CN109204182B - 一种汽车装饰件的制作方法和汽车装饰件 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种汽车装饰件的制作方法和汽车装饰件，属于机械技术领域。它解决了现有的装饰件功能单一的问题。本制作方法包括以下步骤：a、采用可透光织物、厚仿麂皮或真木材料制作形成厚度为0.5～0.8mm的薄片状且可透光的装饰面板，采用透明材料制作骨架，并在骨架上固定导光条或印刷有图案的膜片；b、再在骨架上安装光源。本汽车装饰件包括采用可透光织物、厚仿麂皮或真木材料制成的装饰面板和采用透明材料制成的骨架，装饰面板呈薄片状，骨架固定在装饰面板的背面且所述骨架上固定有导光条或印刷有图案的膜片，骨架上设有光源。本汽车装饰件在原有表面感知的前提下，不留痕迹的展现出背光控功能，丰富了装饰件的功能。
Description
技术领域
本发明属于机械技术领域，涉及一种汽车装饰件的制作方法和汽车装饰件。
背景技术
随着人们生活水平的日益提高，对汽车的需求也越来越大，人们不仅关注其内在的品质与造型，对汽车内饰的美容装饰也越来越追求个性化，无论从舒适度和外观都要达到一种完美的效果，是驾驶者和乘坐者评价汽车舒适度的关键因素。
为了体现车内装饰的个性化以及环保性，现有的汽车内饰的装饰件大多都是由布制的、皮质的、真木制成的，布制和皮质的装饰件使用触感好，而真木会给车内的人带来的真实触摸感，手工定制感，亲肤温暖感等多种视触体验。木质的装饰件因其本身的材料特性，以及为了保证装饰件的强度，不会开裂，因此现有的真木装饰件的均是做的较厚，在人们的常规认知里，其是不具备透光功能的。布制的、皮质的因其本身材料柔软度的问题，很难形成一个装饰面板，因此常规的做法均是在车内设置一个安装面板，然后背面采用包覆的方式，包覆时需要张紧形成一个装饰面板，为了保证包覆的效果，保证装饰面板的装饰面的平整性，不会有凸出感，布制的、皮质装饰件的背面不会再设置其他的部件，也就是说不会想到再去设置导光条等，制成的装饰件均只单纯起到装饰的作用，功能较为单一。而为了增加汽车内部的装饰感和科技感，现有的汽车内部装饰中，内饰氛围灯的应用越来越广泛，目前市场上的氛围灯大部分为间接光或者是直接光外露形式。间接光光源设计在两个装饰件夹缝位置，两装饰件匹配缝隙大；直接光外露形式，在未点亮光的情况下，可视导光条，影响外观。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车装饰件的制作方法以及采用上述方法制作的汽车装饰件，本发明所要解决的技术问题是：如何在保证装饰件具有装饰效果的同时实现装饰件具有透光的功能。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车装饰件的制作方法，其特征在于，本方法包括以下步骤：
a、采用可透光织物、厚仿麂皮或真木材料制作形成厚度为0.5～0.8mm的薄片状且可透光的装饰面板，选取透明材料制作骨架，并在制作成型后的骨架上固定导光条或印刷有图案的膜片，然后再将骨架复合固定在装饰面板背面；
b、然后再在骨架上安装能够将图案投射到装饰面板上或能够将光透过导光条投射到装饰面板上的光源，形成汽车装饰件。
针对可透光织物、厚仿麂皮材料的装饰件来说，本方法克服了常规的认知，相对现有的装饰件反其道而行，通过在可透光织物、厚仿麂皮材料的装饰面板的背面设置导光条或导光膜片、以及电源，并且通过骨架的设计，将导光条或导光膜片、以及电源固定在骨架上，同时骨架采用透明材料制成能够实现透光，然后再将可透光织物、厚仿麂皮材料制成的装饰面板固定在骨架上，即骨架不仅能够起到固定导光条或膜片的作用，同时还能起到撑起可透光织物、厚仿麂皮的作用，也就是说可透光织物、厚仿麂皮材料包覆在骨架上后能够张紧形成一个装饰面，再将整体安装到车内即可，很好的解决了由于包覆问题，在关闭背部光源时，其表面效果维持原样，并无特殊处理过的痕迹，能够起到正常的装饰作用；打开背部光源后，能够在装饰面板的表面透出光影效果，能给顾客带来视觉惊喜，提升整车感知，丰富了装饰件的功能，使其既具有特殊装饰效果又能提升整车科技感。针对真木材料制作的装饰件而言，本方法克服了真木不能透光的常规的认知，通过将真木材料制成的装饰面板做成薄片状可实现透光，同时在装饰面板的背部固定有骨架，骨架能够用于固定导光条或者印刷有图案的膜片、以及光源，同时骨架固定在真木装饰面板的背部在一定程度上还能够起到增加装饰面板的强度的作用，使得形成的整个装饰件的强度能够符合要求，从而使得本真木装饰件在关闭背部光源时，其表面效果维持原样，并无特殊处理过的痕迹，起到装饰作用；打开背部光源后，可透光呈现特殊的背光效果，丰富了装饰件的功能，使其既具有特殊装饰效果又能提升整车科技感。
在上述的汽车装饰件的制作方法中，在步骤a中，采用可透光织物、厚仿麂皮制作形成厚度为0.5～0.8mm的薄片状且可透光的装饰面板，在装饰面板的背面固定基布，然后再通过低压注塑的方式使基布融化将骨架复合固定在装饰面板的背面。通过在装饰面板的背面固定基布，从而使得采用可透光织物、厚仿麂皮制作形成装饰面板与骨架之间固定方式由传统的包覆的方式改进为低压注塑的方式，低压注塑后，基布会融化掉，不会对透光造成影响，从而很好的解决了传统的包覆方式存在的各种缺陷，克服了现有的装饰件功能单一的问题，保证装饰件具有装饰效果的同时实现装饰件具有透光的功能。
在上述的汽车装饰件的制作方法中，在步骤a中，骨架选用PC和玻纤混合材料制成或选用PA6可透光材料制成。骨架采用的PC+玻纤新型材料和PA6材料具有高韧性和高强度性能，能够满足低温冲击性和气囊点爆试验要求，在具有低温冲击性和气囊点爆要求的区域（比如立柱上饰板、顶棚侧饰板等）均能适用。
在上述的汽车装饰件的制作方法中，在步骤a中，选取厚度为0.5～0.8mm的真木薄片，在真木薄片的背部通过透明热熔纸粘合一层或多层牛皮纸，然后再将真木薄片预压成型，预成型后再通过水洗将牛皮纸洗净形成装饰面板,膜片采用亚克力材料制成并在上面经过图形印刷后形成有触控图案，然后再将膜片通过INS或IMD方法与骨架复合在一起, 再将骨架与预成型后的真木薄片装饰面板压合在一起。
真木制成的装饰件均是通过热压成型的，而为了保证热压的强度要求，避免真木出现开裂，现有的常规做法均是将真木材料装饰件做的较厚，因此，在人们的常规认知里，真木一般都是不透光的。而本申请反其道而行，在预压成型前，通过在真木薄片的背部粘合一层或多层牛皮纸，能够很好的起到防开裂的作用，从而很好的克服了现有为了避免开裂需要将真木装饰件做的较厚的技术难点，使得真木材料的装饰件可以做得更薄，从而能够实现透光，然后配合光源的照射能够在表面透出对应的触控图案，真木装饰件表面肉眼看不出处理过的痕迹，即在原有表面感知的前提下，不留痕迹的展现出背光和触控功能。而预成型后，牛皮纸可通过水洗净，不会对透光产生影响。同时，IMD方法称模内装饰技术，它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最后与塑料结合成型，免除二次作业程序及其人力工时。INS方法也叫嵌片注塑方法，此方法是利用热吸塑成型或高压成型的方法，把转印好的板材(一般是0.5mm厚)进行三度拉伸，然后依照产品外型裁出嵌片，接着再把此嵌片准确地置于注塑模腔内，注塑成型。触控图案通过膜片直接复合在骨架上，能够防止触控图案被刮花，耐摩擦性好，并可长期保持颜色的鲜明不易退色，从而通过光源的作用能够形成可透光的真木装饰件，其透出的图形与印刷的膜片一致，丰富了装饰件的功能，使其既具有特殊装饰效果又能提升整车科技感。
在上述的汽车装饰件的制作方法中，在步骤a中，选取厚度为0.5～0.8mm的真木薄片，在真木薄片的背部通过透明热熔纸粘合厚度为0.5～1.5mm的透光无纺布，然后再将真木薄片预压成型形成装饰面板,膜片采用亚克力材料制成并在上面经过图形印刷后形成有图案，然后再将膜片通过INS或IMD方法与骨架复合在一起, 再将骨架与预成型后的真木薄片装饰面板压合在一起。
在人们的常规认知里，真木一般都是不透光的，因为为了保证热压的强度要求，避免真木出现开裂，现有的真木材料装饰件均是做的较厚。而本申请反其道而行，在预压成型前，通过在其背部设置无纺布层，能够起到防止真木材料制成的本体在预压成型的过程中出现开裂的作用，从而很好的克服了现有为了避免开裂需要将真木装饰件做的较厚的技术难点，能够将真木装饰件做成较薄的薄片状，能够实现透光，从而配合光源的照射能够在表面透出对应的触控图案，真木装饰件表面肉眼看不出处理过的痕迹，即在原有表面感知的前提下，不留痕迹的展现出背光和触控功能。而无纺布本身具有透光的作用，不会对触控图案的投射造成影响。
在上述的汽车装饰件的制作方法中，在步骤b中，安装完光源后，再在骨架上安装与图案对应的触碰传感器。通过接触按压触碰传感器能够实现对车内其他仪器的操作控制。即装饰件在关闭背部光源时，其表面效果维持原样，并无特殊处理过的痕迹，起到装饰作用；打开背部光源后，可透光呈现特殊的背光效果，具有触控功能，丰富了装饰件的功能，使其既具有特殊装饰效果又能提升整车科技感。
一种采用上述方法制成的汽车装饰件，包括采用可透光织物、厚仿麂皮或真木材料制成的装饰面板，其特征在于，本汽车装饰件还包括采用透明材料制成的骨架，所述装饰面板呈薄片状，所述骨架固定在装饰面板的背面且所述骨架上固定有导光条或印刷有图案的膜片，所述骨架上设有能将图案投射到装饰面板上的光源。
本汽车装饰件将装饰面板作为薄片状能够实现透光，同时通过在装饰面板的背面固定透明的骨架，骨架上固定有导光条或印刷有图案的膜片，通过光源的作用能够将图案投射到装饰面板上，即在关闭背部光源时，其表面效果维持原样，并无特殊处理过的痕迹，起到装饰作用；打开背部光源后，可透光呈现特殊的背光效果，丰富了装饰件的功能，使其既具有特殊装饰效果又能提升整车科技感。
在上述的采用上述方法制成的汽车装饰件中，所述装饰面板采用可透光织物或厚仿麂皮制成，所述装饰面板包覆在所述骨架上或通过低压注塑与所述骨架相固定。
在上述的采用上述方法制成的汽车装饰件中，所述装饰面板采用0.5～0.8mm的真木薄片制成，所述装饰面板的背面还具有无纺布层，所述无纺布层通过透明热熔纸粘合在本体的背面。本装饰件通过对其结构进行改进设计，打破了真木不能透光的常规概念，在其背面设置无纺布层，能够起到防止在预压成型的过程中出现开裂的作用，从而很好的克服了现有为了避免开裂需要将真木装饰件做的较厚的技术难点，能够将真木装饰件做成较薄的薄片状，能够实现透光，从而配合光源的照射能够在表面透出对应的触控图案，真木装饰件表面肉眼看不出处理过的痕迹，即在原有表面感知的前提下，不留痕迹的展现出背光和触控功能。而无纺布本身具有透光的作用，不会对触控图案的投射造成影响。
在上述的采用上述方法制成的汽车装饰件中，所述骨架上还固定有与图案对的触碰传感器。通过接触按压触碰传感器能够实现对车内其他仪器的操作控制。即本真木材料制成的装饰件在关闭背部光源时，其表面效果维持原样，并无特殊处理过的痕迹，起到装饰作用；打开背部光源后，可透光呈现特殊的背光效果，具有触控功能，丰富了装饰件的功能，使其既具有特殊装饰效果又能提升整车科技感。
与现有技术相比，本汽车装饰件的制作方法和汽车装饰件具有以下效果：打破了传统装饰件只能起到装饰作用的常规概念，在关闭背部光源时，其表面效果维持原样，并无特殊处理过的痕迹，起到装饰作用；打开背部光源后，可透光呈现特殊的背光效果，具有触控功能，使其在原有表面感知的前提下，不留痕迹的展现出背光和触控功能，丰富了装饰件的功能。
附图说明
图1是采用真木材料制成的汽车装饰件的立体结构图。
图2是本汽车装饰件光源关闭状态下的结构图。
图3是本汽车装饰件光源开启状态下的结构图。
图4是采用真木材料制成的汽车装饰件的局部剖视图。
图5是骨架与膜片的结构示意图。
图6是采用可透光织物、厚仿麂皮制成的汽车装饰件的结构图。
图中，1、装饰面板；2、骨架；3、膜片；3a、图案；4、触碰传感器；5、光源。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例一
如图1、4和5所示，本汽车装饰件，包括采用真木制成的装饰面板1、若干采用透明材料制成的骨架2和若干具有触控图案3a的膜片3。装饰面板1呈薄片状，骨架2上具有安装表面，触控图案3a通过膜片3复合在安装表面上。骨架2上相对安装表面的背面上设置有与触控图案3a对应的触碰传感器4，骨架2上设有能将触控图案3a投射到装饰面板1上的光源5。
具体地说，装饰面板1的厚度为0.5～0.8mm。骨架2采用透明PC材料制成，骨架2压合固定在装饰面板1的背面。
本汽车装饰件采用以下方法制成：
步骤a、选用0.5～0.8mm的真木薄片，在真木薄片的背部粘合防开裂层。本实施例中，选用0.5mm的真木薄片，防开裂层选用牛皮纸，通过透明热熔纸粘合在真木薄片的背面，可粘合一层或多层牛皮纸，然后再将真木薄片预压成型，预成型后再通过水洗将牛皮纸洗净形成本装饰面板1。
步骤b、选取若干采用透明PC材料的骨架2和若干膜片3，膜片3采用亚克力材料制成并在上面经过图形印刷后形成有图案3a，然后再将膜片3通过INS或IMD方法与复合到骨架2的安装表面2a上，然后在骨架2的背部安装光源5和触碰传感器4，再将骨架2与预成型后的装饰面板1压合在一起形成可透光的真木装饰件。
本真木装饰件在预压成型前，在真木薄片的背部粘合一层或多层牛皮纸，能够很好的起到防开裂的作用，从而很好的克服了现有为了避免开裂需要将真木装饰件做的较厚的技术难点，能够做得更薄，能够实现透光，从而配合光源5的照射能够在表面透出对应的触控图案3a，真木装饰件表面肉眼看不出处理过的痕迹，即在原有表面感知的前提下，不留痕迹的展现出背光和触控功能。如图3所示，本真木装饰件在关闭背部光源5时，其表面效果维持原样，并无特殊处理过的痕迹，起到装饰作用。如图4所示，打开背部光源5后，可透光呈现特殊的背光效果，具有触控功能，丰富了装饰件的功能，使其既具有特殊装饰效果又能提升整车科技感。
实施例二
本实施例与实施例一基本相同，其不同之处在于：装饰面板1的背面还具有无纺布层，无纺布层通过透明热熔纸粘合在装饰面板1的背面。
本真木装饰件采用以下方法制成：
步骤a、选用0.5～0.8mm的真木薄片，在真木薄片的背部通过透明热熔纸粘合厚度为0.5～1.5mm的透光无纺布，然后再将真木薄片预压成型形成装饰面板。本实施例中，选用0.5mm的真木薄片和0.5mm的透光无纺布。
步骤b、选取若干采用透明PC材料的骨架2和若干膜片3，膜片3采用亚克力材料制成并在上面经过图形印刷后形成有触控图案3a，然后再将膜片3通过INS或IMD方法与复合到骨架2的安装表面2a上，然后在骨架2的背部安装光源5和触碰传感器4，再将骨架2与预成型后的真木薄片压合在一起形成可透光的真木装饰件。
实施例三
如图6所示，本汽车装饰件，包括采用可透光织物或厚仿麂皮材料制成的装饰面板1和采用透明材料制成的骨架2，装饰面板1呈薄片状，装饰面板1包覆在骨架2上或通过低压注塑与所述骨架2相固定，骨架2固定在装饰面板1的背面且骨架2上固定有导光条或印刷有图案的膜片3，骨架2上设有能将图案投射到装饰面板1上的光源5。
本汽车装饰件采用以下步骤制成：
步骤a：采用可透光织物、厚仿麂皮制作形成厚度为0.5～0.8mm的薄片状且可透光的装饰面板1，选用PC和玻纤混合材料制成或选用PA6可透光材料制作骨架2，然后在装饰面板1的背面固定基布，然后再通过低压注塑的方式使基布融化将骨架2复合固定在装饰面板1的背面。
步骤b：然后再在骨架2上安装能够将图案投射到装饰面板1上或能够将光透过导光条投射到装饰面板1上的光源5，形成汽车装饰件。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (11)
1.一种汽车装饰件的制作方法，其特征在于，本方法包括以下步骤：
a、选取厚度为0.5～0.8mm的真木薄片，在真木薄片的背部通过透明热熔纸粘合一层或多层牛皮纸，然后再将真木薄片预压成型，预成型后再通过水洗将牛皮纸洗净形成装饰面板（1）,选取透明材料制作骨架（2），并在制作成型后的骨架（2）上固定导光条或印刷有图案（3a）的膜片（3），然后再将骨架（2）复合固定在装饰面板（1）背面；
b、然后再在骨架（2）上安装能够将图案（3a）投射到装饰面板（1）上或能够将光透过导光条投射到装饰面板（1）上的光源（5），形成汽车装饰件。
2.根据权利要求1所述的汽车装饰件的制作方法，其特征在于，在步骤a中，骨架（2）选用PC和玻纤混合材料制成或选用PA6可透光材料制成。
3.根据权利要求1或2所述的汽车装饰件的制作方法，其特征在于，在步骤a中，膜片（3）采用亚克力材料制成并在上面经过图形印刷后形成有触控图案（3a），然后再将膜片（3）通过INS或IMD方法与骨架（2）复合在一起, 再将骨架（2）与预成型后的真木薄片装饰面板（1）压合在一起。
4.根据权利要求1或2所述的汽车装饰件的制作方法，其特征在于，在步骤b中，安装完光源（5）后，再在骨架（2）上安装与图案（3a）对应的触碰传感器（4）。
5.一种汽车装饰件的制作方法，其特征在于，本方法包括以下步骤：
a、选取厚度为0.5～0.8mm的真木薄片，在真木薄片的背部通过透明热熔纸粘合厚度为0.5～1.5mm的透光无纺布，然后再将真木薄片预压成型形成装饰面板（1）,选取透明材料制作骨架（2），并在制作成型后的骨架（2）上固定导光条或印刷有图案（3a）的膜片（3），然后再将骨架（2）复合固定在装饰面板（1）背面；
b、然后再在骨架（2）上安装能够将图案（3a）投射到装饰面板（1）上或能够将光透过导光条投射到装饰面板（1）上的光源（5），形成汽车装饰件。
6.根据权利要求5所述的汽车装饰件的制作方法，其特征在于，在步骤a中，骨架（2）选用PC和玻纤混合材料制成或选用PA6可透光材料制成。
7.根据权利要求5或6所述的汽车装饰件的制作方法，其特征在于，在步骤a中，膜片（3）采用亚克力材料制成并在上面经过图形印刷后形成有图案（3a），然后再将膜片（3）通过INS或IMD方法与骨架（2）复合在一起, 再将骨架（2）与预成型后的真木薄片装饰面板（1）压合在一起。
8.根据权利要求5或6所述的汽车装饰件的制作方法，其特征在于，在步骤b中，安装完光源（5）后，再在骨架（2）上安装与图案（3a）对应的触碰传感器（4）。
9.一种采用权利要求1-8中任意一项所述的方法制成的汽车装饰件，包括采用真木材料制成的装饰面板（1），其特征在于，本汽车装饰件还包括采用透明材料制成的骨架（2），所述装饰面板（1）呈薄片状，所述骨架（2）固定在装饰面板（1）的背面且所述骨架（2）上固定有导光条或印刷有图案（3a）的膜片（3），所述骨架（2）上设有能将图案（3a）投射到装饰面板（1）上的光源（5）；所述装饰面板（1）的背面还具有无纺布层，所述无纺布层通过透明热熔纸粘合在本体的背面。
10.根据权利要求9所述的汽车装饰件，其特征在于，所述装饰面板（1）采用0.5～0.8mm的真木薄片制成。
11.根据权利要求9所述的汽车装饰件，其特征在于，所述骨架（2）上还固定有与图案（3a）对应的触碰传感器（4）。
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