CN109201479A - 基于plc的智能制砂分选系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供基于PLC的智能制砂分选系统,所述分选系统包括PLC,本发明利用具有多维振动的并联激振台将微粉原料振动至“激发状态”,再利用智能抽吸系统,将待选的微粉吸入集料室,大大缩小了微粉的粒度范围。本发明提供一种全新的微粉分级技术,解决了行业内常用方法均存在的分级效率低、产物粒度分布宽等问题,实现了既高效又精细的分级。
Description
技术领域
本发明涉及制砂分选领域,尤其涉及基于PLC的智能制砂分选系统。
背景技术
当前食品、建材、化工、冶金、耐火材料等行业对各类细粉物料的需求量日益增大,加工细粉物料的设备种类繁多,如目前普遍使用的球磨机、气流磨、雷蒙磨、超微粉碎机、对辊粉碎机、爪式粉碎机和各种锤片粉碎机等。粉粹后的微粉粒度分布较宽,大小颗粒黏附在一起,形成硬团聚,颗粒形状为半自定形和无定形。由于使用方式和用途的不同,微粉在经过破碎后仍然需要进一步的分选,目前行业内所常用的重力沉降分级、溢流分级、离心分级等方法均存在分级效率低、产物粒度分布宽等问题,已不能满足市场的需求。如何对微粉进行既高效又精细的分级,成为了行业急需解决的技术难题。
发明内容
为了解决上述技术问题,本发明提供基于PLC的智能制砂分选系统。
本发明是以如下技术方案实现的:
基于PLC的智能制砂分选系统,其特征在于:所述分选系统设置有PLC 智能控制系统。
进一步地,所述分选系统还包括进料口,进料管,活塞杆,并联激振台,分级吸盘,电磁阀,气泵,气路管道,集料室,排料管,回收室,PLC,位置传感器。
进一步地,所述进料口与进料管连接,位于进料管的中部,用于微粉原料的进料;所述进料管的尾端设置有活塞杆,活塞杆用于将微粉原料经过进料管推入并联激振台上,所述进料管的前端与并联激振台挠性连接。
进一步地,所述并联激振台上方设置有分级吸盘,分级吸盘将并联激振台完全包覆,但两者并无直接接触,两者之间留有特定的间隙值,且高度方向的间隙值可调整;所述微粉分级的出口通过气路管道连接至集料室,所述气路管道上设置有电磁阀及气泵;所述并联激振台的右端设置有出料管,并联激振台与出料管挠性连接;所述出料管尾端连接有回收室。
进一步地,所述分级吸盘还包括吸盘本体和吸气孔,所述吸气口均匀地阵列分布在吸盘本体的内部,所有吸气口的入口均位于吸盘本体的下表面,所有吸气口的出口均汇入的吸盘本体上端的出气口,与气路管道连接。
进一步地,所述并联激振台包括动平台、静平台及3条单开链Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ,所述并联激振台还包括特定的拓扑结构。
进一步地,所述特定的拓扑结构为2-PRU+CRCR,单开链I(P1⊥R1 -U1)的结构等价于P1⊥R1‖R11⊥R12,单开链Ⅲ的结构布置与Ⅰ相同,其运动链结构(P3⊥R3-U3)等价于P3⊥R3‖R31⊥R32,并且两单开链共面,单开链Ⅱ结构(C2⊥R2‖C21⊥R21)等价于R22|P22⊥R2‖R23|P23⊥R21,移动副P1,P3,圆柱副C2轴线共面,且P1,P3轴线重合,C2轴线与P1, P3轴线平行,所述并联激振台具有两平移一转动的三自由度,分别为以沿 X,Z轴的平动和绕Y轴的转动。
本发明的有益效果是:
本发明提供基于PLC的智能制砂分选系统,利用具有多维振动的并联激振台将微粉原料振动至“激发状态”,再利用智能抽吸系统,将待选的微粉吸入集料室,大大缩小了微粉的粒度范围。
本发明还提供一种全新的微粉分级技术,解决了行业内常用方法均存在的分级效率低、产物粒度分布宽等问题,实现了既高效又精细的分级。
本发明能够独立完成微粉分选的作业,可以与现有的各种微粉粉碎设备进行对接,对接方法简单、高效;且设备的负载能力范围广,即可用于实验室的工作,也可用于实际的工业生产,灵活性较强。
本发明在PLC智能控制系统的调控下,各个环节相互配合,自动化程度高,操作简单,微粉分级效率高,降低了人员的劳动强度。
附图说明
图1是本实施例提供的基于PLC的智能制砂分选系统的结构示意图;
图2是本实施例提供的并联激振台的结构示意图;
图3是本实施例提供的分级吸盘的结构示意图;
图4是本实施例提供的智能制砂分选系统的总体框架的示意图;
图5是本实施例提供的智能制砂分选系统的工作流程的示意图;
其中:1-进料口,2-进料管,3-活塞杆,4-并联激振台,5-分级吸盘, 6-电磁阀,7-气泵,8-气路管道,9-集料室,10-排料管,11-回收室,12-位置传感器,13-PLC,41-静平台,42-动平台,Ⅰ-单开链Ⅰ,Ⅱ-单开链Ⅱ,Ⅲ-单开链Ⅲ,51-吸气孔,52-吸盘本体。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
实施例1:
基于PLC的智能制砂分选系统,如图1所示,所述分选系统包括:进料口1,进料管2,活塞杆3,并联激振台4,分级吸盘5,电磁阀6,气泵 7,气路管道8,集料室9,排料管10,回收室11,PLC13、位置传感器12。所述进料口与进料管连接,位于进料管的中部,用于微粉原料的进料;所述进料管的尾端设置有活塞杆,活塞杆用于将微粉原料经过进料管推入并联激振台上,所述进料管的前端与并联激振台挠性连接;所述并联激振台上方设置有分级吸盘,分级吸盘将并联激振台完全包覆,但两者并无直接接触,两者之间留有特定的间隙值,且高度方向的间隙值可调整;所述微粉分级的出口通过气路管道连接至集料室,所述气路管道上设置有电磁阀及气泵;所述并联激振台的右端设置有出料管,并联激振台与出料管挠性连接;所述出料管尾端连接有回收室。
进一步地,所述并联激振台如图2所示,包括动平台42、静平台41及3条单开链Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ,所述并联激振台还包括特定拓扑结构,所述并联激振台的拓扑结构为2-PRU+CRCR,单开链I(P1⊥R1-U1)的结构等价于 P1⊥R1‖R11⊥R12。单开链Ⅲ的结构布置与Ⅰ相同,其运动链结构(P3⊥R3 -U3)等价于P3⊥R3‖R31⊥R32,并且两单开链共面。单开链Ⅱ结构(C2⊥R2‖C21⊥R21)等价于R22|P22⊥R2‖R23|P23⊥R21,移动副P1,P3,圆柱副C2轴线共面,且P1,P3轴线重合,C2轴线与P1,P3轴线平行。所述并联激振台具有两平移一转动的三自由度,分别为以沿X,Z轴的平动和绕Y轴的转动。
进一步地,所述分级吸盘如图3所示,包括吸盘本体52和吸气孔51,所述吸气口均匀地阵列分布在吸盘本体的内部,所有吸气口的入口均位于吸盘本体的下表面,所有吸气口的出口均汇入的吸盘本体上端的出气口,与气路管道连接。
实施例2:
基于PLC的智能制砂分选系统,其总体架构如图4所示,所述PLC分别与上位机,活塞杆,电磁阀,气泵,位置传感器,驱动器1,驱动器2,驱动器3电连接。所述PLC连接上位机用于设定活塞杆进料次数,微粉颗粒的种类,想要分选的粒度范围,抽吸时间等参数;所述PLC与活塞杆相连,用于控制活塞杆的开关,从而控制活塞杆的进料次数;所述PLC与电磁阀相连,电磁阀与气泵相连,用于控制气路的开关,以及设置气泵的抽气速率,从而控制气路开启的时间;所述PLC与驱动器1,驱动器2,驱动器3连接,所述驱动器1,驱动器2,驱动器3分别与步进电机1,步进电机2,步进电机3连接,用于驱动步进电机1,步进电机2,步进电机3并联运作,根据PLC发送脉冲的频率、方向和个数,控制三个步进电机运作的速度、方向与位移,从而控制并联激振台的振动频率、幅值和方向;所述PLC与位置传感器相连,用于反馈并联激振台的实际振动频率和方向,构成并联激振台的闭环控制。
实施例3:
基于PLC的智能制砂分选系统,采用PC+PLC的伺服控制系统,其总体架构如图4所示,所述活塞杆、并联激振台的三个驱动电机、电磁阀、气泵、位置传感器均受控于PLC控制器,PLC通过R232串口与PC上位机进行通讯。设备的工作流程如图5所示:
1)设备上电后,控制系统进行初始化,位置传感器及电磁阀进行置位;
2)通过进料口加入微粉原料,随后进入进料管,启动活塞杆,将微粉原料推入并联激振台,并检测是否完成进料,如果没有完成,则活塞杆继续工作,直至将所有微粉原料推入并联激振台;
3)在PC上位机上选择微粉颗粒的种类,想要分选的粒度范围及抽吸时间等参数,软件将自动匹配并联激振台的激振频率和方向、气泵的抽气速率等参数;
4)在PC上位机软件上点击启动按钮,启动并联激振台,三个支链的步进电机按照指定的频率和方向参数开始运转,位置传感器将采集到的实际振动频率和方向反馈给PC上位机与设定参数进行对比,逐渐增大电机功率,直至达到设定的激振频率、幅值和方向。此时,需要的微粉颗粒在激振台的激励下处于“激发状态”,克服了自身重力,处于悬浮状态;
5)打开电磁阀,启动气泵,按照PC上位机给定的抽气速率工作,处于“激发状态”的微粉颗粒在气泵的抽吸下,通过分级吸盘的吸气口进入分级吸盘,并汇入到吸盘本体上端的出气口经过管道,最终进入集料室;
6)微粉分选完成后,激振台停止振动,开始向右端的出料管倾斜,将剩料输送至回收室内,进行进一步处理。
实施例4:
如图2所示,该并联激振台的并联机构共有运动副数m=10,构件数n =9,故该机构的基本回路数v=m-n+1=10-9+1=2。
自由度(DOF)公式为
式中:F:机构自由度DOF;
机构运动副自由度总和(为第i个运动副的自由度);
独立位移方程数总和(为第j个独立回路的独立位移方程数);
前j条支路组成的子并联机构动平台的POC集;
Ms(j+1):第(j+1)条支路末端构件的POC集;
将Ms1,Ms2,Ms3带入公式得
由Ⅰ,Ⅱ支路组成的第1个独立回路独立方程数ξ1为
Ⅰ,Ⅱ支路组成的子并联机构动平台的POC集为
第2个独立回路的独立位移方程数为
确定机构的自由度(DOF)为
对于自由度为F的机构,预选F个运动副为驱动副,并将其刚化.若得到的新机构自由度F’=0,则预选的F个运动副可同时为驱动副。由于机构的自由度为3,预选3条支路的移动副P1,C2,P3为驱动副,将它们刚化,得到刚化后机构自由度F’=3+3+3-5-4=0,满足驱动副存在准则。
实施例5;
基于PLC的智能制砂分选系统,以金刚石微粉为原料进行试验,通过所得微粉各粒级产品的与原料的扫描电镜图像对比可以看出,用智能制砂分选系统处理过的微粉,粒度分布均匀,分级效果较好,尤其是平均粒度为5μm和3μm的产品,颗粒形貌均匀,基本粒体积分数达到70%以上,远远超出国标基本粒体积分数要求为40%的标准。平均粒度为1μm和0.5μm 的产品,由于粒度较小,分散变得困难,分级精度下降,基本粒体积分数达到40%。由此可见,0.5μm是本智能制砂分选系统所能处理的极限产品。采用本发明提供的智能制砂分选系统,可以实现平均粒度为0.5μm以上产品的微粉的精细分级,分级产品粒度分布窄,颗粒形貌均匀。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已,当然不能以此来限定本发明之权利范围,因此依本发明权利要求所作的等同变化,仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (7)
1.基于PLC的智能制砂分选系统,其特征在于:所述分选系统设置有PLC智能控制系统。
2.根据权利要求1所述分选系统,其特征在于:所述分选系统还包括进料口,进料管,活塞杆,并联激振台,分级吸盘,电磁阀,气泵,气路管道,集料室,排料管,回收室,PLC,位置传感器。
3.根据权利要求2所述分选系统,其特征在于:所述进料口与进料管连接,位于进料管的中部,用于微粉原料的进料;所述进料管的尾端设置有活塞杆,活塞杆用于将微粉原料经过进料管推入并联激振台上,所述进料管的前端与并联激振台挠性连接。
4.根据权利要求3所述分选系统,其特征在于:所述并联激振台上方设置有分级吸盘,分级吸盘将并联激振台完全包覆,但两者并无直接接触,两者之间留有特定的间隙值,且高度方向的间隙值可调整;所述微粉分级的出口通过气路管道连接至集料室,所述气路管道上设置有电磁阀及气泵;所述并联激振台的右端设置有出料管,并联激振台与出料管挠性连接;所述出料管尾端连接有回收室。
5.根据权利要求4所述分选系统,其特征在于:所述分级吸盘还包括吸盘本体和吸气孔,所述吸气口均匀地阵列分布在吸盘本体的内部,所有吸气口的入口均位于吸盘本体的下表面,所有吸气口的出口均汇入的吸盘本体上端的出气口,与气路管道连接。
6.根据权利要求1-5所述任一的分选系统,其特征在于:所述并联激振台包括动平台、静平台及3条单开链Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ,所述并联激振台还包括特定的拓扑结构。
7.根据权利要求6所述分选系统,其特征在于,所述特定的拓扑结构为2-PRU+CRCR,单开链I(P1⊥R1-U1)的结构等价于P1⊥R1‖R11⊥R12,单开链Ⅲ的结构布置与Ⅰ相同,其运动链结构(P3⊥R3-U3)等价于P3⊥R3‖R31⊥R32,并且两单开链共面,单开链Ⅱ结构(C2⊥R2‖C21⊥R21)等价于R22|P22⊥R2‖R23|P23⊥R21,移动副P1,P3,圆柱副C2轴线共面,且P1,P3轴线重合,C2轴线与P1,P3轴线平行,所述并联激振台具有两平移一转动的三自由度,分别为以沿X ,Z轴的平动和绕Y轴的转动。
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