CN109182709A - 一种异形锻件的热处理方法 - Google Patents
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Abstract
一种异形锻件的热处理方法，具体包括以下步骤：步骤一：异形锻件出炉后空冷至室温，然后摆放在传递装置上；步骤二：由传递装置将异形锻件运送至第一工位进行一次加热；步骤三：将步骤二中得到的异形锻件继续二次加热；步骤四：将步骤三中得到的异型锻件由传递装置运送至第二工位进行淬火，完成后取出进行空冷；步骤五：异型锻件由传递装置运送至第三工位，进行回火；步骤六：将步骤五中得到的异形锻件由传递装置运送至第四工位进行水冷降温；步骤七：将冷却后的异形锻件由传递装置运送至第五工位，进行吹干风冷再空冷至室温。本方法可以最大程度地提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性，满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种热处理，特别涉及一种异形锻件的热处理方法。
背景技术
从热处理方法来讲：锻件热处理后要求机械性能要稳定，各部硬度值要统一、均匀。在实际生产中很难达到这样的要求，原因是锻件的形状、厚薄各异，加热和冷却的速度不一致，就造成锻件各部位的机械性能、硬度值都不一致。因此在热处理的过程中质量性能一直波动较大，每个批次都不一样，这就要求我们进一步提升与保障此产品的热处理质量。
发明内容
为了克服技术背景的不足，本发明提供一种异形锻件的热处理方法。
本发明所采用的技术方案是：一种异形锻件的热处理方法，包括以下步骤：
一种异形锻件的热处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：异形锻件出炉后空冷至室温，然后摆放在传递装置上，并保证相邻两个异型锻件之间留有间隙；
步骤二：由传递装置将异形锻件运送至第一工位进行一次加热，加热温度为450-500℃；
步骤三：将步骤二中得到的异形锻件继续二次加热，加热温度为800-900℃，完成后取出；
步骤四：将步骤三中得到的异型锻件由传递装置运送至第二工位进行淬火，完成后取出进行空冷；
步骤五：异型锻件由传递装置运送至第三工位，进行回火；
步骤六：将步骤五中得到的异形锻件由传递装置运送至第四工位进行水冷降温，降温至200-300℃，完成后取出；
步骤七：将冷却后的异形锻件由传递装置运送至第五工位，进行吹干风冷至100-150℃后再空冷至室温。
本发明的进一步改进在于：所述第一工位为加热炉，所述第二工位为低温盐浴炉，所述第三工位为全自动连续回火炉，所述第四工位为水池。
本发明的进一步改进在于：所述步骤一中，异型锻件出炉后对锻件先进行清理、打磨、修伤，并重涂玻璃润滑剂预处理。
本发明的进一步改进在于：所述步骤二中，所述异形锻件的加热以≤150℃/h的升温速率将异型锻件加热至450-500℃范围内并保温25-30min持续2-3h。
本发明的进一步改进在于：所述步骤三中，二次加热后以≤150℃/h的升温速率将异型锻件加热至800-900℃范围内，使锻件的各个部位的温度达到均匀时，保温25-30min并持续10-12h。
本发明的进一步改进在于：所述步骤五中，回火温度为400—450℃，保持温度4-6h。
本发明的进一步改进在于：所述步骤四中，淬火冷却采用油温监控，搅拌流动可调，冷却时间为1h，油温为500-550℃；
本发明的进一步改进在于：所述步骤六中，水冷采用的水为离子水。
本发明的有益效果是：本发明通过传递装置，将各个工位联系在一起，由传递装置一次性运送到位，避免了人工操作导致的烫伤等的危害；将锻件进行分级加热，且加热由低到高，大大减少了能耗，而且避免锻件瞬间接触高温从而造成其内部发生损坏，有利于保证零件的力学性能，符合现在发展的需求；采用低温盐浴炉进行淬火，将异形锻件完全浸泡在其中，可以让其受热均匀，避免因异形锻件本身厚薄不一而导致的局部过热，最终易折、易断、易裂的问题；在高温热处理之前应对锻件进行预处理，以利异形锻件等温校正后容易出模，并提高锻件的表面质量；而采用离子水冷却，不仅异形锻件可以获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持异形锻件的尺寸和形状精度，是淬火过程中的关键环节，采用本方法可以最大程度地提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性，满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
具体实施方式
本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的方法条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
实施例1：
一种异形锻件的热处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：异形锻件出炉后空冷至室温，然后对锻件先进行清理、打磨、修伤，并重涂玻璃润滑剂预处理，之后然后等距立式摆放在传递装置上，保证相邻两个异型锻件之间留有一定间隙；
步骤二：由传递装置将异形锻件运送至第一工位进行一次加热，所述第一工位为加热炉，以100℃/h的升温速率将异型锻件加热至480℃并保温25min持续2.5h；
步骤三：将步骤二中得到的异形锻件继续二次加热，以100℃/h的升温速率将异型锻件加热至850℃，使锻件的各个部位的温度达到均匀时，保温28min并持续11h，完成后取出；
步骤四：将步骤三中得到的异型锻件由传递装置运送至第二工位进行淬火，所述第二工位为低温盐浴炉，淬火冷却采用油温监控，搅拌流动可调，冷却时间为1h，油温为530℃，温度控制采用全自动数显仪表，多点监控，确保炉温相对一致均匀，完成后取出进行空冷；
步骤五：异型锻件由传递装置运送至第三工位，所述第三工位为全自动连续回火炉，进行回火，回火温度为430℃，保持温度5h；
步骤六：将步骤五中得到的异形锻件由传递装置运送至第四工位的水池中进行水冷降温，水冷采用的水为离子水，降温至250℃，完成后取出；
步骤七：将冷却后的异形锻件由传递装置运送至第五工位，进行吹干风冷至120℃后再空冷至室温。
本实施例的有益效果是：本实施例通过传递装置，将各个工位联系在一起，由传递装置一次性运送到位，避免了人工操作导致的烫伤等的危害；将锻件立式摆放加热，产品有效受热面积明显增大，加热时间缩短，单位时间内的生产效率得到大大提高；将锻件进行分级加热，且加热由低到高，大大减少了能耗，而且避免锻件瞬间接触高温从而造成其内部发生损坏，有利于保证零件的力学性能，符合现在发展的需求；采用低温盐浴炉进行淬火，将异形锻件完全浸泡在其中，可以让其受热均匀，避免因异形锻件本身厚薄不一而导致的局部过热，最终易折、易断、易裂的问题；在高温热处理之前应对锻件进行预处理，以利异形锻件等温校正后容易出模，并提高锻件的表面质量；而采用离子水冷却，不仅异形锻件可以获得合理的组织，达到所需要的性能，而且要保持异形锻件的尺寸和形状精度，是淬火过程中的关键环节，采用本方法可以最大程度地提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性，满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
实施例2：
一种异形锻件的热处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：异形锻件出炉后空冷至室温，然后对锻件先进行清理、打磨、修伤，并重涂玻璃润滑剂预处理，之后然后等距立式摆放在传递装置上，保证相邻两个异型锻件之间留有一定间隙；
步骤二：由传递装置将异形锻件运送至第一工位进行一次加热，所述第一工位为加热炉，以80℃/h的升温速率将异型锻件加热至400℃并保温30min持续3h；
步骤三：将步骤二中得到的异形锻件继续二次加热，以80℃/h的升温速率将异型锻件加热至800℃，使锻件的各个部位的温度达到均匀时，保温30min并持续12h，完成后取出；
步骤四：将步骤三中得到的异型锻件由传递装置运送至第二工位进行淬火，所述第二工位为低温盐浴炉，淬火冷却采用油温监控，搅拌流动可调，冷却时间为1h，油温为500℃，温度控制采用全自动数显仪表，多点监控，确保炉温相对一致均匀，完成后取出进行空冷；
步骤五：异型锻件由传递装置运送至第三工位，所述第三工位为全自动连续回火炉，进行回火，回火温度为400℃，保持温度6h；
步骤六：将步骤五中得到的异形锻件由传递装置运送至第四工位的水池中进行水冷降温，水冷采用的水为离子水，降温至200℃，完成后取出；
步骤七：将冷却后的异形锻件由传递装置运送至第五工位，进行吹干风冷至100℃后再空冷至室温。
实施例3：
一种异形锻件的热处理方法，具体包括以下步骤：
步骤一：异形锻件出炉后空冷至室温，然后对锻件先进行清理、打磨、修伤，并重涂玻璃润滑剂预处理，之后然后等距立式摆放在传递装置上，保证相邻两个异型锻件之间留有一定间隙；
步骤二：由传递装置将异形锻件运送至第一工位进行一次加热，所述第一工位为加热炉，以150℃/h的升温速率将异型锻件加热至500℃并保温25min持续2h；
步骤三：将步骤二中得到的异形锻件继续二次加热，以150℃/h的升温速率将异型锻件加热至900℃，使锻件的各个部位的温度达到均匀时，保温25min并持续10h，完成后取出；
步骤四：将步骤三中得到的异型锻件由传递装置运送至第二工位进行淬火，所述第二工位为低温盐浴炉，淬火冷却采用油温监控，搅拌流动可调，冷却时间为1h，油温为550℃，温度控制采用全自动数显仪表，多点监控，确保炉温相对一致均匀，完成后取出进行空冷；
步骤五：异型锻件由传递装置运送至第三工位，所述第三工位为全自动连续回火炉，进行回火，回火温度为450℃，保持温度4h；
步骤六：将步骤五中得到的异形锻件由传递装置运送至第四工位的水池中进行水冷降温，水冷采用的水为离子水，降温至300℃，完成后取出；
步骤七：将冷却后的异形锻件由传递装置运送至第五工位，进行吹干风冷至150℃后再空冷至室温。
实施例1-3仅用于解释本发明， 其中实施例1作为最优配方选择，以上描述的实施例仅是本发明的优选实施方式，而并非对本发明的保护范围的限定，任何基于本发明精神所做的改进都理应在本发明保护范围之内。
Claims (8)
1.一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一：异形锻件出炉后空冷至室温，然后摆放在传递装置上，并保证相邻两个异型锻件之间留有间隙；
步骤二：由传递装置将异形锻件运送至第一工位进行一次加热，加热温度为450-500℃；
步骤三：将步骤二中得到的异形锻件继续二次加热，加热温度为800-900℃，完成后取出；
步骤四：将步骤三中得到的异型锻件由传递装置运送至第二工位进行淬火，完成后取出进行空冷；
步骤五：异型锻件由传递装置运送至第三工位，进行回火；
步骤六：将步骤五中得到的异形锻件由传递装置运送至第四工位进行水冷降温，降温至200-300℃，完成后取出；
步骤七：将冷却后的异形锻件由传递装置运送至第五工位，进行吹干风冷至100-150℃后再空冷至室温。
2.根据权利要求1所述的一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：所述第一工位为加热炉，所述第二工位为低温盐浴炉，所述第三工位为全自动连续回火炉，所述第四工位为水池。
3.根据权利要求1所述的一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：所述步骤一中，异型锻件出炉后对锻件先进行清理、打磨、修伤，并重涂玻璃润滑剂预处理。
4.根据权利要求1所述的一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：所述步骤二中，所述异形锻件的加热以≤150℃/h的升温速率将异型锻件加热至450-500℃范围内并保温25-30min持续2-3h。
5.根据权利要求1所述的一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：所述步骤三中，二次加热后以≤150℃/h的升温速率将异型锻件加热至800-900℃范围内，使锻件的各个部位的温度达到均匀时，保温25-30min并持续10-12h。
6.根据权利要求1所述的一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：所述步骤五中，回火温度为400—450℃，保持温度4-6h。
7.根据权利要求1所述的一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：所述步骤四中，淬火冷却采用油温监控，搅拌流动可调，冷却时间为1h，油温为500-550℃。
8.根据权利要求1所述的一种异形锻件的热处理方法，其特征在于：所述步骤六中，水冷采用的水为离子水。
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