CN109210832A - 进气管组件 - Google Patents

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CN109210832A CN201710519245.9A CN201710519245A CN109210832A CN 109210832 A CN109210832 A CN 109210832A CN 201710519245 A CN201710519245 A CN 201710519245A CN 109210832 A CN109210832 A CN 109210832A
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姚志强
张风合
魏丰君
王燕
孔德霞
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Shandong Huayu University of Technology
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Shandong Huayu University of Technology
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Abstract

进气管组件，包括进气管和折流件，进气管下部设置若干出气口，折流件在进气管下部，折流件与进气管固定连接，折流件的横截面积大于进气管出气口的截面积，进气管和折流件上设置水平方向的出气孔。本发明的进气管组件去掉了防冲挡板，不但减少了换热设备壳体焊点，降低了泄露隐患，而且通过折流件在进气管下部，折流件的横截面积大于进气管出气口的截面积，使得制冷剂蒸气或水蒸气通过折流件降低流速并改变水流方向，提高了换热器的换热效率。

Description

进气管组件
技术领域
本发明涉及换热器配件技术领域，具体涉及一种进气管组件。
背景技术
在制冷系统热交换设备中，为了防止进气口流体直接冲击管束造成管子的侵蚀和振动，在壳程进口处经常安装防冲挡板（缓冲板）。现有的换热器常采用的加工方式是把防冲挡板焊接在换热器的内壁上，这种方式存在的问题：一是焊接防冲挡板增加了焊接工序；二是增加了换热设备壳体焊点，增加了泄露隐患。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种进气管组件，以降低泄露隐患，同时提高了换热器的制造工艺性，提高热交换设备的换热效果。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种进气管组件，包括进气管和折流件，进气管下部设置若干出气口，折流件在进气管下部，折流件与进气管固定连接，折流件的横截面积大于进气管出气口的截面积，进气管和折流件上设置水平方向的出气孔。
上述进气管下端有外螺纹或封闭，出气口设置在进气管下端或下端侧壁上。
上述出气口为圆形、椭圆形或条状，多个出气口相对进气管轴线均匀分布。
上述折流件为圆管或回转体，圆管型折流件为圆管时，圆管上设置与排气管下端连接的接头，接头设置内螺纹，圆管上还开有沿水平方向的出气口，出气口数量为多个，多个出气口相对折流件轴线均匀分布；折流件为回转体时，回转体形状为喇叭状，回转体上设置与排气管下端连接的接头，接头设置内螺纹，回转体的接头还设置沿水平方向的出气口，出气口数量为多个，多个出气口相对回转体折流件轴线均匀分布。
本发明使用时，制冷剂蒸气（或水蒸气）经进气管至所述出气口流出，并通过折流件导流出，制冷剂蒸气（或水蒸气）通过折流件降低流速并改变水流方向，提高了换热器的换热效率。
本发明的进气管组件去掉了防冲挡板，不但减少了换热设备壳体焊点，降低了泄露隐患，而且通过折流件在进气管下部，折流件的横截面积大于进气管出气口的截面积，使得制冷剂蒸气或水蒸气通过折流件降低流速并改变水流方向，提高了换热器的换热效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是具体实施例1中本发明的结构示意图；
图2是具体实施例1中进气管组件安装在换热器中的装配示意图；
图3是图2中A区域的放大示意图；
图4是具体实施例2中本发明的结构示意图；
图5是具体实施例2中进气管组件安装在换热器中的装配示意图；
图6是图5中A区域的放大示意图；
图7是具体实施例3中本发明的结构示意图；
图8是具体实施例3中进气管组件安装在换热器中的装配示意图；
图9是图8中A区域的放大示意图；
图10是具体实施例4中本发明的结构示意图；
图11是具体实施例4中进气管组件安装在换热器中的装配示意图；
图12是图11中A区域的放大示意图。
图中1进气管组件、2接管、3密封圈、4垫圈、5变径接头、6换热盘管、7换热器、11进气管、12折流件、13接头、14封堵。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本发明提供了一种进气管组件，所述进气管组件包括：进气管11、折流件12和接头13，所述进气管11端部通过所述接头13与所述遮流件12连接，制冷剂蒸气（或水蒸气）经所述进气管11进入所述折流件12，通过所述折流件12降低制冷剂蒸气（或水蒸气）的流速并改变其方向，使得由所述折流件12流出的制冷剂蒸气（或水蒸气）形成沿水平方向的稳流，以使制冷剂蒸气（或水蒸气）与换热器7内的换热盘管6均匀接触。
具体地，所述接头13一端带有内螺纹，所述接头13另一端（无螺纹）与所述折流件12按图1所示位置结合（焊接或融合）为一体，所述接头13和所述折流件12材质可以采用金属管，也可以采用工程塑料。
具体地，所述折流件12有两排沿水平方向的出气孔。
具体地，所述进气管11一端带有外螺纹，所述进气管11另一端（无螺纹）翻边，所述进气管11材质可以采用金属管，也可以采用工程塑料。
如图2和图3所示，为本发明进气管组件安装在换热器中的装配示意图，当在换热器7内安装本发明时，先将所述进气管11从所述换热器7外部，依次穿过垫圈4、密封圈3、接管2，与所述换热器7内所述接头13螺纹连接。
具体地，所述接管2一端与所述换热器7焊接连接，所述接管2另一端带有外螺纹，所述接管2与所述换热器7的外壳材质为金属。
具体地，所述变径接头5，直径大的一端带有内螺纹，直接小的一端带有外螺纹，所述变径接头5的材质为金属或工程塑料。
具体地，所述进气管11端部与所述接头13通过螺纹连接，所述进气管11另一端（翻边侧）通过所述变径接头5（直接大的一端）与所述接管2螺纹连接。
具体地，所述进气管11与所述接管2内侧通过所述密封圈3密封。
具体地，所述进气管11与所述变径接头5之间通过所述垫圈4密封。
实施例2
实施例2与实施例1基本结构相似，其不同之处在于：
图5和图6是本发明实施例2的进气管组件安装在换热器中的装配示意图；与实施例1基本结构相似，其不同之处在于：进气管组件1结构。
图4是本发明实施例2的进气管组件结构示意图，与实施例1基本结构相似，其不同之处在于：实施例1折流件12的形状为圆管型，且所述折流件12有两排沿水平方向的出气孔；实施例2中折流件12为回转体，所述回转体形状为喇叭状，且接头13开有沿水平方向的出气口，所述出气口数量为多个，且所述多个出气口相对所述接头13轴线均布。
实施例3
如图7、图8和图9所示，实施例3与实施例2基本结构相同，其不同之处在于：
图7是本发明实施例3的进气管组件结构示意图，与实施例2基本结构相同，其不同之处在于：实例2，接头13开有沿水平方向的出气口；实例3，进气管11开有沿水平方向的出气口，所述出气口数量为多个，且所述多个出气口相对所述进气管11轴线均布。
实施例4
与实施例3基本结构相同，其不同之处在于：
图10是本发明实施例4的进气管组件结构示意图，与实施例3基本结构相同，其不同之处在于：实例3（见图5），进气管11与接头13螺纹连接；实例4（见图7），进气管11端部和封堵14按图7所示位置结合（焊接或融合）为一体，所述进气管11和所述封堵14材质可以采用金属管，也可以采用工程塑料。
图11和图12是本发明实施例4的进气管组件安装在换热器中的装配示意图，与实施例3基本结构相同，其不同之处在于：实例4（见图8），当在换热器7内安装本发明时，进气管11从所述换热器7外部，依次穿过垫圈4、密封圈3、接管2，不需要与所述接头13螺纹连接。

Claims (4)

1.一种进气管组件，其特征是包括进气管和折流件，进气管下部设置若干出气口，折流件在进气管下部，折流件与进气管固定连接，折流件的横截面积大于进气管出气口的截面积，进气管和折流件上设置水平方向的出气孔。
2.根据权利要求1所述的进气管组件，其特征是进气管下端有外螺纹或封闭，出气口设置在进气管下端或下端侧壁上。
3.根据权利要求1所述的进气管组件，其特征是出气口为圆形、椭圆形或条状，多个出气口相对进气管轴线均匀分布。
4.根据权利要求1所述的进气管组件，其特征是折流件为圆管或回转体，圆管型折流件为圆管时，圆管上设置与排气管下端连接的接头，接头设置内螺纹，圆管上还开有沿水平方向的出气口，出气口数量为多个，多个出气口相对折流件轴线均匀分布；折流件为回转体时，回转体形状为喇叭状，回转体上设置与排气管下端连接的接头，接头设置内螺纹，回转体的接头还设置沿水平方向的出气口，出气口数量为多个，多个出气口相对回转体折流件轴线均匀分布。
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