CN109175040A - 一种高精度薄壁螺旋管的成形方法 - Google Patents

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Abstract

一种高精度薄壁螺旋管的成形方法，步骤如下：（1）产品加工前目视检查模芯A、B过度圆角R，保证R一致且无尖角存在，确保产品表面没有任何压伤、划伤缺陷；（2）将产品毛坯料放入模芯A、B中，在预紧套的作用下定位；（3）在产品毛坯料内加入高强度橡胶，机床压力通过压头使高强度橡胶变形，将轴向压力均衡传向四周，从而使产品毛坯料胀形至所引起形状及尺寸；（4）成形完毕的产品，拆除内六角螺钉，取下底板和预紧套，产品分离。本发明使用的胀形模具中的模芯采用分体式结构，既解决产品卸料问题又使其制造工艺性得以优化，提高了模具制造精度；提高了产品的可靠性、综合力学性能及使用寿命，降低了胀形模制造成本，同时消除了安全隐患。

Description

一种高精度薄壁螺旋管的成形方法
技术领域
本发明属于高精度薄壁螺旋管胀压成形技术领域，涉及屏蔽组件中螺旋管的成形模及成形方法。
背景技术
螺旋管是一种奥氏体不锈钢（304）薄壁管且在其表面胀压3条螺距为90的螺旋线，两端与端盖密封焊接，螺旋线的最大外形与其他管内孔密闭连接后其表面形成3条螺旋槽，螺旋线既增加螺旋管的强度，又使冷却气体（惰性气体）在螺旋槽中旋转带走热能，是屏蔽组件中的重件。该产品管料璧薄、长径比大，且胀形后螺旋线外圆尺寸精度高，装配后螺旋线与芯管内孔形成密闭槽，若装配后螺旋线与芯管内孔未形成密闭槽，则在加载冷却气体时，会使气体受阻而降低冷却效果，从而留下安全隐患。
发明内容
本发明所需解决的是薄壁螺旋管璧薄长径比大，外形为螺旋线且尺寸精度较高的管件成形的技术问题。
一种高精度薄壁螺旋管的成形方法，步骤如下：
第一步：产品加工前目视检查模芯A和模芯B过度圆角R，保证过度圆角R一致且无尖角存在，最终确保产品表面没有任何压伤、划伤缺陷；
第二步：将产品毛坯料放入模芯A和模芯B中，在预紧套的作用下定位；
第三步：在产品毛坯料内加入高强度橡胶，机床压力通过压头使高强度橡胶变形，将轴向压力均衡传向四周，从而使产品毛坯料胀形至所引起形状及尺寸；
第四步：成形完毕的产品，拆除内六角螺钉，取下底板和预紧套，产品分离。
采用上述技术方案的有益效果：
1、本发明使用方便，适用于大型薄壁结构复杂的螺旋管件包括V型和U型管路件。
2、本发明使用的胀形模具中的模芯采用分体式结构，既解决产品卸料问题又使其制造工艺性得以优化，提高了模具制造精度。
3、本发明提高了产品的可靠性、综合力学性能及使用寿命，降低了胀形模制造成本，同时消除了安全隐患。
附图说明
图1 系本发明所需加工的薄壁螺旋管产品结构示意图；
图2系图1的俯视图；
图3系本发明所需使用的胀形模主剖视图；
图4 系本发明所需使用的模芯的结构示意图；
图5系图4的俯视图；
图6系图4中L处的放大图；
图7系图5中M处的放大图；
图中: 1-底板、2-模芯、2.1-模芯A、2.2-模芯B、3-预紧套、4-压头固定板、5-压头、6-高强度橡胶、7-产品、8-内六角螺钉、R-过度圆角。
具体实施方式
结合附图3-6实例，重点对本发明作进一步叙述。
本发明的胀形模具由底板1、模芯2、预紧套3、压头固定板4、压头5及高强度橡胶6组成，通过对薄壁螺旋管的工艺性分析后，将模芯2分为上下两瓣,即模芯A2.1和模芯B2.2。
一种高精度薄壁螺旋管的成形方法，步骤如下：
第一步：产品7加工前目视检查模芯A2.1和模芯B2.2过度圆角R，保证过度圆角R一致且无尖角存在，最终确保产品表面没有任何压伤、划伤缺陷；
第二步：将产品7毛坯料放入模芯A2.1和模芯B2.2中，在预紧套3的作用下定位；
第三步：在产品7毛坯料内加入高强度橡胶6，机床压力通过压头5使高强度橡胶6变形，将轴向压力均衡传向四周，从而使产品7毛坯料胀形至所引起形状及尺寸；
第四步：成形完毕的产品7，拆除内六角螺钉8，取下底板1和预紧套3，产品7分离。
本发明为了保证产品7的质量，提高产品7的成形可靠性，确保安全和操作方便及降低模具制造成本，采取模芯2整体外形、内孔粗加工后热处理，再精加工外形，找正模芯2两端定位段，由中心处均分线切割分成A、B件。统一工艺基准后采用φ6成形球刀加工螺距为90的三条螺旋槽。加工产品7依靠底板1和预紧套3的孔与模芯2凸台定位，设备压力经压头5施加于高强度橡胶6，最终使产品7坯料特殊成形。
模芯2采用分体式结构，既解决产品卸料问题又使其制造工艺性得以优化，从而降低了特殊成形模制造成本，和提高模具制造精度。
本发明适用于大型薄壁结构复杂的螺旋管件包括V型和U型管路件。

Claims (1)

1.一种高精度薄壁螺旋管的成形方法，其特征是，该方法步骤如下：
第一步：产品（7）加工前目视检查模芯A（2.1）和模芯B（2.2）过度圆角R，保证过度圆角R一致且无尖角存在，最终确保产品表面没有任何压伤、划伤缺陷；
第二步：将产品（7）毛坯料放入模芯A（2.1）和模芯B（2.2）中，在预紧套（3）的作用下定位；
第三步：在产品（7）毛坯料内加入高强度橡胶（6），机床压力通过压头（5）使高强度橡胶（6）变形，将轴向压力均衡传向四周，从而使产品（7）毛坯料胀形至所引起形状及尺寸；
第四步：成形完毕的产品（7），拆除内六角螺钉（8），取下底板（1）和预紧套（3），产品（7）分离。
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