CN109178492B - 拉膜制袋模块、拉膜制袋方法及包膜设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种拉膜制袋模块、拉膜制袋方法及包膜设备，包括拉膜组件、夹膜组件及制袋组件，拉膜组件设置于一供膜路径上，夹膜组件设置于供膜路径前端，制袋组件设置于供膜路径后端，制袋组件包括制袋平台与对应制袋平台设置的制袋刀组件，制袋平台与制袋刀组件分置于供膜路径下方与上方，拉膜组件包括一拉膜杆，拉膜杆在一控制模块的控制下沿供膜路径来回运动，从而将膜料从一供膜模块中拉出并提供给夹膜组件，夹膜组件在控制模块的控制下间歇性打开与闭合，以夹持膜料前端，制袋平台在控制模块的控制下上行、制袋刀组件在控制模块的控制下下行，制袋平台与制袋刀组件在抵达膜料所在位置后热切膜料形成一膜袋。本发明能提高包膜效率。

Description

拉膜制袋模块、拉膜制袋方法及包膜设备

技术领域

本发明涉及物料包膜领域，尤其涉及包膜设备及其使用的拉膜制袋模块及拉膜制袋方法。

背景技术

目前，很多产品在推向市场之前均会包上一层保护膜，例如，目前的电子通信设备在推向市场前均会装进包装盒，在包装盒上再包上一层保护膜，然目前的包膜的很多工序需要依靠人工进行，目前的包膜设备仅能实现半自动操作，造成目前的包膜普遍工作效率较低、耗时耗材且封口不牢固不美观等问题，且，目前的包膜设备通用性不高，不能适应不同尺寸、形状的产品的包膜。

例如，目前的包膜设备中就没有提供一套完全自动化的拉膜制袋模块及拉膜制袋方法，非常影响包膜效率。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种拉膜制袋模块、拉膜制袋方法及包膜设备，解决上述问题。

一方面，本发明提供一种拉膜制袋模块，包括拉膜组件、夹膜组件及制袋组件，拉膜组件设置于一供膜路径上，夹膜组件设置于供膜路径的前端，制袋组件设置于供膜路径的后端，制袋组件包括制袋平台与对应制袋平台设置的制袋刀组件，制袋平台设置于供膜路径下方、制袋刀组件设置于供膜路径上方，拉膜组件包括一拉膜杆，拉膜杆在一控制模块的控制下沿供膜路径来回运动，从而将膜料从一供膜模块中拉出并提供给夹膜组件，夹膜组件在控制模块的控制下间歇性打开与闭合，以在拉膜杆将膜料拉出后夹持膜料前端，制袋平台在控制模块的控制下上行、制袋刀组件在控制模块的控制下下行，制袋平台与制袋刀组件在抵达膜料所在位置后热切膜料形成一膜袋。

另一方面，还提供一种拉膜制袋方法，包括步骤：启动一拉膜组件，拉膜组件设置于一供膜路径上；控制拉膜组件沿供膜路径拉出一段膜料，所述膜料包括上膜片与下膜片，上膜片与下膜片在膜料前端与膜料一侧边接合；启动一夹膜组件，夹膜组件设置于供膜路径前端；控制夹膜组件从拉膜组件上的夹膜缺口位置夹持膜料的前端；控制拉膜组件退回初始位置；启动一制袋组件，制袋组件设置于供膜路径的后端、包括一设置于供膜路径下方的制袋平台与一对应制袋平台设置于供膜路径上方的制袋刀组件；控制制袋平台上行与制袋刀组件下行并抵达膜料所在位置；及控制制袋刀组件热切所述膜料后端形成一膜袋。

再一方面，还提供一包膜设备，所述包膜设备包括上述的拉膜制袋模块。

本发明提供的拉膜制袋模块、拉膜制袋方法及包膜设备，将制袋的过程实现自动化控制，不仅能提高包膜效率、提高包膜质量，且能应对不同尺寸、形状物料的包膜。

附图说明

图1是本发明包膜设备的一实施例的整体结构示意图。

图2是图1中的包膜设备另一方向的示意图。

图3是本发明包膜设备所用膜料示意图。

图4是图1所示的包膜设备中的进料模块和入袋平台的结构示意图。

图5是图1所示的包膜设备中的拉膜制袋模块的结构示意图。

图6是图1所示的包膜设备中的拉膜制袋模块的另一方向的结构示意图。

图7是图6所示的拉膜制袋模块中的拉膜组件和夹膜组件的结构示意图。

图8是图6所示的拉膜制袋模块中的制袋组件的制袋架的结构示意图。

图9是图1所示的包膜设备中的入袋模块的开袋组件的结构示意图。

图10是图1所示的包膜设备中的入袋模块的推料组件的结构示意图。

图11是图1所示的包膜设备中的封袋模块的结构示意图。

图12是图2所示的包膜设备中的余料切除模块的结构示意图。

图13是图12所示的余料切除模块中的余料切除组件的结构示意图。

图14是本发明包膜设备的外壳在一实施例中的结构示意图。

图15是图1中的包膜设备的俯视图。

图16是另一实施方式中的入袋平台的结构示意图。

图17是图16所示入袋平台去除部分部件后的分解示意图。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1-2，图1-2为本发明一实施方式中的包膜设备的不同角度的整体结构示意图，所述包膜设备100包括进料模块10、供膜模块20、拉膜制袋模块30、入袋模块40、封袋模块50、余料切除模块60、产品输出模块70以及控制上述模块10-70的控制模块80。在所述控制模块80的控制下，进料模块10有序传输待包膜物料至入袋模块40，供膜模块20有序提供制袋膜料，拉膜制袋模块30将供膜模块20提供的制袋膜料制成具有开口的膜袋，入袋模块40撑开膜袋并将待包膜物料从膜袋开口处推入膜袋中，之后封袋模块50封闭膜袋开口，余料切除模块60去除膜袋边角等余料，使膜袋适配物料形状包裹物料，形成包膜产品。在其他实施方式中，包膜产品可被进一步输送至烤炉烘烤，使包膜进一步热缩裹紧于物料上。

在本实施方式中，待包膜物料为包装盒，制袋膜料90如图3所示，包括上下两膜片91与92，两膜片91、92沿供膜方向F包括前端901与后端902、沿一第一方向A包括第一侧边903与相对的第二侧边904，其中第一方向A与供膜方向F大致垂直。两膜片91、92在前端901处、以及连接前端901与后端902的第二侧边904上接合。具体地，在一种实施方式中，两膜片91、92在前端901处通过热切熔接，而在连接前端901与后端902的第二侧边904上通过同一膜片弯折形成上下膜片91、92。

在本实施方式中，进料模块10沿第一方向A设置并沿第一方向A传送包装盒。进料模块10采用皮带传送的方式传送包装盒，在其他实施方式中，进料模块10可以采用各种已知的方式传送包装盒。进料模块10包括进料组件11与升降组件12。入袋模块40沿第一方向A设置于进料模块10的前端，包括入袋平台41、开袋组件42与推料组件43。其中入袋平台41沿第一方向A接驳升降组件12，升降组件12在控制模块80的控制下，根据包装盒的高度尺寸，可沿垂直于第一方向A与供膜方向F的第二方向B升降。具体地，在本实施方式中，升降组件12可在第一位置与第二位置之间升降，其中在第一位置升降组件12与进料组件11大致相平齐，以便于包装盒顺利从进料组件11转移至升降组件12上，第二位置高于第一位置，在第二位置升降组件12与入袋平台41大致相平齐或稍高于入袋平台41，以便于包装盒顺利从升降组件12上推入位于入袋平台41上的膜袋中。在其他实施方式中，在第一位置升降组件12可以稍低于进料模块10，在第二位置高于进料模块10。开袋组件42沿第一方向A设置于入袋平台41的前端，推料组件43沿第一方向A设置于入袋平台41的后端、位于进料模块10上方，在升降组件12升至第二位置时，推料组件43抵持升降组件12上的包装盒，沿第一方向A推动包装盒，直至将包装盒推至膜袋的预设位置，例如，膜袋底部。进一步地，在本实施方式中，推料组件43沿第一方向A继续推动包装盒，直至将包装盒连通膜袋推至封袋模块50所在位置。

在本实施方式中，拉膜制袋模块30包括拉膜组件31、夹膜组件32以及制袋组件33。拉膜组件31设置于供膜路径上、可沿供膜方向F往返运动，从而不断重复将制袋膜料90从供膜模块20中拉出并提供给夹膜组件32。制袋组件33包括制袋平台331与制袋刀组件332，制袋平台331沿第二方向B设置于拉膜组件31所经路径的下方、沿供膜方向F设置于入袋平台41的后端。制袋刀组件332沿第二方向B设置于拉膜组件31所经路径的上方、正对制袋平台331。夹膜组件32沿供膜方向F置于入袋平台41的前端。当拉膜组件31在控制模块80的控制下，拉出一段膜料90抵达夹膜组件32所在位置时，夹膜组件32在控制模块80的控制下夹住膜料90的前端901，开袋组件42进入两膜片91、92之中，拉膜组件31退回初始位置，制袋刀组件332在控制模块80的控制下下行，制袋平台331在控制模块80的控制下上行，制袋刀组件332与制袋平台331抵达膜料后端902所在位置后，制袋刀组件332在制袋平台331上将膜料后端902热切熔接，从而制成三端封闭、一端开口的膜袋。

在本实施方式中，封袋模块50沿第一方向A设置于入袋平台41的前端，余料切除模块60沿第一方向A设置于封袋模块50的前端。产品输出模块70沿第一方向A设置于余料切除模块60的前端，余料切除模块60进一步包括移载组件61与余料切除组件62(见图13所示)，移载组件61设置于余料切除组件62至产品输出模块70所在区域的上方，便于将已装入膜袋中的包装盒在余料切除模块60上各工位之间移转、以及从余料切除模块60移转至产品输出模块70。在包装盒被推入膜袋中后，包装盒连同膜袋被传送至封袋模块50，例如，在本实施方式中，包装盒连同膜袋被推料组件43推至封袋模块50，封袋模块50热封膜袋的第一侧边903，之后移载组件61将包装盒连同膜袋在余料切除模块60上各工位之间移转，进行例如边角等余料的切除，形成包膜产品，之后移载组件61将包膜产品移载至产品输出模块70，由产品输出模块70将包膜产品输出包膜设备1。

请参阅图4，进料模块10包括进料组件11和升降组件12。进料组件11的一端构成包膜设备100的入口，升降组件12设置在进料组件11的另一端。进料组件11包括传输组件111、压料件112、限高架113、入料感应器114、和送料电机115。限高架113设置在传输组件111上方，用于限制进入包膜设备100的待包膜的物料如包装盒的高度。限高架113的高度和宽度可调节，以适应不同尺寸的物料。压料件112设置在传输组件111远离包膜设备100入口的一端，用于防止待包膜物料在传输组件111末端的跳动。压料件112的高度也可以根据物料的尺寸进行调节。入料感应器114设置在传输组件111的两端，用于检测传输组件111上的待包膜的物料。送料电机115设置在传输组件111的底部，用于驱动传输组件111输送待包膜的物料。当入料感应器114检测到待包膜的物料并将检测信号反馈给控制模块80时，控制模块80启动送料电机115，实现待包膜的物料在传输组件111上的传输。

升降组件12包括挡料件121、升降气缸122、宽度调整组件123、升降架124、滑轨125、和分料挡片126。滑轨125位于升降组件12的上部，用于传送进料组件11传输过来的待包膜的物料。挡料件121设置在滑轨125远离进料组件11的一端，用以避免进料组件11上的物料由于运动惯性从滑轨125上掉落。分料挡片126设置在滑轨125靠近进料组件11的一端。升降架124设置于滑轨125下端，用于支撑并升降滑轨125。当升降架124升起时，分料挡片126升起、阻挡后续待包膜的物料，并避免后续待包膜的物料进入升降组件12的空隙中，引起机器故障。宽度调整组件123连接两个滑轨125，用于调整两滑轨125之间的距离，以适应不同尺寸的物料。升降气缸122设置在升降架124的下部，透过控制模块80的控制来升降升降架124，从而使位于升降架124上方的滑轨125在第一位置与第二位置之间间歇性地升降，当升降架124升至第二位置，推料入袋模块40便可将待包膜的物料推入膜袋中。在其他实施方式中，滑轨125也可由其他类型的传送组件来代替，如传动皮带。

入袋平台41设置在升降组件12前端，待包膜的物料入袋的过程是在入袋平台41上完成的。入袋平台41尺寸可适应不同尺寸的物料进行调节，包括入袋导轨411、导轨支座412、入袋基台413、调节装置(在本实施方式中为调节手轮414与调节丝杆415)、和底座416。两个入袋导轨411分别设置在两个导轨支座412的顶部，两个导轨支座412设置在底座416上，且可在底座416上相向或相背移动。调节丝杆415贯穿两个导轨支座412，调节手轮414设置在调节丝杆415的一端。通过转动调节手轮414，使调节丝杆415旋转，从而使两个导轨支座412在底座416上沿互相靠近或远离的方向移动，从而调整两个入袋导轨411之间的距离，以适合不同尺寸的物料。入袋基台413设置在两个入袋导轨411之间，并且固定设置在底座416上，入袋基台413的高度与入袋导轨411一致。

在本实施方式中，在待包膜的物料被入袋模块40从升降组件12推向入袋平台41的过程中，当升降架124升起前，滑轨125的高度与传输组件111的高度一致，而当升降架124升起后，滑轨125的高度与入袋导轨411的高度一致。

此外，入袋导轨411可在导轨支座412上沿靠近或远离所述升降组件12的方向移动，通过调整入袋导轨411与升降组件12之间的距离，从而使入袋平台41尺寸可调以适合不同长度的物料。当物料长度增加时，入袋导轨411朝向升降组件12移动，使得入袋导轨411后端(入袋导轨411靠近升降组件12的一端)至入袋基台413的预设位置处的相对距离变长；当物料长度减少时，入袋导轨411远离升降组件12移动，入袋导轨411后端与入袋基台413预设位置处的相对距离变短。所述入袋基台413预设位置可以是入袋基台413的前端，即入袋基台413远离升降组件12的一端，在一种实施方式中，可通过手动的方式调节入袋导轨411后端与入袋基台413前端的距离，例如，通过设置调节手轮，利用调节手轮带动传动机构，再由传动机构带动入袋导轨411前后移动。在另一种实施方式中，也可通过自动的方式调节入袋导轨411后端与入袋基台413前端之间的距离，例如，控制模块80获取用户输入的物料长度，根据物料长度发送命令给一致动组件，通过致动组件带动入袋导轨411前后移动。

在本实施方式中，在所述入袋基台413的预设位置，例如入袋基台413的前端部位设置传感装置417，所述传感装置417用于感测所述物料是否已完全入袋，例如，在所述入袋基台413的前端位置处设置压力感应装置，在压力感应装置开始感应到压力时，说明物料已完成入袋，所述压力感应装置的感测信号被传送给控制模块80，控制模块80根据压力感应装置感测信号的变化，或者，根据感测信号中获得的压力值判断物料已完全入袋，并因此控制开袋组件42松开膜袋。

在其他实施方式中，所述传感装置417也可以设置于其他部件上，但传感装置417的位置对应入袋基台413的预设位置，例如，对应入袋基台的前端设置红外传感装置，利用红外传感装置感测物料是否已完全入袋。

请参阅图5至图8，拉膜制袋模块30包括拉膜组件31、夹膜组件32、制袋组件33和支架34。拉膜组件31和夹膜组件32可滑动地设置在支架34上，制袋组件33固定设置在支架34上。

拉膜组件31包括拉膜杆311、移动组件312和拉膜丝杆313。拉膜杆311的一端连接移动组件312，另一端悬空，其上开有多个用于减轻拉膜杆311重量的通孔3111。在另一实施方式中，所述拉膜杆311上开设多个减重缺口。拉膜杆311上另还开设有夹膜缺口3112，方便夹膜组件32伸进夹膜缺口3112夹住膜料。移动组件312包括第一滑块3121和与第一滑块3121连接的连接件3122。第一滑块3121与拉膜丝杆313连接，连接件3122连接拉膜杆311和第一滑块3121。拉膜丝杆313设置在支架34上。当拉膜丝杆313转动时，第一滑块3121在拉膜丝杆313上移动，从而带动拉膜杆311移动。

夹膜组件32包括夹膜器321、夹膜连接板322、第二滑块323和夹膜丝杆324。夹膜器321设置在夹膜连接板322上，并且夹膜器321在夹膜连接板322上的位置可以根据夹膜缺口3112的位置进行调节，夹膜缺口3112的数量与夹膜器321对应。第二滑块323连接夹膜连接板322的一端，第二滑块323设置于夹膜丝杆324上。夹膜丝杆324设置在支架34上。拉膜杆311将膜料送至一预设位置，夹膜组件32启动，例如，夹膜丝杆324转动，带动夹膜器321朝向膜料移动，同时夹膜器321张开，在抵达膜料位置时从夹膜缺口3112处夹住膜料。

可以理解，在其他实施方式中，夹膜器321夹住膜料后，夹膜丝杆324反向转动，使夹膜器321带动膜料反向移动到另一预设位置处。

可以理解，在其他实施方式中，夹膜器321配合拉膜杆311拉膜的频率间歇性张开和闭合，在拉膜杆311拉出一段膜料到达夹膜器321所在位置之前，夹膜器321张开，在拉膜杆311达到夹膜器321所在位置后，夹膜器321闭合从夹膜缺口3112处夹住膜料。其中，所述夹膜器321所在位置根据膜袋长度以及拉膜制袋模块30所在位置共同确定。或者，所述夹膜器321带动膜料反向移动到达的另一预设位置根据膜袋长度以及拉膜制袋模块30所在位置共同确定。

可以理解，在另一实施方式中，夹膜缺口3112的数量也可与夹膜器321的数量不对应，例如，夹膜器321的数量少于夹膜缺口3112的数量。在再一实施方式中，夹膜缺口3112的数量可以多于或少于夹膜器321的数量，夹膜器321可弯折或掉转方向，从而使不使用的夹膜器321避开膜料所在位置。

请参图5和图8，制袋组件33包括安装架330、制袋平台331与制袋刀组件332、第一动力源及第二动力源，制袋平台331安装于安装架330下部，制袋刀组件332安装于安装架330上部。第一动力源用于驱动制袋刀组件332，第二动力源用于驱动制袋平台331，在本实施方式中，第一动力源为第一气缸333、第二动力源为第二气缸334。制袋刀组件332的底部设置有压膜件335与制袋刀336，在本实施方式中，压膜件335大致为一矩形框架，包括上边框3351、与上边框3351相对的下边框3352及连接上边框3351与下边框3352的侧边框3353。下边框3352在膜料热切过程中压住膜料，制袋刀336收容于上边框3351与下边框3352之间，在下边框3352上开设有贯穿其上下表面的开口3354，开口3354供制袋刀336穿过以接触膜料并热切。制袋刀336上设置有第一加热件3361和制袋刀推动件3362，第一加热件3361用于加热制袋刀336，制袋刀推动件3362通过第一加热件3361与制袋刀336连接。

制袋刀组件332还包括安装件，在本实施方式中为安装板3321，制袋刀组件332通过安装板3321安装于安装架330上。制袋刀组件332另还包括第一制袋推杆3322、第二制袋推杆3323、制袋推动件3324、推杆连接板3325和弹性件3326。在本实施方式中，第一制袋推杆3322、第二制袋推杆3323、制袋推动件3324与第一动力源共同构成所述制袋刀组件332的动力组件。制袋刀推动件3362的两端各固定连接一根第一制袋推杆3322，第一制袋推杆3322从上到下依次贯穿安装板3321、制袋推动件3324和压膜件335的上边框3351。第一制袋推杆3322与制袋推动件3324之间固定连接、而与安装板3321和压膜件335的上边框3351之间均设置有直线轴承，有利于第一制袋推杆3322在制袋推动件3324的推动下上下移动。推杆连接板3325设置在制袋刀组件332的顶部位置，用于连接和固定第一制袋推杆3322的顶端，以及进一步地，限制第一制袋推杆3322下移的范围。两根第二制袋推杆3323设置在两根第一制袋推杆3322之间，第二制袋推杆3323依次穿过安装板3321、制袋推动件3324和压膜件335的的上边框3351顶部，并且与制袋刀推动件3362固定连接。弹性件3326套设于第二制袋推杆3323上，弹性件3326的两端分别抵持制袋推动件3324和压膜件335的上边框3351。第二制袋推杆3323与安装板3321、制袋推动件3324之间均设置有直线轴承，方便第二制袋推杆3323的上下移动。在另一实施方式中，第二制袋推杆3323与压膜件335的上边框3351固定连接，而与其他元件之间不固定相连，第二制袋推杆3323的下端可以收容于压膜件335的上边框3351内部、或者突出于压膜件335的上边框3351。在再一实施方式中，第二制袋推杆3323与制袋推动件3324之间固定连接，而与其他元件之间不固定相连。第一气缸333固定设置在安装板3321上，第一气缸333的第一活塞杆3331与制袋推动件3324固定连接，用以驱动制袋推动件3324上下移动。

可以理解，在其他实施方式中，制袋刀推动件3362可以直接与制袋刀336相连，或者省略制袋刀推动件3362，由制袋刀336直接与制袋推动件3324固定连接。

可以理解，在其他实施方式中，第一制袋推杆3322与第二制袋推杆3323的数量可以是一、三或更多。

可以理解，在其他实施方式中，也可以省略第二制袋推杆3323，直接将弹性件3326套设于第一制袋推杆3322上，此时，第一制袋推杆3322、制袋推动件3324与第一动力源共同构成所述制袋刀组件332的动力组件。

如图5所示，制袋平台331包括安装座，在本实施方式中为安装板3311，制袋平台331通过安装板3311安装于安装架330上，制袋平台331另还包括切膜平台3312、校准板3313、校准件3314和第三制袋推杆3315。切膜平台3312设置于校准件3314上方、与压膜件335对齐。校准件3314设置于安装板3311上方。两根第三制袋推杆3315的顶端贯穿安装板3311的上表面后、分别固定连接校准板3313的两端，第三制袋推杆3315与安装板3311之间设置直线轴承，直线轴承利于第三制袋推杆3315在安装板3311上上下移动。第二气缸334设置在安装板3311上，在本实施方式中，第二气缸334安装于安装板3311下方，第二气缸334的第二活塞杆3341浮动连接在校准板3313的中部。由于校准板3313的两端与第三制袋推杆3315是固定连接，第二活塞杆3341与校准板3313中部的浮动连接可以防止校准板3313的过定位。切膜平台3312的中部可转动的连接在校准板3313上。校准板3313的两端分别设置有一个校准件3314，校准件3314顶住切膜平台3312的端部，用于调整切膜平台3312的水平位置。

在本实施方式中，第二气缸334及其配套的第二活塞杆3341构成制袋平台331的动力组件，在其他实施方式中，第二活塞杆3341与校准板3313之间还可再设置其他中间机构，如连接机构、传动机构等，因此，制袋平台331的动力组件还可再包括这些中间机构。

以下结合拉膜制袋模块30描述制袋过程。

拉膜组件31在控制模块80的控制下，沿供膜方向F拉出一段膜料，经过制袋组件33后送至夹膜组件32所在位置处。夹膜组件32在控制模块80的控制下夹住膜料前端，膜料后端处于压膜件335的下边框3352和切膜平台3312之间，此时拉膜组件31退回其初始位置，第一气缸333和第二气缸334启动，第一活塞杆3331推动制袋推动件3324，制袋推动件3324推动制袋刀336下行，压膜件335在重力作用下跟随制袋刀336下行。在控制模块80的控制下，压膜件335与切膜平台3312均运行至膜料所在位置，压膜件335将膜料压在切膜平台3312上，此时在控制模块80的控制下，第一气缸333的第一活塞杆3331继续推动制袋推动件3324下行，由于弹性件3326沿动力组件移动方向具有形变量，因此制袋推动件3324压缩弹性件3326，以便制袋刀336有进一步下行的空间，如此，制袋推动件3324在第一活塞杆3331的推动下，最终将制袋刀336从压膜件335下边框3352的开口3354推出以接触膜料，对膜料进行热封和切断，至此，一侧具有开口的膜袋制作完成。膜袋置于入袋平台41顶部，入袋平台41位于制袋组件33和夹膜组件32之间。

请参阅图9和图10，除入袋平台41外，入袋模块40还包括开袋组件42和推料组件43。开袋组件42和推料组件43二者的主体分别设置在进料模块10的两侧。

请参阅图9，开袋组件42包括膜袋夹持组件421、开袋片422、开袋杆423、开袋架424和开袋驱动装置425。开袋杆423的一端设置在开袋架424上，另一端悬空。开袋杆423包括第一开袋杆4231和第二开袋杆4232。四个开袋片422对称设置在第一开袋杆4231和第二开袋杆4232上。开袋片422在开袋杆423上的位置可调节。膜袋夹持组件421包括设置在第一开袋杆4231上的第一膜袋夹持组件4211和设置在第二开袋杆4232上的第二膜袋夹持组件4212。膜袋夹持组件421的数量和位置与开袋片422对应。在一种实施方式中，膜袋夹持组件421的安装部(未标示)至少部分嵌设于对应的开袋片422的安装部(未标示)内，或者，开袋片422的安装部至少部分嵌设于对应的膜袋夹持组件421的安装部内，从而使二者无论移动与否均会位置对应。两个第一膜袋夹持组件4211均通过安装部设置在连接轴4213上，连接轴4213沿第一开袋杆4231轴向设置、且两端通过固定座(未标示)固定于第一开袋杆4231上，连接轴4213可由夹膜气缸4214带动旋转，并因此带动第一膜袋夹持组件4211转动，使第一膜袋夹持组件4211的夹持端(未标示)靠近或远离对应开袋片422，实现膜料的夹紧与松开。第二膜袋夹持组件4212连接至一气缸的活塞杆，通过气缸的活塞杆的上下运动实现第二膜袋夹持组件4212靠近或远离对应开袋片422，从而实现膜料的夹紧与松开。可以理解，在其他实施方式中，第一膜袋夹持组件4211与第二膜袋夹持组件4212的结构、安装方式与驱动方式可以相同，例如，第二膜袋夹持组件4212也可采用与第一膜袋夹持组件4211一样的结构、安装方式与驱动方式。第一开袋杆4231固定设置在开袋架424的上部，第二开袋杆4232可滑动的设置在开袋架424上，并且第一开袋杆4231和第二开袋杆4232设置在同一平面内。开袋架424底部设置膜料有驱动第二开袋杆4232滑动的开袋升降电机4241。开袋架424可由开袋驱动装置425驱动沿第二方向B上下移动，开袋驱动装置425、开袋升降电机4241及夹膜气缸4214等在本实施方式中统一称为开袋动力部件，所述开袋动力部件与控制模块80电连接，在控制模块80的控制下使开袋架424上下移动、使第二开袋杆4232上下移动、使相邻开袋片422之间展开或收合、以及使第一、第二膜袋夹持组件4211、4212夹持或松开等等，从而适应不同尺寸的待包膜物料的包膜。开袋组件42还包括一个吹气组件(图未示)，用于对膜袋开口吹气，避免膜袋的上下层膜料贴合。在一种实施方式中，吹气组件可以设置在两相邻开袋片422之间、朝向膜袋开口，例如，吹气组件设置于第一开袋杆4231及/或第二开袋杆4232上，位于第一开袋杆4231及/或第二开袋杆4232上相邻的两开袋片422之间。在另一种实施方式中，吹气组件可以设置在其中一个或多个开袋片422上，朝向膜袋开口设置。

开袋前，第一开袋杆4231和第二开袋杆4232二者靠拢、处于闭合状态，相应的，第一开袋杆4231上的开袋片422与第二开袋杆4232上的开袋片422靠拢或贴合。当夹膜组件32夹住膜料并且拉膜杆311退回初始位置后，开袋驱动装置425驱动开袋架424，使开袋杆423悬空的一端正对膜料开口，随后，开袋架424的前面板带动开袋杆423向前运动，使开袋片422插入两层式膜料中，第一膜袋夹持组件4211在夹膜气缸4214的驱动下压向对应的开袋片，从而夹住上层膜料，同时第二膜袋夹持组件4212与对应的开袋片夹住下层膜料。等到制袋组件33完成对膜料的热封和切断后，开袋升降电机4241控制第二开袋杆4232朝远离第一开袋杆4231的方向移动到一预定位置，从而使开袋片422打开膜袋。接着吹气组件在控制模块80的控制下启动、对着膜袋吹气，避免膜袋的上下层膜料贴合。

请参阅图10，推料组件43包括推料主体431、推料杆432、推料导轨433、推料驱动装置434、第一电机435、和第二电机436。推料主体431上沿平行于供膜方向F的方位设置滑动导轨(图未示)，推料杆432一端设置于滑动导轨上并可被驱动以沿滑动导轨移动，在本实施方式中，所述推料杆432的数量为一对，一对推料杆432之间的距离可以根据待包膜物料的宽度进行调节，如通过手动或由控制模块80控制，于滑动导轨上移动推料杆432以对推料杆432之间的距离进行调节。每一推料杆432远离另一推料杆432的一侧设置有一撑袋杆4321，两撑袋杆4321用于撑开膜袋的两端。具体地，在本实施方式中，每一撑袋杆4321的一端设置于滑动导轨上，每一撑袋杆4321可被驱动沿滑动导轨移动，以靠近或远离推料杆432。每一推料杆432远离另一推料杆432的一侧设有收容槽4322，所述收容槽4322用于撑袋杆4321靠近时收容或部分收容撑袋杆4321。可以理解，在其他实施方式中，每一撑袋杆4321的一端也可设置于另一滑动导轨上，即撑袋杆4321的滑动导轨与推料杆432的滑动导轨不为同一个。

第一电机435和第二电机436设置在推料主体431上。第一电机435用于在控制模块80的控制下控制推料杆432之间的靠近与远离，以调整两推料杆432之间的距离，从而适应不同尺寸的待包膜物料。第二电机436用于控制两撑袋杆4321靠近或远离推料杆432。推料杆432末端还设置有弹性件如弹簧(图未示)以及传感器(图未示)，推料杆432在推料的过程中弹性件被压缩，传感器感测弹性件被压缩的量来获得弹性件所受的压力，或者传感器直接感测弹性件所受的压力。传感器发送感测信号至控制模块80，当在推料入袋过程中传感器检测到弹性件所受压力超出预设范围时，控制模块80判断物料未正常入袋，控制一报警单元(图未示)发出报警信号。在本实施方式中，推料主体431的一端可滑动地设置在推料导轨433上、另一端悬置于进料模块10上方，推料导轨433沿第一方向A设置于进料模块10的一侧，推料驱动装置434控制推料主体431沿着推料导轨433移动，从而带动推料杆432移动，以推物料进入膜袋。

当膜袋被开袋组件42打开后，推料驱动装置434启动，推料杆432将升降组件12上的待包膜的物料向前推，使物料从第一开袋杆4231和第二开袋杆4232之间穿过，进入膜袋中。接下来膜袋夹持组件421在控制模块80的控制下松开膜袋，推料杆432将装入膜袋的物料继续向前推至封袋模块50。

在本实施方式中，所述推料驱动装置434、第一电机435和第二电机436及与他们相连接的连接机构或传动机构被统称为推料动力组件。

请参阅图11，封袋模块50包括上封袋组件51和下封袋组件52。上封袋组件51和下封袋组件52沿第二方向B间隔设置，上封袋组件51位于物料上方，下封袋组件52位于物料下方。

上封袋组件51包括安装架511、第一封袋推杆512、第二封袋推杆513、封袋刀保护件514、封袋刀515、封袋刀安装板516、第二加热件517、和第一封袋气缸53。安装架511顶端设置有固定板5111，第一封袋气缸53设置在固定板5111中部，第一封袋气缸53的活塞杆连接封袋推板531，封袋推板531位于固定板5111的下方。第一封袋气缸53的两侧分别设置有一根第一封袋推杆512，一连接板5121连接两根第一封袋推杆512的顶端，第一封袋推杆512的下端依次穿过封袋推板531和封袋刀保护件514的顶端，与封袋推板531、封袋刀安装板516均固定连接。封袋推板531和封袋刀安装板516之间还设置有弹性件，在本实施方式中，所述弹性件为弹簧5122(下称“封袋弹簧5122“)，所述封袋弹簧5122套设于第一封袋推杆512上。封袋刀515和封袋刀安装板516收容在封袋刀保护件514内，且封袋刀515可以在第一封袋推杆512的推动下穿过封袋刀保护件514的下底板上的缝隙。第二封袋推杆513固定设置在封袋推板531上，并且第二封袋推杆513的下部穿过封袋推板531与封袋刀保护件514的上顶板固定连接。第二加热件517设置在封袋刀515和封袋刀安装板516之间，用于加热封袋刀515。

下封袋组件52包括封袋平台521、封袋基座522、余料吸盘523、吹气件524和第二封袋气缸54。封袋平台521设置在封袋基座522的顶端，封袋刀515与封袋平台521平行。上封袋组件51和下封袋组件52对齐，具体地，封袋刀保护件514的下底板与封袋平台521对齐。封袋基座522朝向入袋平台41的侧面上设置有余料吸盘523、吹气件524和第二封袋气缸54。两个吹气件524设置在封袋基座522的上部略低于封袋平台521的位置。两个余料吸盘523与旋转轴5231固定连接，旋转轴5231可转动地设置在封袋基座522的上部。旋转轴5231的一端与第三封袋气缸5232连接，第三封袋气缸5232可以带动旋转轴5231旋转。第二封袋气缸54设置在封袋基座522的下端，用于控制封袋平台521的上下运动。

推料组件43将装入膜袋的物料推至封袋模块50处，使物料穿过上封袋组件51和下封袋组件52之间，之后撑袋杆4321从推料杆432两侧伸出，将膜袋开口撑平后，推料组件43退回，此时膜袋开口位于上封袋组件51与下封袋组件52之间，物料相背于膜袋开口的一侧与余料切除模块60抵接。随后控制模块80控制第一封袋气缸53和第二封袋气缸54启动。第一封袋气缸53的活塞杆推动封袋推板531向下运动，从而带动第一封袋推杆512和封袋刀保护件514向下运动。第二封袋气缸54驱动封袋平台521上升，直到封袋平台521与封袋刀保护件514的下底板压紧，此时膜袋开口被压合，第一封袋气缸53的活塞杆继续推动封袋推板531向下运动，此时封袋弹簧5122被压缩，封袋刀515和第一封袋推杆继续向下运动。封袋刀515穿过封袋刀保护件514的下底板上的缝隙、抵达封袋平台521，实现对膜袋开口的封合和开口余料切除，封袋刀515在使用前被第二加热件517预热。在封袋平台521上升的同时，旋转轴5231也在第三封袋气缸5232的驱动下旋转，使得余料吸盘523翻转到竖直方向，吸住开口余料。膜袋被热切封合后第一封袋气缸53和第二封袋气缸54再次在控制模块80的控制下驱动上封袋组件51和下封袋组件52退回初始位置，具体地，封袋刀515和封袋刀保护件514向上运动回到初始位置，封袋平台521向下运动回到初始位置，旋转轴5231反方向旋转使余料吸盘523带着开口余料回到水平位置。余料吸盘523回归初始位置后，开口余料正对吹气件524，吹气件524在控制模块的控制下对准开口余料吹气，同时控制模块80解除余料吸盘523的吸附动力，使开口余料从余料吸盘523上掉落。

请参阅图12和图13，余料切除模块60包括移载组件61和余料切除组件62。

移载组件61设置在余料切除组件62上，并包括移栽安装架611、移动支架612和移栽爪夹613。移动支架612可滑动地设置在移栽安装架611的横梁上。在本实施例中，移栽爪夹613的数量为两个。移栽爪夹613设置在移栽安装架611下端，移动支架612控制移栽爪夹613在移栽安装架611上进行横向或竖向的移动，还控制移栽爪夹613转动。移栽爪夹613的宽度可以根据包装物料的宽度进行调节。

余料切除组件62包括定位块621、抚膜件(图未示)和切刀组件623。本实施例中，定位块621有四个，切刀组件623的数量与定位块621对应。四个定位块621中间是切削工位，抚膜件设置在切削工位两侧，用于将物料边角的多余膜料抚平在定位块621的侧面。每个切刀组件623对应一个定位块621。为了方便说明，四个定位块621被命名为第一定位块6211、第二定位块6212、第三定位块6213和第四定位块6214。膜袋封口的同时，物料相对开口的一侧的两个边角分别抵住第一定位块6211和第二定位块6212。接着抚膜件贴着包装物料的两侧边朝向第一定位块6211和第二定位块6212运动，将抵住第一定位块6211和第二定位块6212的两边角的余料抚平，然后切刀组件623朝向定位块621运动，将两边角的余料切除。随后移载组件61的移栽爪夹613夹起已包膜物料，将物料放入切削工位，且已包膜物料的另外两个边角分别抵住第三定位块6213和第四定位块6214，抚膜件再次将余料抚平在第三定位块6213和第四定位块6214上，然后切刀组件623完成对余料的切削，至此，已包膜物料的四个边角的余料均被切除，形成包膜产品。被切除的余料从定位块621上的排废口(图未示)掉落至包膜设备100底部的废料回收设备中。四角余料被切除的包膜产品再次被移栽爪夹613夹起，放至产品输出模块70处，由产品输出模块70将产品送出包膜设备100。

请参阅图14，控制模块80包括显示装置81、总控制器(图未示)和控制开关83。显示装置81和控制开关83设置在包膜设备100的外壳200上。显示装置81用于显示物料在包膜设备100中的位置和各模块的工作情况，控制开关83用于控制机器的启动或停止，和调整切刀的加热温度。总控制器设置在包膜设备100内部并且与其他模块电连接，用以控制包膜设备100中各个模块的运作。

包膜完成的物料从包膜设备100出来后被送入热缩炉中，物料上的膜料经过热缩，更进一步的紧贴物料。

请参阅图15，下面将完整的描述包膜设备100的包膜过程：

步骤一，启动包膜设备100，供膜模块20将膜料送至拉膜制袋模块30。

具体地，打开控制开关83，总控制器82控制供膜模块20开始工作。供膜模块20传输膜料。

步骤二，拉膜制袋模块30在控制模块80的控制下对膜料进行切断并封合，制成一侧具有开口的膜袋。

具体地，总控制器82控制拉膜组件31将膜料拉至夹膜组件32处，接着控制夹膜组件32夹住膜料并将膜料拉至预设位置，同时拉膜组件31退回初始位置。然后制袋组件33的制袋平台331和制袋刀组件332将膜料压紧固定，制袋刀336对膜料进行热切和封合，制成一侧具有开口的膜袋。膜袋的开口面对进料模块10和推料入袋模块40。

步骤三，供膜模块20送膜时，待包膜的物料被进料模块10送至入袋工位。

具体地，进料组件11将待包膜的物料送入包膜设备100，然后升降组件12将待包膜的物料升起，使待包膜的物料到达入袋工位。

步骤四，拉膜制袋模块30完成膜袋的制作后，控制模块80控制入袋模块40的开袋组件42膜袋打开，随后推料组件43将待包膜的物料从膜袋开口处推入袋中。

具体地，当夹膜组件32夹住膜料并且拉膜杆311退回初始位置后，开袋组件42的开袋片422插入两层式膜料中，然后膜袋夹持组件421夹住上、下层膜料，等到制袋组件33完成对膜料的热封和切断后，开袋组件42的开袋升降电机4241控制第二开袋杆4232远离第一开袋杆4231运动，从而使开袋片422打开膜袋。接着，推料组件43的推料驱动装置434启动，推料杆432将升降组件12上的待包膜的物料向前推，从第一开袋杆4231和第二开袋杆4232之间穿过，进入膜袋中。接下来膜袋夹持组件421松开膜袋，推料杆432将装入膜袋的物料继续向前推至封袋模块50。

步骤五，控制模块80控制封袋模块50将膜袋的开口封合并切除开口余料，同时余料切除模块60将包装料的其他余料切除。

具体地，装入膜袋的物料被推至封袋模块50时，包装物料背向膜袋开口的一侧抵住余料切除模块60的两个定位块621。封袋模块50的上封袋组件51和下封袋组件52对膜袋开口进行热切和封合的同时，余料切除模块60的余料切除组件62将包装物料一侧的边角余料切除。

包装料的一侧边角余料切除后，控制模块80控制移载组件61将物料放入切削工位，物料带有余料的另一侧抵住第三定位块6213和第四定位块6214，之后余料切除组件62将剩余余料切除后，移载组件61将物料送至产品输出模块70处。产品输出模块70将包装完成的物料传送出包膜设备100。

步骤六，包膜完成的物料随后被送入热缩炉，使物料上的膜料经过热缩更进一步紧贴物料。

可以理解，开袋组件42的开袋片422可以在拉膜制袋模块30拉出膜料后与制袋组件抵达膜料之前伸入两膜片91、92之间。

请参阅图16与图17，为另一实施方式中的入袋平台44的示意图，入袋平台44的尺寸同样可适应不同尺寸的物料进行调节，包括基座441、入袋基台442、接驳带443、设置于接驳带两侧的接驳带弹性装置444和入袋基台调节件445。入袋基台442设置在基座441的顶部，其两侧设置有入袋导向板4421。入袋导向板4421之间的宽度可以根据包装物料的宽度进行调节。接驳带443的一端与入袋基台442连接，另一端偏离推料方向(即偏离入袋基台442所在平面)并被固定于一固定条446上。接驳带弹性装置444包括导向柱4441以及套设于导向柱4441上的弹性件4442，在本实施方式中，所述弹性件为弹簧，用于保持接驳带443的张力。固定条446两端设置通孔4461，供所述导向柱4441一端穿过所述通孔4461并固定至一固定座447上。导向柱4441另一端被固定于一支座448上。

入袋基台调节件445设置在基座441上，并且与入袋基台442连接，可以沿着待包装物料被推动的方向调节入袋基台442的位置。当待包装物料长度大于入袋基台442的长度时，入袋基台调节件445带动入袋基台442沿着推料的方向移动。此时，接驳带443被拉动，固定条446跟随接驳带443移动并压缩弹性件4442，接驳带443靠近入袋基台442的部分被拉入推料方向以弥补入袋基台442长度的不足，从而达到入袋平台44尺寸可调，避免推料过程中发生包装料掉落。

在本实施方式中，接驳带443大体呈Z型设置，在接驳带443延伸方向变更的位置，即拐角位置处设置滚轮以保持接驳带443的张力。在其他实施方式中，接驳带443还可设置成倒L型或类似倒L型设置。

在本实施方式中，对应入袋基台442的预设位置处，例如入袋基台442的前端部位设置传感装置449，用于感测所述物料是否已完全入袋。在入袋基台442根据待包装物料长度调整位置时，所述传感装置449跟随入袋基台442移动，从而对应不同尺寸的待包装物料，传感装置449均能准确感应物料是否完全入袋。

综上所述，本发明涉及包膜设备及包膜设备所包括的拉膜制袋模块、入袋模块、封袋模块及所涉及的各种方法，例如拉膜制袋方法、入袋控制方法、入袋与封袋控制方法等。其中，拉膜制袋方法主要包括步骤：启动拉膜组件；控制拉膜组件沿供膜路径拉出一段膜料；启动夹膜组件；控制夹膜组件从拉膜组件上的夹膜缺口位置夹持膜料的前端；控制拉膜组件退回初始位置；启动制袋组件；控制制袋平台上行与制袋刀组件下行并抵达膜料所在位置；及控制制袋刀组件热切膜料后端形成一膜袋。进一步地，在控制拉膜组件拉出一段膜料之后及控制制袋组件抵达膜料所在位置之前，拉膜制袋方法还可包括：启动撑袋组件、控制撑袋组件从膜料上下膜片未接合的一侧边伸入上下膜片之间。

本发明提供的入袋模块、入袋控制方法及包膜设备，将物料的入袋过程实现自动化控制，不仅能提高包膜效率、提高包膜质量，且能应对不同尺寸、形状物料的包膜。本发明提供包膜设备能够连续全自动地对包装料进行包膜，由于所述包膜设备减少了人为因素的影响，所以不仅能够节约包膜材料，而且极大地提高了包膜质量，同时大大减轻了操作人员的劳动强度。

本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围的内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本发明要求保护的范围的内。

Claims (10)

1.一种拉膜制袋模块，其特征在于，包括拉膜组件、夹膜组件及制袋组件，所述拉膜组件设置于一供膜路径上，所述夹膜组件设置于所述供膜路径的前端，所述制袋组件设置于所述供膜路径的后端，所述制袋组件包括制袋平台与对应所述制袋平台设置的制袋刀组件，所述制袋平台设置于所述供膜路径下方、所述制袋刀组件设置于所述供膜路径上方，所述拉膜组件包括一拉膜杆，所述拉膜杆在一控制模块的控制下沿所述供膜路径来回运动，从而重复将膜料从一供膜模块中拉出并提供给夹膜组件，所述夹膜组件在所述控制模块的控制下间歇性打开与闭合，以在所述拉膜杆将膜料拉出后夹持所述膜料前端，所述制袋平台在所述控制模块的控制下上行、所述制袋刀组件在所述控制模块的控制下下行，所述制袋平台与制袋刀组件在抵达膜料所在位置后热切膜料形成一膜袋，所述制袋平台包括切膜平台、校准板、校准件，所述校准板与所述制袋刀组件对齐，所述校准板上设置有所述校准件，所述切膜平台设置于所述校准件上方，以通过所述校准件调整所述切膜平台水平位置。

2.如权利要求1所述的拉膜制袋模块，其特征在于，所述拉膜杆在拉出一段膜料至所述夹膜组件后，退回至初始位置，所述初始位置沿所述供膜路径设置于所述制袋组件后端，所述制袋组件在所述拉膜杆退回至初始位置后运行至膜料所在位置并热切膜料后端。

3.如权利要求1所述的拉膜制袋模块，其特征在于，所述拉膜杆上设有夹膜缺口，所述夹膜组件包括夹膜器，所述夹膜器对应夹膜缺口设置，以使所述夹膜器在所述夹膜缺口位置夹住膜料。

4.如权利要求1所述的拉膜制袋模块，其特征在于，所述制袋刀组件包括压膜件与制袋刀，所述制袋刀收容于所述压膜件中，所述压膜件下端设有开口，所述开口供所述制袋刀伸出以热切膜料。

5.如权利要求4所述的拉膜制袋模块，其特征在于，所述压膜件与制袋刀被推下行并在抵达膜料所在位置后，所述制袋刀进一步被推下行并从所述压膜件的所述开口伸出。

6.如权利要求5所述的拉膜制袋模块，其特征在于，所述压膜件包括上边框与下边框，所述下边框上开设所述开口，所述制袋刀被一动力组件推拉以下降或上行，所述动力组件设置于所述压膜件上方、与所述压膜件之间设置弹性件，所述弹性件沿所述动力组件移动方向上具有形变量，所述动力组件穿过所述压膜件的上边框连接所述制袋刀，在所述动力组件推动所述制袋刀下行时，所述压膜件跟随下行，当所述压膜件抵达膜料所在位置时，所述压膜件抵靠所述制袋平台，所述动力组件压缩所述弹性件推动所述制袋刀继续下行，最终推动所述制袋刀从所述压膜件下边框的所述开口伸出。

7.一种拉膜制袋方法，其特征在于，包括步骤：

启动一拉膜组件，所述拉膜组件设置于一供膜路径上；

控制所述拉膜组件沿所述供膜路径拉出一段膜料，所述膜料包括上膜片与下膜片，所述上膜片与下膜片在膜料前端与膜料一侧边接合；

启动一夹膜组件，所述夹膜组件设置于所述供膜路径前端；

控制所述夹膜组件从所述拉膜组件上的夹膜缺口位置夹持所述膜料的前端；

控制所述拉膜组件退回初始位置；

启动一制袋组件，所述制袋组件设置于所述供膜路径的后端、包括一设置于供膜路径下方的制袋平台与一对应所述制袋平台设置于供膜路径上方的制袋刀组件，所述制袋平台包括切膜平台、校准板、校准件，所述校准板与所述制袋刀组件对齐，所述校准板上设置有所述校准件，所述切膜平台设置于所述校准件上方，以通过所述校准件调整所述切膜平台水平位置；

控制所述制袋平台上行与所述制袋刀组件下行并抵达所述膜料所在位置；及

控制所述制袋刀组件热切所述膜料后端形成一膜袋。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，在控制所述拉膜组件拉出一段膜料之后及控制所述制袋组件抵达膜料所在位置之前还包括步骤：启动一撑袋组件，控制所述撑袋组件从所述膜料上下膜片未接合的一侧边伸入上下膜片之间。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，还包括步骤：控制所述撑袋组件分别夹持住上膜片与下膜片。

10.一种包膜设备，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的拉膜制袋模块。

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