CN109148799A - 一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法 - Google Patents

一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法,其中,蓄电池隔板包括玻璃纤维毡,所述玻璃纤维毡的表面设置有功能材料层,所述功能材料层包括如下重量份的组分:超细玻璃纤维:30‑70份;短纤维:5‑15份;纳米半导体材料:100‑300份;胶黏剂:40‑80份。本发明的蓄电池隔板中含有较高含量的纳米半导体材料,纳米半导体材料的分布有助于形成蓄电池隔板表面的多孔性结构,便于吸收电解液,方便电解液的自由渗透,同时纳米半导体材料本身具有半导体功能,因此,本发明的蓄电池隔板能够提高蓄电池充放电时的导电性能。

Description

一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法
技术领域
本发明涉及蓄电池领域,尤其涉及一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法。
背景技术
铅酸蓄电池广泛应用于太阳能、风能、汽车动力、高尔夫车、电动叉车、道路清洁车和自动导轨交通工具等领域,需要电池具有耐深度循环,免维护,长寿命,电池均匀性好,适合环境高低温度跨度大。现有的铅酸蓄电池,电池容量不高,材料利用低,部分材料导电能力差。
因此,现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足,本发明的目的在于提供一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法,旨在解决现有的蓄电池电池容量不高、材料导电能力差的问题。
本发明的技术方案如下:
一种蓄电池隔板,包括玻璃纤维毡,所述玻璃纤维毡的表面设置有功能材料层,所述功能材料层包括如下重量份的组分:
超细玻璃纤维:30-70份;
短纤维:5-15份;
纳米半导体材料:100-300份;
胶黏剂:40-80份。
所述的蓄电池隔板,其中,所述功能材料层包括如下重量份的组分:
超细玻璃纤维:50份;
短纤维:10份;
纳米半导体材料:200份;
胶黏剂:60份。
所述的蓄电池隔板,其中,所述功能材料层的厚度为0.1-1.0mm。
所述的蓄电池隔板,其中,所述纳米半导体材料为纳米碳化硅或纳米硅。
所述的蓄电池隔板,其中,所述胶黏剂为硅溶胶、聚氨酯胶、环氧胶、有机硅胶或淀粉胶。
一种如上所述的蓄电池隔板的制作方法,包括:
步骤A、按照配方,将所有原料混合均匀;
步骤B、将混匀的原料涂覆到所述玻璃纤维毡的表面,烘烤,得到所述蓄电池隔板。
所述的蓄电池隔板的制作方法,其中,烘烤的条件为:60-80℃下烘烤15-40h。
一种蓄电池,采用如上所述的蓄电池隔板隔离正负极。
有益效果:本发明提供了一种如上所述的蓄电池隔板,采用玻璃纤维毡为支撑载体,表面涂覆有功能材料层,所述功能材料层中含有较高含量的纳米半导体材料,纳米半导体材料的分布有助于形成蓄电池隔板表面的多孔性结构,放在正负极板之间,电池内部上部和底部,便于吸收电解液,方便电解液的自由渗透,同时纳米半导体材料本身具有半导体功能,因此,本发明的蓄电池隔板能够提高蓄电池充放电时的导电性能,特别是-10℃以下的低温环境(低温环境下电解液的导电能力很差)。
附图说明
图1为本发明的蓄电池隔板表面的放大图(5倍)。
具体实施方式
本发明提供了一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法,为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确,以下对本发明进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
本发明的蓄电池隔板,包括玻璃纤维毡,所述玻璃纤维毡的表面设置有功能材料层,所述功能材料层包括如下重量份的组分:超细玻璃纤维:30-70份;短纤维:5-15份;纳米半导体材料:100-300份;胶黏剂:40-80份。本发明的蓄电池隔板中,玻璃纤维毡为支撑载体,表面涂覆有功能材料层,其中,所述功能材料层中,短纤维能够加强连接作用,提高蓄电池隔板的强度,由于功能材料层中含有较高含量的纳米半导体材料,纳米半导体材料的分布有助于形成蓄电池隔板表面的多孔性结构,便于吸收电解液,方便电解液的自由渗透,同时纳米半导体材料本身具有半导体功能,因此,本发明的蓄电池隔板能够提高蓄电池充放电时的导电性能,特别是-10℃以下的低温环境,导电性能更好。
纳米半导体材料过多虽然能够提高导电性,但是对于蓄电池隔板的强度会造成一定的下降,因此,本发明中,功能材料层较佳的配方为(重量份):超细玻璃纤维:50份;短纤维:10份;纳米半导体材料:200份;胶黏剂:60份。进一步优选的,所述功能材料层的厚度为0.1-1.0mm。此条件下,蓄电池隔板具有较好的综合性能(导电性和机械性能)。
进一步的,所述纳米半导体材料优选为纳米碳化硅或硅,更优选的为碳化硅。碳化硅作为半导体能够提高蓄电池的充放电导电性能,同时由于碳化硅本身具有较高的硬度以及化学稳定性,能够提高蓄电池隔板的耐磨性、抗氧化性以及耐酸腐蚀性,能显著提高蓄电池的寿命。
本发明中,胶黏剂可以采用聚氨酯胶、环氧胶、有机硅胶或淀粉胶等。本发明优选硅溶胶,硅溶胶与碳化硅具有更好的相溶性,同时烘烤固化温度低,通常60-80℃(传统的烘烤温度为200℃左右)即可,这样使得体系中的水份流失慢,有利于结构稳定,减少裂纹的发生。
本发明还提供了一种如上所述的蓄电池隔板的制作方法,其特征在于,包括:
步骤A、按照配方,将所有原料混合均匀;
步骤B、将混匀的原料涂覆到所述玻璃纤维毡的表面,烘烤,得到所述蓄电池隔板。
具体的,所有原料放入搅拌机中混合均匀,,成为泥状,然后涂覆到玻璃纤维毡的表面,于60-80℃下烘烤15-40h,固化后可以再涂覆另一面,并进行烘烤。
本发明还提供了一种蓄电池,采用如上所述的蓄电池隔板隔离正负极。本发明的蓄电池充放电时导电性能好,并且循环寿命高。
下面通过实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
称取超细玻璃纤维:50份;短纤维:10份;纳米碳化硅:200份;硅溶胶:60份,然后于搅拌机中搅拌均匀。
将混匀的泥状浆料涂覆到玻璃纤维毡的一面,于70℃下烘烤24h,然后涂覆另一面,于80℃下烘烤24h,得到蓄电池隔板。第二次烘烤温度高于第一次,可以充分释放蓄电池隔板因为两次涂覆产生的内部应力,防止翘曲变形,保持平整性。
结构表征
对实施例1的蓄电池隔板在显微镜下观察,如图1所示,可以看出纤维之间存在大量的空隙,形成多孔结构,这有利于电解液的自由渗透。
电性能测试
将实施例1中的蓄电池隔板与普通隔板分别组装成电池,然后对电池的放电效率和循环性能进行检测。测试结果如下表一所示,采用本发明的隔板的电池,寿命更长。
表一电学性能测试结果
综上所述,本发明提供了一种蓄电池、蓄电池隔板及制作方法,本发明的蓄电池隔板中含有较高含量的纳米半导体材料,纳米半导体材料的分布有助于形成蓄电池隔板表面的多孔性结构,便于吸收电解液,方便电解液的自由渗透,同时纳米半导体材料本身具有半导体功能,因此,本发明的蓄电池隔板能够提高蓄电池充放电时的导电性能;同时,本发明还进一步优选了碳化硅作为纳米半导体材料,可以提高蓄电池的可靠性和寿命;本发明还选择了较佳的胶黏剂,可以优化制作工艺,获得性能更加稳定蓄电池隔板。
应当理解的是,本发明的应用不限于上述的举例,对本领域普通技术人员来说,可以根据上述说明加以改进或变换,所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种蓄电池隔板,包括玻璃纤维毡,其特征在于,所述玻璃纤维毡的表面设置有功能材料层,所述功能材料层包括如下重量份的组分:
超细玻璃纤维:30-70份;
短纤维:5-15份;
纳米半导体材料:100-300份;
胶黏剂:40-80份。
2.根据权利要求1所述的蓄电池隔板,其特征在于,所述功能材料层包括如下重量份的组分:
超细玻璃纤维:50份;
短纤维:10份;
纳米半导体材料:200份;
胶黏剂:60份。
3.根据权利要求1所述的蓄电池隔板,其特征在于,所述功能材料层的厚度为0.1-1.0mm。
4.根据权利要求1所述的蓄电池隔板,其特征在于,所述纳米半导体材料为纳米碳化硅或纳米硅。
5.根据权利要求1所述的蓄电池隔板,其特征在于,所述胶黏剂为硅溶胶、聚氨酯胶、环氧胶、有机硅胶或淀粉胶。
6.一种如权利要求1-5任一所述的蓄电池隔板的制作方法,其特征在于,包括:
步骤A、按照配方,将所有原料混合均匀;
步骤B、将混匀的原料涂覆到所述玻璃纤维毡的表面,烘烤,得到所述蓄电池隔板。
7.根据权利要求5所述的蓄电池隔板的制作方法,其特征在于,烘烤的条件为:60-80℃下烘烤15-40h。
8.一种蓄电池,其特征在于,采用权利要求1-5任一所述的蓄电池隔板隔离正负极。
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