CN109208401A - 一种多档环形缝隙渗油器 - Google Patents

Abstract

本发明属于轨道交通润滑技术领域，本发明公开了一种多档环形缝隙渗油器，包括油缸和用于对油缸中的油进行引流的滴油针；所述油缸内设有用于控制渗油速度的活塞，所述油缸的一端设有渗油室；所述活塞的一端为变径段，所述变径段伸入渗油室内，所述变径段的直径最大的部分用于与渗油室的内壁光滑接触，所述渗油室的一端与滴油针连接；滴油针的外侧壁上设有引流通道，渗油室中的油沿滴油针外侧壁的引流通道流出。本发明具有不易堵塞、对渗油量控制方便和装配简单的特点。

Description

一种多档环形缝隙渗油器

技术领域

本发明属于轨道交通润滑技术领域，具体涉及一种多档环形缝隙渗油器。

背景技术

道岔是保证机车车辆从一股轨道顺利转入或越过另一股轨道的基础设备，基本功能是转换和锁闭。锁闭，就是将尖轨或心轨固定在正确的位置，通过锁闭装置实现。锁闭分为外锁闭和内锁闭，外锁闭又分为HRS型、燕尾式和钩型。钩型外锁闭装置优点突出，使用普遍，但在使用过程中，如果缺油，锁钩不能顺畅落下，将导致锁闭装置不能正常解锁，从而会出现道岔转不到位等故障。因此，为了保证铁路运输安全，必须保障外锁闭道岔锁钩表面油润、干净，方法是定期对锁钩进行清洁和注油。

过去，因车速慢、车次少，转辙机动作频率低，注油工作可以依靠铁路维修人员定期使用注油枪或油刷完成。但是，随着高铁和客运专线陆续投入使用，维护方式发生了变化，一是检修作业天窗几乎都安排在夜间，二是道岔数量增大导致注油点增多，三是转辙机动作频率增高导致注油次数增加。限于夜间操作，工作时间缩短，注油地点增多，注油次数增加。维护方式的变化，致使人工注油变得越来越困难、越来越危险，尤其在雨雪等恶劣天气。因此，轨道交通部门迫切需要一种外锁闭道岔锁钩自动注油装置——渗油器。

调查发现，目前，国内外的道岔外锁闭锁钩注油装置均要和外锁闭的锁钩接触，影响道岔运用。现有技术使用高支棉或海绵渗油，须通过调节高支棉或海绵的压实度来改变渗油量，操作起来难以把控；随环境温度降低，油分子动能降低，润滑油变稠，渗油会随之变得困难。当温度低至一定值时，甚至渗不出来油。端面螺旋沟槽，可看作是截面积很小的“隧道”。通过端面螺旋沟槽渗油，“隧道”易堵塞，且一旦堵塞无法疏通；装配时须在恒温室仔细调整隧道——渗油通道的截面大小，耗时费工；使用过程中，渗油通道截面大小不能改变，所以，高低温渗油量波动大。

发明内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本发明目的在于提供一种多档环形缝隙渗油器。

本发明所采用的技术方案为：

一种多档环形缝隙渗油器，包括油缸和用于对油缸中的油进行引流的滴油针；所述油缸内设有用于控制渗油速度的活塞，所述油缸的一端设有渗油室；所述活塞的一端为变径段，所述变径段伸入渗油室内，所述变径段的直径最大的部分用于与渗油室的内壁光滑接触，所述渗油室的一端与滴油针连接；滴油针的外侧壁上设有引流通道，渗油室中的油沿滴油针外侧壁的引流通道流出。

进一步的，所述滴油针包括引流部和伸入部；引流部与伸入部的另一端连接；所述伸入部的一端由连接端和渗油端组成；所述伸入部的一端伸入渗油室的一端内，所述伸入部通过连接端与渗油室连接；所述伸入部的渗油端与渗油室之间具有出油空隙；油从出油空隙流至引流部并沿着引流部与空隙构成的引流通道流出。

进一步的，所述变径段为连续变径段；连续变径段的轴剖面为等腰梯形结构；所述等腰梯形结构的斜边与渗油室的内壁之间的空隙构成第一渗油通道；所述连续变径段的一端的直径大于连续变径段另一端的直径，所述连续变径段的一端用于与渗油室的内壁光滑接触。

进一步的，所述变径段为第一连续变径段；所述第一连续变径段的一端靠近渗油室的出油口；所述第一连续变径段的一端的直径大于第一连续变径段的另一端的直径，所述活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

进一步的，所述变径段为第二连续变径段；所述第二连续变径段的一端靠近渗油室的出油口；所述第二连续变径段的一端的直径小于第二连续变径段的另一端的直径，所述活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

进一步的，所述变径段为阶梯变径段；所述阶梯变径段上设有多个直径依次减小的阶梯部；直径最大的阶梯部用于与渗油室的内壁光滑接触，所述阶梯变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第二渗油通道。

进一步的，所述阶梯变径段为第一阶梯变径段；所述第一阶梯变径段的直径最大的阶梯部靠近渗油室出油口；所述第一阶梯变径段的直径最小的阶梯部靠近活塞的另一端；活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

进一步的，所述阶梯变径段为第二阶梯变径段；所述第二阶梯变径段的直径最大的阶梯部靠近渗油室出油口；所述第二阶梯变径段的直径最小的阶梯部靠近活塞的另一端，活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

进一步的，所述变径段包括两个第三连续变径段和一个第一中间段；两个第三连续变径段对称连接在第一中间段的相对两侧上，第一中间段的外侧用于与渗油室的内壁光滑接触，第三连续变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第三渗油通道。

进一步的，所述变径段包括两个第三阶梯变径段和一个第二中间段；两个第三阶梯变径段对称连接在第二中间段的相对两侧上，第二中间段的外侧用于与渗油室的内壁光滑接触，第三阶梯变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第四渗油通道。

本发明的有益效果为：本发明的一种多档环形缝隙渗油器采用变径活塞与渗油室的配合使活塞的变径段与渗油室之间的空隙大小发生变化实现对滴油速度的控制；从而本发明实现了在不同的温度下，通过移动活塞获得不同大小的环形缝隙达到了均匀滴油的目的；避免了常规方式的渗油通道容易堵塞的缺陷。从而本发明具有不易堵塞、对渗油量控制方便和装配简单的特点。

附图说明

图1是实施例的结构示意图。

图2是图1的剖面结构示意图。

图3是变径段的第一种实施方式的原理结构示意图。

图4是变径段的第二种实施方式的原理结构示意图。

图5是变径段的第三种实施方式的原理结构示意图。

图6是变径段的第四种实施方式的原理结构示意图。

图7是变径段的第五种实施方式的原理结构示意图。

图8是变径段的第六种实施方式的原理结构示意图。

图中：1-滴油针；2-油缸；3-限位块；4-连接部；5-活塞；6-限位凸起；7-渗油室；8-第一连续变径段；9-第一渗油通道；10-第一阶梯变径段；11-第二连续变径段；12-第二阶梯变径段；13-第一中间段；14-第二中间段,15-渗油端；16-伸入部。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。

实施例

如图1-8所示的，一种多档环形缝隙渗油器，包括油缸和用于对油缸中的油进行引流的滴油针；所述油缸内设有用于控制渗油速度的活塞，所述油缸的一端设有渗油室；所述活塞的一端为变径段，所述变径段伸入渗油室内，所述变径段的直径最大的部分用于与渗油室的内壁光滑接触，所述渗油室的一端与滴油针连通连接；滴油针的外侧壁上设有引流通道，渗油室中的油沿滴油针外侧壁的引流通道流出。

如图1-8所示的，一种多档环形缝隙渗油器，包括油缸2和滴油针1；油缸内设有用于控制渗油速度的活塞5；油缸的下端连接有渗油室7；活塞的下端为变径段；变径段伸入渗油室内，变径段直径最大的部分可以与渗油室的内部光滑接触，渗油室的下端与滴油针连接，从而使用时，润滑油从油缸的上端沿着变径段与渗油室之间的缝隙从滴油针上引流而出实现滴油的目的；油缸的上端用于连接油盒和动力装置，动力装置与活塞的上端连接控制活塞的运动，从而实现通过控制活塞的上下运动来实现控制滴油速度的目的，所述动力装置可以为压缩空气、记忆弹簧或手动调节的方式；前两者能够实现活塞随温度的变化自行带动活塞的上下运动，但是往往作用有限；润滑油的粘度随温度的降低而增大，而粘度会影响其流动性渗透性，所以，在不同的温度段，通过移动活塞的变径段获得不同大小的环形缝隙，达到均匀滴油量的目的；为了更好的控制活塞的上下运动可以采用智能化系统来控制，为节省成本，通过活塞与调节杆连接进行手动调节。为了更好的实现对润滑油滴油速度的调节，本发明对变径段提供了以下多种实现方式。为了实现更好的调节，以下几种方式中的，变径段与渗油室内壁的距离最大值为50μm-100μm；，变径段与渗油室内壁的距离最小值为0μm(当两者光滑接触时)；优选地，变径段与渗油室内壁的距离最大值选择50-100μm，变径段的上下两端的长度为1cm-5cm，优选2-3cm。

进一步的，所述滴油针包括引流部和伸入部；引流部与伸入部的另一端连接；所述伸入部的一端由连接端和渗油端组成；所述伸入部的一端伸入渗油室的一端内，所述伸入部通过连接端与渗油室连接；所述伸入部的渗油端与渗油室之间具有出油空隙；油从出油空隙流至引流部并沿着引流部与空隙构成的引流通道流出。

具体地，滴油针包括引流部和伸入部16；伸入部的一部分与渗油室下端内壁连接；伸入部的其余部分为渗油端15；渗油端与其相对的渗油室下端内壁之间具有出油空隙，引流部的上端与伸入部连接；出油空隙与引流部的外侧壁构成引流通道，润滑油从渗油腔室进入出油空隙后，从出油空隙渗流至引流部的外侧壁，沿着外侧壁的方向引流至需润滑的部位。

进一步的，所述变径段为连续变径段；连续变径段的轴剖面为等腰梯形结构；所述等腰梯形结构的斜边与渗油室的内壁之间的空隙构成第一渗油通道；所述连续变径段的一端的直径大于连续变径段另一端的直径，所述连续变径段的一端用于与渗油室的内壁光滑接触。

进一步的，所述变径段为第一连续变径段；所述第一连续变径段的一端靠近渗油室的出油口；所述第一连续变径段的一端的直径大于第一连续变径段的另一端的直径，所述活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

第一种实施方式：如图3所示，所述变径段为第一连续变径段；第一连续变径段的轴剖面为等腰梯形结构；第一连续变径段的下端与渗油室的内壁光滑接触，第一连续变径段8的上端与动力装置连接；第一连续变径段的下端的直径大于第一连续变径段的上端的直径；使用时，通过动力装置控制活塞向下运动，从而使渗油室与变径段之间的空隙发生连续变化，当渗油速度合适时，通过动力装置控制活塞定位在合适的位置上；当需要调节时，重新使动力装置带动活塞向下运动，重新调节变径段与渗油室之间的位置。

进一步的，所述变径段为第二连续变径段；所述第二连续变径段的一端靠近渗油室的出油口；所述第二连续变径段的一端的直径小于第二连续变径段的另一端的直径，所述活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

第二种实施方式，如图4所示，等腰梯形结构的斜边与渗油室的内壁之间的空隙构成第一渗油通道9，所述变径段为第二连续变径段；第二连续变径段的下端的直径小于第二连续变径段的上端的直径；第二连续变径段11的上端的直径用于与渗油室内壁接触，滴油时，控制活塞向上运动实现调节变径段与渗油室内壁的空隙来调节滴油速度。

进一步的，所述变径段为阶梯变径段；所述阶梯变径段上设有多个直径依次减小的阶梯部；直径最大的阶梯部用于与渗油室的内壁光滑接触，所述阶梯变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第二渗油通道。

进一步的，所述阶梯变径段为第一阶梯变径段；所述第一阶梯变径段的直径最大的阶梯部靠近渗油室出油口；所述第一阶梯变径段的直径最小的阶梯部靠近活塞的另一端；活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

第三种实施方式，如图5所示，所述变径段为第一阶梯变径段10；第一阶梯变径段的最下端的阶梯部的直径最大，该阶梯部与渗油室内壁光滑接触且靠近渗油室的出油口，各个阶梯部与渗油室内壁之间的空隙构成了第二渗油通道；使用时，通过动力装置带动活塞向下运动，实现不同的阶梯部与渗油室内壁构成不同大小的第二渗油通道完成渗油；该方式的优点在于，调节梯度固定，无需设置精细的调节刻度。

进一步的，所述阶梯变径段为第二阶梯变径段；所述第二阶梯变径段的直径最大的阶梯部靠近渗油室出油口；所述第二阶梯变径段的直径最小的阶梯部靠近活塞的另一端，活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

第四种实施方式，如图6所示，所述变径段为第二阶梯变径段；第二阶梯变径段的上部的阶梯部的直径最大，且该阶梯部与渗油室内壁光滑接触；第二阶梯变径段12下部的阶梯部的直径最小，该阶梯部靠近渗油室下端的出油口；使用时，通过动力装置带动活塞向上运动，实现不同的阶梯部与渗油室内壁构成不同大小的第二渗油通道完成渗油。

为了使动力装置无论带动活塞向上或向下运动，均能够实现对滴油速度的调节，本发明提供了如下的两种实现方式。

进一步的，变径段包括两个第三连续变径段和一个第一中间段13；两个第三连续变径段对称连接在第一中间段的相对两侧上，第一中间段的外侧用于与渗油室的内壁光滑接触，第三连续变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第三渗油通道。

第五种实施方式：如图7所示，所述变径段为由3部分组成，无论变径段向上或向下运动，均能实现对渗油速度的调节作用，且该调节方式更为方便。

进一步的，所述变径段包括两个第三阶梯变径段和一个第二中间段14；两个第三阶梯变径段对称连接在第二中间段的相对两侧上，第二中间段的外侧用于与渗油室的内壁光滑接触，第三阶梯变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第四渗油通道。

第六种实施方式：如图8所示，所述变径段也采用3部分组成；该方式在实现了通过变径段向上或向下运动对滴油速度的调节作用的同时，使得调节梯度更加的固定，调节更加的方便，缺点是档位较少。

进一步的，所述油缸还包括控制室，所述控制室的一端与渗油室的另一端连接；所述活塞从控制室的另一端贯通至渗油室的一端；所述活塞位于控制室的部分上设有限位凸起，控制室的一端上设有限位块；限位凸起的一侧用于与限位块接触，所述限位凸起的另一侧用于与动力装置连接，所述油缸的另一端上还设有用于连接油盒的连接部。

为了使本发明可以采用记忆弹簧或压缩空气作为动力装置使用；本发明的油缸的最上端设有用于连接油盒的连接部4；优选的所述连接部为螺纹；所述控制室的下侧设有限位块3，活塞上设有限位凸起，限位凸起与限位块配合使用，起到防止活塞过于向下运动；限位凸起6的上侧可以作为记忆弹簧或压缩空气的作用部；使得活塞在记忆弹簧或压缩空气的推动下，推动活塞上下运动。使用时，油从油盒的出油口中流出进入到控制室、渗油室最终通过滴油针排出，实现滴油的目的。

本发明不局限于上述可选的实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本发明的保护范围的限制，本发明的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。

Claims (10)

1.一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：包括油缸和用于对油缸中的油进行引流的滴油针；所述油缸内设有用于控制渗油速度的活塞，所述油缸的一端设有渗油室；所述活塞的一端为变径段，所述变径段伸入渗油室内，所述变径段的直径最大的部分用于与渗油室的内壁光滑接触，所述渗油室的一端与滴油针连接；滴油针的外侧壁上设有引流通道，渗油室中的油沿滴油针外侧壁的引流通道流出。

2.根据权利要求1所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述滴油针包括引流部和伸入部；引流部与伸入部的另一端连接；所述伸入部的一端由连接端和渗油端组成；所述伸入部的一端伸入渗油室的一端内，所述伸入部通过连接端与渗油室连接；所述伸入部的渗油端与渗油室之间具有出油空隙；油从出油空隙流至引流部并沿着引流部与空隙构成的引流通道流出。

3.根据权利要求1所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述变径段为连续变径段；连续变径段的轴剖面为等腰梯形结构；所述等腰梯形结构的斜边与渗油室的内壁之间的空隙构成第一渗油通道；所述连续变径段的一端的直径大于连续变径段另一端的直径，所述连续变径段的一端用于与渗油室的内壁光滑接触。

4.根据权利要求3所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述变径段为第一连续变径段；所述第一连续变径段的一端靠近渗油室的出油口；所述第一连续变径段的一端的直径大于第一连续变径段的另一端的直径，所述活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

5.根据权利要求3所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述变径段为第二连续变径段；所述第二连续变径段的一端靠近渗油室的出油口；所述第二连续变径段的一端的直径小于第二连续变径段的另一端的直径，所述活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

6.根据权利要求1所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述变径段为阶梯变径段；所述阶梯变径段上设有多个直径依次减小的阶梯部；直径最大的阶梯部用于与渗油室的内壁光滑接触，所述阶梯变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第二渗油通道。

7.根据权利要求6所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述阶梯变径段为第一阶梯变径段；所述第一阶梯变径段的直径最大的阶梯部靠近渗油室出油口；所述第一阶梯变径段的直径最小的阶梯部靠近活塞的另一端；活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

8.根据权利要求6所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述阶梯变径段为第二阶梯变径段；所述第二阶梯变径段的直径最大的阶梯部靠近渗油室出油口；所述第二阶梯变径段的直径最小的阶梯部靠近活塞的另一端，活塞的另一端用于连接使活塞在渗油室内往复运动的动力装置。

9.根据权利要求1所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述变径段包括两个第三连续变径段和一个第一中间段；两个第三连续变径段对称连接在第一中间段的相对两侧上，第一中间段的外侧用于与渗油室的内壁光滑接触，第三连续变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第三渗油通道。

10.根据权利要求1所述的一种多档环形缝隙渗油器，其特征在于：所述变径段包括两个第三阶梯变径段和一个第二中间段；两个第三阶梯变径段对称连接在第二中间段的相对两侧上，第二中间段的外侧用于与渗油室的内壁光滑接触，第三阶梯变径段与渗油室内壁之间的空隙构成第四渗油通道。