CN109226338A - 第一层金属盘管的缠绕贴紧方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及第一层金属盘管的缠绕贴紧方法和装置。其技术方案：第一层金属盘管的缠绕贴紧方法，其特征在于：所述导卫板是横向移动的导卫板(12),所述导卫板与缠绕中的管子(7)接触，且所述导卫板对缠绕在卷筒上的第一层管施以指向副盘的力(F)，使缠绕在所述卷筒上第一层第1圈的管与副盘贴紧，使随后缠绕在所述卷筒上第一层的每圈管相互贴紧。采用上述技术方案后，避免人工敲击，第一层的管贴紧。

Description

第一层金属盘管的缠绕贴紧方法和装置

技术领域

本发明一，涉及一种缠绕贴紧方法，其主要用于小口径超长金属盘管的密排缠绕，属于金属管材加工方法技术领域。

本发明二，涉及一种缠绕贴紧装置，其主要用于小口径超长金属盘管的密排缠绕，属于金属管材加工装备技术领域。

发明一是缠绕方法，发明二是实现发明一所述方法的专用装置。

背景技术

小口径金属盘管的密排缠绕广泛的用在铜铝及其合金管、钢管、不锈钢管的生产上，密排与缠绕后的管材可以方便的进行退火、包装。用户可以方便的使用。

以紫铜管为例，现代的技术将阴极铜连铸、行星轧制、盘拉生产出小口径超长的紫铜盘管.每盘盘管的重量在1吨以上.而用户对密排缠绕后的铜管要求盘重在100-200kg左右。所以拉拔后的小口径超长的紫铜盘管每盘可缠绕5-10盘密排铜管。

现有的金属盘管的缠绕有双边缠绕和单边缠绕。双边缠绕的方式如图1所示，其缠绕每层的管子的圈数是不一样的，其奇数层圈数比偶数层多一圈。单边缠绕的方式如图2所示，其缠绕每层管子的圈数是一样的。从图1和图2中还可以看出，两种缠绕方式的相同处为卷筒上第一层第1圈管子要与副盘贴紧，第一层上的每圈管子必须要贴紧。两种缠绕方式的不同处为第一层最后1圈管子与主盘的间距是不一样的，双边缠绕要贴紧主盘，单边缠绕要留半个管径。上述要求是金属管缠绕的最基本的要求，必须完全达到才能进行随后的缠绕，如果达不到上述要求，缠绕不可能完成。

现有技术中第一层缠绕的具体操作步骤如下：

1.如图3所示，操作工手工将管头导入缠绕机夹钳并夹紧管头，图3中未显示夹钳，图3中U-U表示缠绕中心线，图3中R表示管头。

2.如图4所示，缠绕机开始低速缠绕，此时管子沿缠绕中心线U-U进入并绕在卷筒2上。为保证第一层第1圈管子4与副盘贴紧，操作工要拿一木棒敲击缠绕在卷筒上第一层第1圈管子，使其与副盘贴紧；图4中J箭头表示敲击力；

3.如图5所示，人工敲击第2圈管子5，使其与第1圈管子相交界处的无管三角区域S的长度和宽度尽可能的小，使第2圈管子与第1圈管子贴紧；图5中N表示缠绕机卷筒横移方向，图5中S表示无管三角区域，图5中M表示由第1圈管子过渡到第2圈管子时产生的斜管；

4.如图6所示，人工敲击缠绕第n圈管子6，使每圈管子之间相互贴紧；图6中M表示斜管；斜管为缠绕在卷筒上的第n圈管子过渡到第n+1圈管子时管子与缠绕中心线U-U产生倾斜部分的管子

5.如图7所示，适当时，即：确保缠绕机的控制系统在第一层缠绕时可以将随后缠绕在卷筒上第一层的每圈管子贴紧缠绕，停止人工敲击，缠绕机开使自动缠绕；

6.如图8所示，至最后一圈缠绕时，观察最后一圈管子在正确的位置爬上第二层，完成第一层缠绕；图8中T表示第一层到第二层的管材位置，8表示第一层最后一圈管子。

现有金属盘管缠绕机的缠绕控制系统主要有两种方式：开环控制方式和闭环控制方式，所谓开环控制是采用运动控制器的编程算法控制伺服电机排线。闭环控制是在缠绕机上设有与管子相接触的接触臂或设有类似的机构，接触臂上的传感器实时的监控正在缠绕的管子与缠绕中心线U-U的偏离，当上述偏离超过设定值时传感器给出纠偏信号，排线电机完成实时的纠偏和排线。

现有技术的主要不足：

1、第一层缠绕时，需要人工敲击管子，无法做到高自动化的缠绕；

2、第一层管子缠绕时易出现贴不紧的现象。

为解决上述问题，本申请人于2015年公开一种缠绕方法和缠绕机，其公开号CN106311800A。该专利给出的缠绕方法和缠绕机试图作到管头的自动导入，自动夹紧，自动的第一层和后续多层的缠绕及无人的换盘缠绕。该专利在描述第一层缠绕时的叙述为：“所述1#导卫装置侧面与所述管材接触，使所述被缠绕的管材的中心始终与所述缠绕中心线重合。”上述描述仅强调了管材中心的重合，没有强调缠绕在卷筒上的管材的贴紧：如使第一层第1圈的管与副盘贴紧，使随后缠绕在所述卷筒第一层上的每圈管相互贴紧。

在实际生产中，申请人发现按公开号CN106311800A专利的方案实施，管子第一层贴不紧的现象时有发生，如图9所示，其常见情形如下：

1、第一层第1圈管子与副盘没有贴紧，图9中O表示第一间隙；

2、第一层第1圈与第2圈相交界位置的无管三角区域S的长度和宽度过大；

3、第一层其它圈管子之间的间隙过大，图9中P表示第二间隙；

4、第一层最后一圈管子与主盘的间隙不对，管子在错误的位置T从第一层爬到第二层，图9中C表示第三间隙。

上述4种问题中任一种发生都有可能造成缠绕的失败。进一步的研究和实验发现如下两个现象是造成上述问题发生的主要原因。其一是缠绕机开始缠绕时电机的低速不稳定性造成排线的不稳定：缠绕机正常缠绕时只要能作到卷筒转一圈同时横移一个管径即能保证正常的缠绕。但缠绕机刚开始缠绕时，电机起动会从低速到高速要有一个加速的过程，一般的电机会有低速不稳定和加速不稳定的现象，即在很低的转速或在快速加速时缠绕机的缠绕和横移作不到按缠绕要求缠绕，这时会产生管间间隙或管子与副盘的间隙。其二是由于管子外径的偏差造成的：管材的缠绕与实心的线材的缠绕是完全不一样的，线材没有外径椭圆度的问题。管材缠绕时要花非常大的精力解决外径的偏差和椭圆度的问题。同样外径的管子薄壁管和厚壁管的椭圆度相差会很大。这种管子外径的偏差与管子缠绕时横移量的不符，多圈管偏差的累积叠加会产生很难控制的管间间隙。

发明内容

本发明的目的一，是针对现有技术中的不足，提供一种缠绕方法，其在第一层金属盘管的缠绕时，避免人工敲击，使第一层的管贴紧。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

第一层金属盘管的缠绕贴紧方法，其用于缠绕机的金属盘管缠绕,所述缠绕机有导卫板和卷筒，所述卷筒两端分别是主盘和副盘,其特征在于：所述导卫板是横向移动的导卫板,所述导卫板与缠绕中的管子接触，且所述导卫板对缠绕在卷筒上的第一层管施以指向副盘的力，使缠绕在所述卷筒上第一层第1圈的管与副盘贴紧，使随后缠绕在所述卷筒上第一层的每圈管相互贴紧。

作为本发明的一种改进，所述指向副盘的力是连续的推力、间断的推力或者间断和连续的组合推力。

作为本发明的一种改进，所述指向副盘的力是弹簧作用力、电磁铁作用力、气缸的输出力、液压缸的输出力或者电机的输出力。

采用上述技术方案后的有益效果：

在第一层缠绕时，导卫板可通过横向移动，对缠绕在卷筒上的第一层管施以指向副盘的力，使缠绕在卷筒上第一层第1圈的管子与副盘贴紧，使随后缠绕在所述卷筒第一层上的每圈管相互贴紧。为后续的整盘盘管的缠绕打下好的基础，使金属盘管自动缠绕的可靠性得到了很大的提高，能提高劳动生产率，降低工人的劳动强度。

本发明的目的二，是具体运用发明一所述缠绕方法，提供第一层金属盘管的缠绕贴紧装置，其在第一层金属管的缠绕时，避免人工敲击，使第一层的管贴紧。

为实现目的二，本发明采用以下技术方案：

第一层金属盘管的缠绕贴紧装置，其包括有导卫装置总成，所述导卫装置总成包括有导卫板,所述导卫板将金属管导向卷筒，所述卷筒两端分别是主盘和副盘,其特征在于：所述导卫板是横向移动的导卫板,所述导卫板与缠绕中的管子接触，且所述导卫板对缠绕在卷筒上的第一层管施以指向副盘的力，使缠绕在所述卷筒上第一层第1圈的管与副盘贴紧，使随后缠绕在所述卷筒上第一层的每圈管相互贴紧。

作为本发明的一种改进，所述导卫装置总成还包括有底板、导卫板气缸和导卫装置主体；所述导卫板与导卫板气缸连接，所述导卫板在所述导卫板气缸驱动下作放下或抬起运动；所述导卫板和导卫板气缸均安装在所述底板上，所述底板和导卫装置主体之间设有弹簧和横移气缸；所述底板通过导轨安装在所述导卫装置主体上，所述底板和导卫装置主体之间设有限位装置。

采用上述技术方案后的有益效果：

导卫板气缸驱动导卫板放下或者抬起；导卫板可在导卫装置主体上作横向运动；指向副盘的力，如弹簧力通过导卫板作用在管子上。如此，使缠绕在卷筒上第一层第1圈的管子与副盘贴紧，使缠绕在卷筒第一层上的每圈管相互贴紧。为后续的整盘盘管的缠绕打下好的基础。使金属盘管自动缠绕的可靠性得到了很大的提高，能提高劳动生产率，降低工人的劳动强度。

附图说明

图1是双边缠绕方式；

图2是单边缠绕方式；

图3是现有技术第一层缠绕方法中步骤一的示意图；

图4是现有技术第一层缠绕方法中步骤二的示意图；

图5是现有技术第一层缠绕方法中步骤三的示意图；

图6是现有技术第一层缠绕方法中步骤四的示意图；

图7是现有技术第一层缠绕方法中步骤五的示意图；

图8是现有技术的缠绕方法中第一层最后一圈管爬到第二层的示意图；

图9专利CN106311800A第一层缠绕发生的问题示意图；

图10正确的第一层缠绕示意图；

图11是本发明第一层缠绕贴紧方法中步骤一的示意图；

图12是本发明第一层缠绕贴紧方法中步骤二的示意图；

图13是本发明第一层缠绕贴紧方法中步骤三的示意图；

图14是本发明第一层缠绕贴紧方法中步骤四的示意图；

图15是本发明第一层缠绕贴紧方法中步骤五的示意图；

图16是本发明第一层缠绕贴紧方法中步骤六的示意图；

图17是本发明的缠绕贴紧方法中第一层最后一圈管爬到第二层的示意图；

图18是缠绕贴紧装置的一种结构示意图；

图19是导卫装置总成的一种结构示意图；

图20是图19的侧视结构示意图；

图21是动力夹钳的一种结构示意图；

图22是常开动力夹钳的一种结构示意图；

图23是常闭动力夹钳的一种结构示意图。

图中：1副盘，2卷筒，3主盘，4第1圈管子，5第2圈管子，

6第n圈管子，7缠绕中的管子，8第一层最后一圈管子

12导卫板，

60导卫装置总成，

61缠绕机底座，62滑台，63副支撑腿，64预弯辊，66主支撑腿，67排线驱动装置，68缠绕驱动装置，

71底板，72导卫板支座，73限位装置，74导卫板气缸，76弹簧，77横移气缸，78导轨，79导卫装置主体；

80夹钳总成，81夹钳气缸，82夹钳板A，83夹钳板B，84夹钳弹簧，85夹钳限位，

R管材的头部，N卷筒横移方向，

S无管三角区域，

M斜管，T第一层爬到第二层的管材位置，

J敲击力，F指向副盘的力，U-U缠绕中心线，

O第一间隙，P第二间隙,C第三间隙，L卷宽,

E1常开夹钳开口宽度，E2常闭夹钳开口宽度，

H常开夹钳夹紧方向，I常闭夹钳夹紧方向。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，对发明作进一步详细地说明。

实施例一

现有缠绕装置包括有卷筒2和导卫装置总成60，卷筒2两端有主盘3和副盘1，卷筒2上设有夹钳总成80，导卫装置总成60包括有导卫板12。该导卫板相当于公开号CN106311800A中带有1#曲线槽的板。

如图11-17所示，第一层金属盘管的缠绕贴紧方法，其用于缠绕机的金属盘管缠绕。前述缠绕机有导卫板12和卷筒2，前述卷筒两端分别是主盘3和副盘1,前述导卫板是横向移动的导卫板12,前述导卫板的侧面与缠绕中的管子7相应的侧面接触，缠绕中的管子7为正在缠绕在卷筒2上的那圈管子。且前述导卫板12对与其侧面相接触的缠绕在卷筒第一层上的每圈管子施以指向副盘的力F。在缠绕过程中，如果正在缠绕在卷筒2的那圈管子与前一圈管子产生间隙，可横向移动并能提供指向副盘的力F的导卫板12可实时的推动与其相接触的缠绕中的管子7向副盘方向移动将这个间隙消除，从而使任意相邻的两圈管子相互贴紧。如在第一层缠绕时没有间隙产生，导卫板12与所接触的缠绕在卷筒上的管子挤住，导卫板12仅对管子施以指向副盘的力，导卫板不能向副盘方向移动。

第一层金属盘管的缠绕贴紧方法工作步骤：

步骤a、前述导卫板12放下，前述导卫板将管材的头部R导入设置在卷筒上的夹钳总成80，前述夹钳总成夹紧所述管材的头部R，见图11-12；

步骤b、前述导卫板12与前述管材接触，前述导卫板12给出指向副盘的力F；前述卷筒2开始旋转缠绕并按N方向水平移动，见图13-15；

步骤c、前述第一层管材缠绕至指定位置时，所述导卫板抬起，见图16。

前述指向副盘的力F优选：连续的推力、间断的推力或者为两者的组合推力。其中连续的推力一般用在缠绕机卷筒连续横移排线的工况。在这种工况下，卷筒缠绕速度和横移排线速度以同样的比例变化，卷筒缠绕转动一圈同时横移一个管径。连续的指向副盘的施力可以保证导卫板在每圈360°缠绕转动过程中始终贴紧管子。间断的推力一般对应的以断续的速度横移排线，如在每圈管子的斜管M的相位区域内卷筒2横移同时导卫板12给力，在另外的区域内不横移不给力。也可以在缠绕的整圈施以间断的推力，这种施力方式可产生类似于人工敲击管子的效果。

前述指向副盘的力F优选：弹簧力、电磁铁力、气缸的输出力、液压缸的输出力或者电机的输出力。推力的大小要保证使管子之间、管子与副盘之间贴紧。同时推力的大小也要适中，太大会挤扁管子，太小起不到贴紧管子的作用。推力的大小与管子的规格也有关系，一般情况下薄壁管选小值，厚壁管选大值。

当第一层管子接近缠绕完成时导卫板12抬起，此时缠绕机的缠绕与排线动作趋于稳定，缠绕机的缠绕控制系统将余下的几圈管子贴紧缠绕至第一层最后一圈管子8，使管材由指定位置爬上第二层，图17中T表示管子从第一层爬到第二层的管材位置。现有技术金属管缠绕的开环排线方式和闭环排线方式与本发明方法组合，可以完成第一层金属管的缠绕贴紧的整个过程。

正确的第一层金属管缠绕的示意图如图10所示，它对应的是图1所示的双边缠绕方式。第一层第1圈管子4在圆周方向上与副盘1贴紧。第一层第1圈管子4接近缠满1圈处，管子会斜向移动进入第2圈管子5。图10中M表示斜管,L表示卷宽。一般情况下，斜管M在卷筒圆周上所占的角度小于1/4圈，即：正常缠绕时每圈有超过3/4圈的管子是与主盘和副盘平行，有不到整圆的1/4角度的管子斜向移动用来从n圈过度到n+1圈。图中S表示无管三角区域，该无管三角区域由管头R、副盘1,第1圈和第2圈之间的斜管M围成。为保证管子在第2层以上能进行正常缠绕，无管三角区域S的长和宽要尽可能的小。在第一层金属盘管的缠绕过程中，指向副盘的力F通过导卫板12作用在缠绕中的管子的侧面，使第一层第1圈管子与副盘贴紧，使第一层第2圈管子与第1圈管子贴紧，使无管三角区域S的长度和宽度能最大限度的小，使第一层每圈管材之间能相互贴紧，使整个第一层的缠绕能达到缠绕要求。第一层管材缠绕完成后，管材在正确的位置T由第一层爬上第二层，并开始第二层的管材缠绕，并能最终实现整个管材的缠绕。

实施例二

为具体运用前述缠绕贴紧方法，申请人提出一种缠绕贴紧装置，如图18-20所示，其包括有卷筒2和导卫装置总成60；

前述卷筒2两端有主盘3和副盘1，如此，主盘3，卷筒2和副盘1组成缠绕头总成，前述卷筒2上设有夹钳总成80；前述缠绕头总成由安装在滑台62上的主支撑腿66和副支承腿63支承；滑台62又被安装在缠绕机底座61上；

前述导卫装置总成60包括有底板71、导卫板12、导卫板气缸74和导卫装置主体79；前述导卫板12与导卫板气缸74连接，前述导卫板12通过导卫板支座72安装在前述底板71上，前述导卫板气缸74安装在前述底板71上，前述导卫板12在前述导卫板气缸74驱动下作放下或抬起运动；前述底板71和导卫装置主体79之间设有弹簧76和横移气缸77；前述底板71通过导轨78安装在前述导卫装置主体79上，前述底板71和导卫装置主体79之间设有限位装置73。

缠绕时，缠绕中的管子7沿横向固定不动的缠绕中心线U-U进入缠绕卷筒,缠绕驱动装置68驱动卷筒2转动，同时排线驱动装置67驱动滑台62横向移动，使卷筒同时产生缠绕转动和横移，图18中N表示卷筒横移方向。卷筒的连续的缠绕和连续的横移实现金属管材的连续的缠绕。

工作时，导卫板12放下，待缠绕管材的头部R依次通过预弯辊64和导卫板12，并被导入设置在卷筒上的夹钳总成80，该夹钳总成能自动夹紧管材的头部R。第一层金属管缠绕过程中，导卫板12与缠绕中的管子7接触，安装在导卫装置主体79上的一组弹簧76连续的给底板71施以从右到左的力，这个力就是导卫板12给出的指向副盘的使管子贴紧的力F。由于底板71与导卫装置主体79之间装有导轨78，安装在底板71上的导卫板12在弹簧力的作用下可随底板作横向移动。横移气缸77的作用是将底板71和导卫板12向右拉动一个大于管径的距离，使缠绕开始时管头可以进入夹钳总成80.松紧弹簧上的调整螺钉可以调整弹簧力的大小，调整限位装置73可以限定导卫板12横移量的大小。当缠绕中第一层缠绕的管子之间或第1圈管子与副盘有间隙时，指向副盘的弹簧力驱动导卫板12推动与其相接触的缠绕中的管子7向副盘方向横移将间隙消除。如缠绕中没有间隙产生，这时导卫板与卷筒上的管子之间相互挤住，导卫板12不横移。

当第一层管的缠绕快要完成时，即还有少数的若干圈管子即缠绕到第一层最后一圈管子8时，导卫板气缸74将导卫板12抬起(见图16)。为避免导卫板12抬起时出现管缝间隙，导卫板应在前述3/4缠绕直管区域内抬起，即不能在斜管M区域内抬起。导卫板12抬起时缠绕已经进行了接近一整层的缠绕，缠绕的转动和横移的速度已经脱离了低速的速度不稳定区和急速的加速区，导卫板12抬起离开管子以后，缠绕机的开环或闭环排线控制系统可以保证余下的第一层的若干圈管子之间稳定的贴紧缠绕，从而保证管子在正确的位置从第一层爬上第二层，完成第一层的缠绕。

实施例三

如图18-20所示，作为实施例二的一种改进，其与实施例二的区别在于：横移气缸77间断给力，使导卫板12间断的压紧和离开缠绕中的管子7，高频的间断给力可以产生类似人敲击管子的功效。使第1圈管子与副盘贴紧，使第一层管子之间贴紧。

实施例四

如图21-23所示，作为实施例二的一种改进，其与实施例二的区别在于：前述夹钳是常开动力夹钳或常闭动力夹钳。

如图21所示，前述夹钳总成80由夹钳气缸81、夹钳板A 82和夹钳板B 83构成，前述夹钳板A 82安装在副盘1上，前述夹钳板B 83安装在卷筒2上，前述夹钳气缸81驱动夹钳板A82。夹钳弹簧84将夹钳板B 83推向副盘一侧。依据需要，在夹钳板B 83处设置夹钳限位85，调节夹钳限位85可使夹钳总成80适应不同的管径。

图22所示，一种优选：常开动力夹钳，夹钳气缸81驱动夹钳板A82，图22中E1表示常开夹钳开口宽度，H表示常开夹钳夹紧方向。

在待夹装态时，常开夹钳开口宽度E1大于管径。管头R进入常开动力夹钳后，夹钳气缸81动作。常开动力夹钳将管头夹住。这个装置简单实用，非常适用管子的自动化的夹紧和自动化的缠绕。

图23所示，另一优选：常闭动力夹钳，夹钳气缸81驱动夹钳板B 83，图23中E2表示常闭夹钳开口宽度，I表示常闭夹钳开口方向。

在待夹装态时，夹钳板A 82和夹钳板B 83之间的开口是非常小的，如E2为1-2mm或两者贴紧。夹钳气缸81与两个夹钳板不做硬性的连接。当要夹紧管头时，夹钳气缸81推动夹钳板B83向右打开，管头R插入到位后气缸回退，靠夹钳弹簧84产生的弹力将管头夹紧。这种方式有一个好处，由于弹力是指向副盘方向的，夹紧后可以使管头更加贴紧副盘，可以使无管三角区域S更小，可以更好的密排缠绕。

为方便理解，申请人还做了对比试验，相关试验结果如下：

1、试验说明：4个测试方案，含3个试验方案和一个对比方案。4个方案均缠绕100盘铜管，最后计录出无需人工干涉完整的自动缠绕盘数。

2、试验数据：详见表1。

表1试验数据

3、试验结论：参与本方案后，因为第一层金属盘管的缠绕效果的提升，完整的自动缠绕盘数明显提升，缠绕稳定性得到提高。

本发明不限于上述实施例，凡采用等同替换或等效替换形成的技术方案均属于本发明要求保护的范围。

Claims (5)

1.第一层金属盘管的缠绕贴紧方法，其用于缠绕机的金属盘管缠绕,所述缠绕机有导卫板和卷筒(2)，所述卷筒两端分别是主盘(3)和副盘(1),其特征在于：所述导卫板是横向移动的导卫板(12),所述导卫板与缠绕中的管子(7)接触，且所述导卫板对缠绕在卷筒上的第一层管施以指向副盘的力(F)，使缠绕在所述卷筒上第一层第1圈的管与副盘贴紧，使随后缠绕在所述卷筒上第一层的每圈管相互贴紧。

2.根据权利要求1所述的第一层金属盘管的缠绕贴紧方法，其特征在于：所述指向副盘的力是连续的推力、间断的推力或者间断和连续的组合推力。

3.根据权利要求1所述的第一层金属盘管的缠绕贴紧方法，其特征在于：所述指向副盘的力是弹簧作用力、电磁铁作用力、气缸的输出力、液压缸的输出力或者电机的输出力。

4.第一层金属盘管的缠绕贴紧装置，其包括有导卫装置总成(60)，所述导卫装置总成包括有导卫板(12),所述导卫板将金属管导向卷筒(2)，所述卷筒两端分别是主盘(3)和副盘(1),其特征在于：所述导卫板是横向移动的导卫板(12),所述导卫板与缠绕中的管子(7)接触，且所述导卫板对缠绕在卷筒上的第一层管施以指向副盘的力(F)，使缠绕在所述卷筒上第一层第1圈的管与副盘贴紧，使随后缠绕在所述卷筒上第一层的每圈管相互贴紧。

5.根据权利要求4所述的缠绕贴紧装置，其特征在于：

所述导卫装置总成(60)还包括有底板(71)、导卫板气缸(74)和导卫装置主体(79)；

所述导卫板(12)与导卫板气缸(74)连接，所述导卫板在所述导卫板气缸驱动下作放下或抬起运动；

所述导卫板(12)和导卫板气缸(74)均安装在所述底板(71)上，所述底板(71)和导卫装置主体(79)之间设有弹簧(76)和横移气缸(77)；所述底板(71)通过导轨(78)安装在所述导卫装置主体(79)上，所述底板(71)和导卫装置主体(79)之间设有限位装置(73)。