针板与公模板连接，所述导向杆套有复位弹簧(200)，所述复位弹簧位于所述顶针板和所述公模板之间，所述顶针板安装有顶针(300)，所述顶针穿过公模块与产品抵触。
4.根据权利要求3所述的路由器底座的注塑模具，其特征在于：所述顶针板包括安装板(91)和顶板(92)，所述顶板位于所述底板和所述安装板之间，所述安装板与所述顶板相贴合的表面设有安装顶针凸头的安装孔(911)。
5.根据权利要求1所述的路由器底座的注塑模具，其特征在于：所述面板安装有导杆(800)，所述水口板、所述母模板、所述公模板和所述模脚设有与所述导杆相匹配的通孔。
6.根据权利要求1所述的路由器底座的注塑模具，其特征在于：还包括第一限位拉杆(400)和第二限位拉杆(500)，所述第一限位拉杆的一端和第二限位拉杆的一端皆具有限位部(401)以限制母模板、水口板和面板脱离，所述第一限位拉杆一端的限位部安装于所述面板的滑动孔(11)，且所述第一限位拉杆的另一端与第二限位拉杆连接，所述母模板、所述公模板和所述模脚皆设有与所述第二限位拉杆的限位部相匹配的滑动孔。
7.根据权利要求1所述的路由器底座的注塑工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、注塑模具的安装；
S2、注塑原料的检验：对原料的流变性能、机械性能、热性能和电性能等物性进行检验，所选原料为尼龙；
S3、注塑原料的干燥：利用除湿干燥设备对塑胶粒子进行干燥，干燥温度为110-120℃，干燥时间为3-5h，用含水率测试仪测试干燥后塑胶粒子的含水率，若塑胶粒子的含水率大于0.02％，重复S3步骤；
S4、注塑原料的熔融：对注塑设备和模具进行预热，设定注塑参数，将注塑原料输送至料筒内，加热使其成熔融状态；
S5、注塑原料的注塑：将熔融状态的注塑原料经螺杆挤压至喷嘴，经过喷嘴注射到模具中，喷嘴的温度为220-230℃；
注射过程分为5个阶段：
第一段注塑压力为110-120MPa，注塑速度为70-80mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为178-182mm；
第二段注塑压力为120-130MPa，注塑速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为100-104mm；
第三段注塑压力为130-140MPa，注塑速度为50-60mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为72-77mm；
第四段注塑压力为80-90MPa，注塑速度为30-34mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为60-64mm；
第五段注塑压力为70-80MPa，注塑速度为10-14mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为50-52mm；
所述注塑的总时长为5-5.5s；
S6、保压：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使进胶口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的原料能成型出形状完整而致密的塑件；保压过程分为3段：
第一段保压压力为38-42MPa，保压速度为10-14mm/s，时间为2.0s；
第二段保压压力为52-58MPa，保压速度为13-17mm/s，时间为3s；
第三段保压压力为40-44MPa，保压速度为16-18mm/s，时间为5S；
S7、冷却成型：通过冷却水对模具进行冷却，冷却时间为40s；
S8、产品脱模：产品通过模具的顶针顶出，将成型件放入载具，室温下放置2-3h；
所述顶针的顶出压力为47-53MPa，顶出速度为35-40mm/s，顶针顶出的距离为44mm；顶针的回退压力为38-42MPa，回退速度为28-32mm/s；
S9、产品检验：对产品的外观和性能进行测试，检验合格后进行包装。
8.根据权利要求7所述的路由器底座的注塑工艺，其特征在于：所述料筒的加热温度分为4段：第一段的加热温度为230-240℃、第二段的加热温度为220-230℃、第三段的加热温度为210-220℃和第四段的加热温度为195-205℃。
9.根据权利要求7所述的路由器底座的注塑工艺，其特征在于：注塑结束后螺杆的射退压力为50-60MPa，射退速度为20-30mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为8-12mm。
10.根据权利要求7所述的路由器底座的注塑工艺，其特征在于：注塑结束后料筒的储料过程分为3段：
第一段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为45-55mm；
第二段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为115-125mm；
第三段储料压力为125-135MPa，储料速度为90-100mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为195-205mm。
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