CN109185384B - 自由落体对对方牵制缓冲器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自由落体对对方牵制缓冲器，包括第一分离套筒、第二分离套筒和缓冲机构；所述第一分离套筒和第二分离套筒同轴滑动设置，所述第一分离套筒的上部设置有第一分离机构，所述第一分离套筒的下部设置有底座，所述第二分离套筒的上部设置有顶座，所述顶座位于第一分离机构的下方，顶座通过第一分离机构与第一分离套筒相连，所述第二分离套筒的下部设置有第二分离机构，所述第二分离机构位于所述底座的下方，强夯锤通过第二分离机构与第二分离套筒相连，所述缓冲机构连接在第一分离套筒的底座与第二分离套筒的顶座之间。本发明能够防止吊钓在强夯锤脱钩时产生剧烈晃动，提高了强夯机的安全性和平稳性。

Description

自由落体对对方牵制缓冲器
技术领域
本发明涉及地基处理、强夯技术领域，特别是涉及一种自由落体对对方牵制缓冲器。
背景技术
现在在地基处理对码头、机场、桥头及类似的高填土石方的夯实处理中，主要是依靠强夯机吊起强夯锺头达一定高度，脱开锺头后依靠锺头的自由下落对地面的冲击夯实土石的方法来实现的。在强夯机吊起锺头达到一定高度后锺头脱离强夯机的吊钓时，强夯机的吊钓和吊杆都要有几次大的晃动才能停止。吊钓(吊钓上连有脱钓器)的几次晃动砸在吊杆上，有很多吊杆的横管砸变形了，甚至脱落。吊杆的几次晃动对夯机的机架主梁也有很大的损伤。时间久了机架主梁就有断裂性损坏。
现有应对吊钓砸杯吊杆的方法就只有在吊杆上绑一排园木。时间长也有园木脱落，吊杆横管也有不同程度的弯曲，有的焊口开裂，应对吊杆晃动对夯机机架主梁的影响没有很好的对策，只是断裂后进行补救性焊接。吊杆上扬过大时，还有扬到后面的可能酿成事故。还有由于吊杆上扬过大，吊杆后面的拉绳过于松动，卷扬处的拉绳，便由于松动跳出卷扬槽外，如驾驶员不能及时发现，下次起动卷扬拉绳即拉断，吊杆就落下地面又酿成事故。这些问题直接影响强夯机的使用安全和使用寿命，在使用当中也需要无数次的维修。浪费大量资金又很大程度影响强夯机的工作量。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明提供了一种自由落体对对方牵制缓冲器，以防止吊钓在强夯锤脱钩时产生剧烈晃动，提高强夯机的安全性和平稳性。
本发明提供了一种自由落体对对方牵制缓冲器，包括第一分离套筒、第二分离套筒和缓冲机构；所述第一分离套筒和第二分离套筒同轴滑动设置，所述第一分离套筒的上部设置有第一分离机构，所述第一分离套筒的下部设置有底座，所述第二分离套筒的上部设置有顶座，所述顶座位于第一分离机构的下方，顶座通过第一分离机构与第一分离套筒相连，所述第二分离套筒的下部设置有第二分离机构，所述第二分离机构位于所述底座的下方，强夯锤通过第二分离机构与第二分离套筒相连，所述缓冲机构连接在第一分离套筒的底座与第二分离套筒的顶座之间。
强夯机的吊钩与本缓冲器的第一分离套筒的上端相连，当强夯机吊钓带动本缓冲器及强夯锤一起达到一定高度需要分离脱落时，第一分离机构分离，使得第二分离套筒的顶座与第一分离机构脱离，这时，第二分离套筒、第二分离机构和强夯锤一起下落，强夯机突然卸力会产生回弹冲击，吊钩会上扬一小段行程，第二分离套筒、第二分离机构和强夯锤一起下落的过程中，缓冲机构会对第二分离套筒、第二分离机构和强夯锤的下落起缓冲作用，同时缓冲机构会对第一分离套筒施加一个向下的拉力，在该拉力的牵制抵消的作用下，吊钓反弹上升的力就很大程度上减少或完全消除，缓冲机构的缓冲行程结束后，第二分离机构分离，此时强夯机的强夯锤与第二分离套筒脱离。本申请的强夯锤通过缓冲器缓冲释放，释放过程中通过缓冲器的缓冲消力，强夯锤脱离后，吊钓和缓冲器非常平稳，避免了吊钓在强夯锤脱钩时产生剧烈晃动，提高了强夯机的安全性和平稳性。
进一步地，所述缓冲机构包括内缸体、环形外缸体、缓冲活塞、环形储油活塞和复位弹簧，所述内缸体和环形外缸体同轴设于所述第一分离套筒的底座上，且内缸体和环形外缸体之间设置有连通各自的底部的液压油通道，所述液压油通道上设置有节流阀，所述缓冲活塞适配于内缸体内，所述环形储油活塞适配于环形外缸体内，所述复位弹簧支撑在所述第二分离套筒的顶座和环形储油活塞之间。当第二分离套筒的顶座与第一分离机构脱离后，第二分离套筒的顶座向下压复位弹簧，这一行程的缓冲机构的缓冲作用非常小，第二分离套筒的顶座与缓冲活塞接触后，顶座开始压缓冲活塞，缓冲活塞向下挤压内缸体内的液压油，液压油经过节流阀流入环形外缸体，环形储油活塞压缩复位弹簧上行，从而对第二分离套筒、第二分离机构和强夯锤的下落产生缓冲，当第二分离机构与强夯锤脱离后，在复位弹簧的弹性回复力的作用下，复位弹簧向上推动第二分离套筒，使得第二分离套筒的顶座复位，同时，复位弹簧向下推动环形储油活塞，使得环形储油活塞将环形外缸体内的液压油从液压油通道挤回内缸体，从而实现该缓冲器的自动复位。
进一步地，所述节流阀为可调节流阀。不同的强夯机的强夯锤的重量不尽相同，通过调节可调节流阀，能够适应不同强夯机的缓冲要求。
进一步地，所述液压油通道上还设置有与所述节流阀并联的单向阀，所述单向阀允许环形外缸体内的液压油回流至内缸体。通过设置单向阀，能够增大液压油的回流速度，从而提高缓冲器的自动复位速度。
进一步地，所述第一分离机构包括第一分离爪、第一分离卡件和第一提升机构，所述第一分离套筒的周向上设置有第一分离爪外耳，所述第一分离爪的外部可转动地安装在第一分离爪外耳内，所述第一分离爪内侧的下部设置有第一卡爪，所述第二分离套筒的顶座的周向上设置有第一卡环，所述第一卡环与第一卡爪卡接，所述第一分离爪内侧的上部设置有第一L形台阶，所述第一分离卡件滑动安装在第一分离套筒内，第一分离卡件的下部的外缘与所述第一L形台阶相抵，所述第一提升机构用于提升所述第一分离卡件。第一分离机构需要分离时，提升第一分离卡件，使得第一分离卡件与第一分离爪分离，第一分离爪在没有第一分离卡件的束缚后，第一分离爪在第二分离套筒的牵引下向下转动，第一分离爪转动一定角度后，第一卡爪就与第一卡环脱离，从而实现第二分离套筒的顶座与第一分离机构脱离，当第一分离机构需要复位时，顶座顶入第一卡爪，同时带动第一分离爪转动，第一分离爪复位后，第一分离卡件在重力的作用下落至第一L形台阶上，使得第一分离卡件卡住第一分离爪，从而实现第二分离套筒的顶座与第一分离机构的结合。
进一步地，所述第一提升机构包括分离拉杆，所述第一分离卡件上安装有分离滚轮，所述分离拉杆从分离滚轮的下侧横穿所述第一分离套筒，分离拉杆垂直于分离滚轮的轴向，分离拉杆的一端与第一分离套筒转动连接。向上转动分离拉杆时，分离滚轮在分离拉杆上滚动并上升，从带分离卡件向上移动。
进一步地，所述第二分离机构包括第二分离爪、第二分离卡件和第二提升机构，所述第二分离套筒的周向上设置有第二分离爪外耳，所述第二分离爪的外部可转动地安装在第二分离爪外耳内，所述第二分离爪内侧的下部设置有第二卡爪，强夯锤的上部设置有第二卡环，所述第二卡环与第二卡爪卡接，所述第二分离爪内侧的上部设置有第二L形台阶，所述第二分离卡件滑动安装在第二分离套筒内，第二分离卡件的下部的外缘与所述第二L形台阶相抵，所述第二提升机构用于提升所述第二分离卡件。第二分离机构的分离和复位的原理与第一分离机构一样。
进一步地，所述第二提升机构包括长孔拉板，所述长孔拉板沿所述第一分离套筒和第二分离套筒的轴向延伸，长孔拉板沿竖向设置有长孔，所述第二分离卡件的外周面上设置有分离动销，所述分离动销固定在长孔拉板的下部，所述底座的外周面上设置有分离定销，所述分离定销设于长孔拉板的长孔内。当第二分离套筒下落时，第二分离机构随第二分离套筒一起下落，第一分离套筒固定，在缓冲机构的缓冲行程中，分离定销沿长孔拉板的长孔滑动，缓冲结束后，分离定销滑至长孔拉板的长孔的顶端，这时，长孔拉板和第二分离卡件被分离定销拉住不再下落，第二分离套筒和第二分离爪继续下落一段距离，使得第二分离爪与第二分离卡件分离，从而实现强夯锤与第二分离套筒的自动脱离。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的器件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各器件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3为图1的B-B剖视图；
图4为图1的C-C剖视图；
图5为本发明实施例的长孔拉板的安装侧视图。
附图中，1表示第一分离套筒；11表示第一分离机构；111表示第一分离爪；112表示第一分离卡件；113表示第一分离爪外耳；114表示第一卡爪；115表示第一卡环；116表示第一L形台阶；117表示分离拉杆；118表示分离滚轮；12表示底座；2表示第二分离套筒；21表示第二分离机构；211表示第二分离爪；212表示第二分离卡件；213表示第二分离爪外耳；214表示第二卡爪；215表示第二卡环；216表示第二L形台阶；217表示长孔拉板；2171表示长孔；218表示分离动销；219表示分离定销；22表示顶座；3表示缓冲机构；31表示内缸体；32表示环形外缸体；33表示缓冲活塞；34表示环形储油活塞；35表示复位弹簧；36表示液压油通道；37表示节流阀；38表示单向阀；4表示强夯锤。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本专利的保护范围。
如图1-图5所示，本发明实施例提供了一种自由落体对对方牵制缓冲器，包括第一分离套筒1、第二分离套筒2和缓冲机构3。
第一分离套筒1的下部采用在周向上间隔设置拉板的结构，第二分离套筒2的上部采用在周向上间隔设置拉板的结构，第一分离套筒1和第二分离套筒2同轴滑动设置，第一分离套筒1的上部设置有第一分离机构11，第一分离套筒1的下部设置有底座12，第二分离套筒2的上部设置有顶座22，顶座22位于第一分离机构11的下方，顶座22通过第一分离机构11与第一分离套筒1相连，第二分离套筒2的下部设置有第二分离机构21，第二分离机构21位于底座12的下方，强夯锤4通过第二分离机构21与第二分离套筒2相连，缓冲机构3连接在第一分离套筒1的底座12与第二分离套筒2的顶座22之间。
强夯机的吊钩与本缓冲器的第一分离套筒1的上端相连，当强夯机吊钓带动本缓冲器及强夯锤4一起达到一定高度需要分离脱落时，第一分离机构11分离，使得第二分离套筒2的顶座22与第一分离机构11脱离，这时，第二分离套筒2、第二分离机构21和强夯锤4一起下落，强夯机突然卸力会产生回弹冲击，吊钩会上扬一小段行程，第二分离套筒2、第二分离机构21和强夯锤4一起下落的过程中，缓冲机构3会对第二分离套筒2、第二分离机构21和强夯锤4的下落起缓冲作用，同时缓冲机构3会对第一分离套筒1施加一个向下的拉力，在该拉力的牵制抵消的作用下，吊钓反弹上升的力就很大程度上减少或完全消除，缓冲机构3的缓冲行程结束后，第二分离机构21分离，此时强夯机的强夯锤4与第二分离套筒2脱离。本申请的强夯锤4通过缓冲器缓冲释放，释放过程中通过缓冲器的缓冲消力，强夯锤4脱离后，吊钓和缓冲器非常平稳，避免了吊钓在强夯锤4脱钩时产生剧烈晃动，提高了强夯机的安全性和平稳性。
在本实施例中，缓冲机构3包括内缸体31、环形外缸体32、缓冲活塞33、环形储油活塞34和复位弹簧35，内缸体31和环形外缸体32同轴设于第一分离套筒1的底座12上，且内缸体31和环形外缸体32之间设置有连通各自的底部的液压油通道36，液压油通道36上设置有节流阀37，缓冲活塞33适配于内缸体31内，环形储油活塞34适配于环形外缸体32内，复位弹簧35支撑在第二分离套筒2的顶座22和环形储油活塞34之间。当第二分离套筒2的顶座22与第一分离机构11脱离后，第二分离套筒2的顶座22向下压复位弹簧35，这一行程的缓冲机构3的缓冲作用非常小，第二分离套筒2的顶座22与缓冲活塞33接触后，顶座22开始压缓冲活塞33，缓冲活塞33向下挤压内缸体31内的液压油，液压油经过节流阀37流入环形外缸体32，环形储油活塞34压缩复位弹簧35上行，从而对第二分离套筒2、第二分离机构21和强夯锤4的下落产生缓冲，当第二分离机构21与强夯锤4脱离后，在复位弹簧35的弹性回复力的作用下，复位弹簧35向上推动第二分离套筒2，使得第二分离套筒2的顶座22复位，同时，复位弹簧35向下推动环形储油活塞34，使得环形储油活塞34将环形外缸体32内的液压油从液压油通道36挤回内缸体31，从而实现该缓冲器的自动复位。本实施例的节流阀37为可调节流阀37，不同的强夯机的强夯锤4的重量不尽相同，通过调节可调节流阀37，能够适应不同强夯机的缓冲要求。此外，液压油通道36上还设置有与节流阀37并联的单向阀38，单向阀38允许环形外缸体32内的液压油回流至内缸体31，通过设置单向阀38，能够增大液压油的回流速度，从而提高缓冲器的自动复位速度。
在本实施例中，第一分离机构11包括第一分离爪111、第一分离卡件112和第一提升机构，第一分离套筒1的周向上设置有第一分离爪外耳113，第一分离爪111的外部可转动地安装在第一分离爪外耳113内，第一分离爪111内侧的下部设置有第一卡爪114，第二分离套筒2的顶座22的周向上设置有第一卡环115，第一卡环115与第一卡爪114卡接，第一分离爪111内侧的上部设置有第一L形台阶116，第一分离卡件112滑动安装在第一分离套筒1内，第一分离卡件112的下部的外缘与第一L形台阶116相抵。第一提升机构用于提升第一分离卡件112，具体地，第一提升机构包括分离拉杆117，第一分离卡件112上安装有分离滚轮118，分离拉杆117从分离滚轮118的下侧横穿第一分离套筒1，分离拉杆117垂直于分离滚轮118的轴向，分离拉杆117的一端与第一分离套筒1转动连接，向上转动分离拉杆117时，分离滚轮118在分离拉杆117上滚动并上升，从带分离卡件向上移动。
第一分离机构11需要分离时，提升第一分离卡件112，使得第一分离卡件112与第一分离爪111分离，第一分离爪111在没有第一分离卡件112的束缚后，第一分离爪111在第二分离套筒2的牵引下向下转动，第一分离爪111转动一定角度后，第一卡爪114就与第一卡环115脱离，从而实现第二分离套筒2的顶座22与第一分离机构11脱离，当第一分离机构11需要复位时，顶座22顶入第一卡爪114，同时带动第一分离爪111转动，第一分离爪111复位后，第一分离卡件112在重力的作用下落至第一L形台阶116上，使得第一分离卡件112卡住第一分离爪111，从而实现第二分离套筒2的顶座22与第一分离机构11的结合。
在本实施例中，第二分离机构21包括第二分离爪211、第二分离卡件212和第二提升机构，第二分离套筒2的周向上设置有第二分离爪外耳213，第二分离爪211的外部可转动地安装在第二分离爪外耳213内，第二分离爪211内侧的下部设置有第二卡爪214，强夯锤4的上部设置有第二卡环215，第二卡环215与第二卡爪214卡接，第二分离爪211内侧的上部设置有第二L形台阶216，第二分离卡件212滑动安装在第二分离套筒2内，第二分离卡件212的下部的外缘与第二L形台阶216相抵。第二提升机构用于提升第二分离卡件212，具体地，第二提升机构包括长孔拉板217，长孔拉板217沿第一分离套筒1和第二分离套筒2的轴向延伸，长孔拉板217沿竖向设置有长孔2171，第二分离卡件212的外周面上设置有分离动销218，分离动销218固定在长孔拉板217的下部，底座12的外周面上设置有分离定销219，分离定销219设于长孔拉板217的长孔2171内。
第二分离机构21的分离和复位的原理与第一分离机构11一样，这里不作赘述。当第二分离套筒2下落时，第二分离机构21随第二分离套筒2一起下落，第一分离套筒1固定，在缓冲机构3的缓冲行程中，分离定销219沿长孔拉板217的长孔2171滑动，缓冲结束后，分离定销219滑至长孔拉板217的长孔2171的顶端，这时，长孔拉板217和第二分离卡件212被分离定销219拉住不再下落，第二分离套筒2和第二分离爪211继续下落一段距离，使得第二分离爪211与第二分离卡件212分离，从而实现强夯锤4与第二分离套筒2的自动脱离。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (3)

1.一种自由落体对对方牵制缓冲器，其特征在于：包括第一分离套筒、第二分离套筒和缓冲机构；所述第一分离套筒和第二分离套筒同轴滑动设置，所述第一分离套筒的上部设置有第一分离机构，所述第一分离套筒的下部设置有底座，所述第二分离套筒的上部设置有顶座，所述顶座位于第一分离机构的下方，顶座通过第一分离机构与第一分离套筒相连，所述第二分离套筒的下部设置有第二分离机构，所述第二分离机构位于所述底座的下方，强夯锤通过第二分离机构与第二分离套筒相连，所述缓冲机构连接在第一分离套筒的底座与第二分离套筒的顶座之间；
所述缓冲机构包括内缸体、环形外缸体、缓冲活塞、环形储油活塞和复位弹簧，所述内缸体和环形外缸体同轴设于所述第一分离套筒的底座上，且内缸体和环形外缸体之间设置有连通各自的底部的液压油通道，所述液压油通道上设置有节流阀，所述缓冲活塞适配于内缸体内，所述环形储油活塞适配于环形外缸体内，所述复位弹簧支撑在所述第二分离套筒的顶座和环形储油活塞之间；
所述第一分离机构包括第一分离爪、第一分离卡件和第一提升机构，所述第一分离套筒的周向上设置有第一分离爪外耳，所述第一分离爪的外部可转动地安装在第一分离爪外耳内，所述第一分离爪内侧的下部设置有第一卡爪，所述第二分离套筒的顶座的周向上设置有第一卡环，所述第一卡环与第一卡爪卡接，所述第一分离爪内侧的上部设置有第一L形台阶，所述第一分离卡件滑动安装在第一分离套筒内，第一分离卡件的下部的外缘与所述第一L形台阶相抵，所述第一提升机构用于提升所述第一分离卡件；
所述第一提升机构包括分离拉杆，所述第一分离卡件上安装有分离滚轮，所述分离拉杆从分离滚轮的下侧横穿所述第一分离套筒，分离拉杆垂直于分离滚轮的轴向，分离拉杆的一端与第一分离套筒转动连接；
所述第二分离机构包括第二分离爪、第二分离卡件和第二提升机构，所述第二分离套筒的周向上设置有第二分离爪外耳，所述第二分离爪的外部可转动地安装在第二分离爪外耳内，所述第二分离爪内侧的下部设置有第二卡爪，强夯锤的上部设置有第二卡环，所述第二卡环与第二卡爪卡接，所述第二分离爪内侧的上部设置有第二L形台阶，所述第二分离卡件滑动安装在第二分离套筒内，第二分离卡件的下部的外缘与所述第二L形台阶相抵，所述第二提升机构用于提升所述第二分离卡件；
所述第二提升机构包括长孔拉板，所述长孔拉板沿所述第一分离套筒和第二分离套筒的轴向延伸，长孔拉板沿竖向设置有长孔，所述第二分离卡件的外周面上设置有分离动销，所述分离动销固定在长孔拉板的下部，所述底座的外周面上设置有分离定销，所述分离定销设于长孔拉板的长孔内。
2.根据权利要求1所述的自由落体对对方牵制缓冲器，其特征在于：所述节流阀为可调节流阀。
3.根据权利要求1或2所述的自由落体对对方牵制缓冲器，其特征在于：所述液压油通道上还设置有与所述节流阀并联的单向阀，所述单向阀允许环形外缸体内的液压油回流至内缸体。
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