CN109131977A - 一种全自动铅笔芯灌装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动铅笔芯灌装机，包括机架，机架上设置有用于下料铅笔芯的铅芯下料装置、设置于铅芯下料装置一侧用于储存铅芯盖的盖体储料斗、设置于铅芯下料装置另一侧用于储存铅盒体的盒体储料斗、设置于盖体储料斗对应铅芯下料装置一侧用于传送铅芯盖的盖体传送装置、设置于盒体储料斗对应铅芯下料装置一侧用于传送铅盒体的盒体传送装置、设置于铅芯下料装置下方并与铅芯下料装置及盖体传送装置及盒体传送装置配合的铅芯盒组装装置，储存在盒体储料斗内的铅盒体通过盒体传送装置传送至组装装置，经铅芯下料装置将铅笔芯灌入组装装置的铅盒体内，再通过组装装置将盖体传送装置传送的铅芯盖与装有铅笔芯的铅盒体组装，实现铅笔芯的灌装组装。

Description

一种全自动铅笔芯灌装机

技术领域

本发明涉及铅笔芯制造领域，具体涉及一种全自动铅笔芯灌装机。

背景技术

铅笔芯的主要成分是石墨，石墨具有润滑性，所以铅笔芯可用于书写和绘画并具有良好的润滑功能，由于铅笔芯比较细小，强度较低，易于脆断，制造厂家通常使用铅芯盒装铅笔芯。传统的分装采用人工点数分装，然后将点好的铅笔芯人工装入铅芯盒内；现在大部分制造商使用半自动的灌装机对铅笔芯进行分装，但是半自动的灌装机需要工人定位将铅芯盒放入指定的位置后，半自动灌装机才能将铅笔芯灌入指定位置的铅芯盒内，再人工将铅芯盒的盖体与盒体配合，实现铅笔芯的分装。上述人工分装和半自动灌装机都需要工人配合才能够完成对铅笔芯的分装，工人劳动强度大，操作效率低，生产效率低。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中铅笔芯分装效率低、生产效率低的问题，提供一种全自动铅笔芯灌装机。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种全自动铅笔芯灌装机，包括机架，所述机架上设置有用于下料铅笔芯的铅芯下料装置、设置于铅芯下料装置一侧用于储存铅芯盖的盖体储料斗、设置于铅芯下料装置另一侧用于储存铅盒体的盒体储料斗、设置于盖体储料斗对应铅芯下料装置一侧用于传送铅芯盖的盖体传送装置、设置于盒体储料斗对应铅芯下料装置一侧用于传送铅盒体的盒体传送装置、设置于铅芯下料装置下方并与铅芯下料装置及盖体传送装置及盒体传送装置配合的铅芯盒组装装置，储存在盒体储料斗内的铅盒体通过盒体传送装置传送至所述组装装置上，经所述铅芯下料装置将铅笔芯灌入所述组装装置的铅盒体内，再通过所述组装装置将盖体传送装置传送的铅芯盖与装有铅笔芯的铅盒体组装，实现铅笔芯的灌装组装。取消了人工的操作，提高了操作效率和生产效率。

通过采用上述技术方案，铅芯下料装置设置于机架上，铅芯盒组装装置设置于铅芯下料装置下方，盖体传送装置与盒体传送装置分别设置于铅芯下料装置的两侧并与组装装置配合，盖体储料斗设置于盖体传送装置相对铅芯下料装置的另一侧，盒体储料斗设置于盒体传送装置相对铅芯下料装置的另一侧，盖体储料斗及盒体储料斗分别与盖体传送装置及盒体传送装置配合，储存在盖体储料斗内的铅芯盖通过盖体传送装置的传送，将铅芯盖传送至组装装置的工位，储存在盒体储料斗内的铅盒体通过盒体传送装置的传送，将铅盒体传送至组装装置上，铅芯下料装置对下方组装装置上的铅盒体进行铅笔芯的灌装工作，灌装完成后，组装装置将盖体传送装置传送来的铅芯盖与盒体传送装置传送来的铅盒体进行组装，完成铅笔芯的灌装组装。

本发明进一步设置：所述盖体传送装置包括设置于盖体储料斗内的盖体传送带、设置于盖体储料斗上与盖体传送带通过同步带连接的第一驱动电机、与盖体传送带配合的盖体传送辊组件、与盖体传送辊组件通过同步带连接的第二驱动电机、与盖体传送辊组件连接用于改变铅芯盖传送朝向的换向传送组件，所述第一驱动电机驱动盖体传送带运动，所述盖体传送带的传送方向为倾斜向上，所述盖体传送辊组件设置于所述盖体传送带的出料端下方，所述第二驱动电机驱动所述盖体传送辊组件转动，所述盖体传送辊组件与换向传送组件连接。

通过采用上述技术方案，盖体传送装置的盖体传送带设置于盖体储料斗内，第一驱动电机驱动盖体传送带传送，盖体传送带的传送方向为倾斜向上，盖体传送带将盖体储料斗内的铅芯盖自盖体储料斗内传送至盖体传送辊组件上，第二驱动电机驱动盖传送辊组件进行转动并传送，盖体传送辊组件与换向传送组件连接，盖体传送辊组件将盖体传送带传送来的铅芯盖传送至换向传送组件，换向传送组件在传送时将铅芯盖的传送朝向改变再传送至组装装置，实现盖体传送装置对盖体储料斗内铅芯盖的传送。采用传送带对铅芯盖进行传送，传送带可不间断地连续输送铅芯盖，不会因为空载而导致输送间断，传送能力强、安装维护成本低。采用传送辊对铅芯盖进行传送，传送辊结构简单、运行稳定、操作方便，且便于维修维护。

本发明进一步设置：所述换向传送组件包括设置于盖体储料斗对应铅芯下料装置一侧的支撑立柱、设置于支撑立柱对应盖体传送辊组件一侧的固定连接板、旋转平台、旋转传送件、盖体下料道，所述盖体传送辊组件与固定连接板连接，所述旋转平台设置于支撑立柱相对固定连接板另一侧，所述旋转传送件设置于固定连接板相对旋转平台另一侧，所述旋转传送件上设置有传动轴，所述传动轴与旋转平台连接，所述固定连接板对应旋转传送件一侧设置有与旋转传送件匹配的弧形传送道，所述弧形传送道的进料口与所述盖体传送辊组件的传送出料口连接，所述盖体下料道的进料口与弧形传送道的出料口连接，所述盖体下料道的出料口与所述组装装置连接，所述旋转平台通过传动轴驱动旋转传送件沿弧形传送道的路径方向做相对运动。

通过采用上述技术方案，支撑立柱上设置有固定连接板，盖体传送辊组件与固定连接板连接，固定连接板一侧设置有旋转传送件，支撑立柱相对固定连接板另一侧设置有旋转平台，旋转传送件通过传送轴与旋转平台连接，与旋转传送件相匹配的弧形传送道的进料口与盖体传送辊组件的出料口连接，盖体下料道的进料口与弧形传送道的出料口连接，盖体下料道的出料口与组装装置连接，当铅芯盖通过盖体传送辊组件传送至出料口时，旋转平台可驱动旋转传送件沿弧形传送道的路径方向做转动，将位于盖体传送辊组件出料口、弧形传送道进料口的铅芯盖传送至盖体下料道内，再经盖体下料道传送至组装装置。旋转平台驱动旋转传送件对铅芯盖进行传送，将铅芯盖传送至弧形传送道内时，改变铅芯盖的传送状态，由原本在盖体传送辊组件上盖口竖直向上变成盖口与盖体下料道传送方向相同，可方便组装装置之后对盖体与盒体的组装工作。

本发明进一步设置：所述盒体传送装置包括设置于盒体储料斗内的盒体传送带、设置于盒体储料斗上与盒体传送带通过同步带连接的第三驱动电机、与盒体传送带配合的盒体传送辊组件、与盒体传送辊组件通过同步带连接的第四驱动电机、设置于盒体储料斗对应铅芯下料装置一侧的下料立柱、与下料立柱连接的盒体下料道，所述第三驱动电机驱动盒体传送带运动，所述盒体传送带的传送方向为倾斜向上，所述盒体传送辊组件设置于所述盒体传送带的出料端下方，所述第四驱动电机驱动所述盒体传送辊组件转动，所述第四驱动电机设置于下料立柱上，所述下料立柱上设置有弧形下料道，所述盒体传送辊组件的出料口设置于所述弧形下料道的进料口上方，所述盒体下料道的进料口与弧形下料道的出料口连接，所述盒体下料道的出料口与所述组装装置连接。

通过采用上述技术方案，盒体传送带设置于盒体储料斗内，第三驱动电机驱动盒体传送带传送，盒体传送带的传送方向为倾斜向上，盒体传送辊组件设置于盒体传送带的出料口下方，盒体传送带将铅盒体自盒体储料斗内传送至盒体传送辊组件上，第二驱动电机驱动盒体传送辊组件进行转动并传送，盒体传送辊组件的出料口设置于下料立柱的弧形下料道的进料口上方，铅盒体从盒体传送辊组件出料口传送至弧形下料道内，盒体下料道的进料口与弧形下料道的出料口连接，盒体下料道的出料口与组装装置连接，铅盒体从弧形下料道传送至盒体下料道内，再经盒体下料道传送至组装装置。采用传送带对铅芯盖进行传送，传送带可不间断地连续输送铅芯盖，不会因为空载而导致输送间断，传送能力强、安装维护成本低。采用传送辊对铅芯盖进行传送，传送辊结构简单、运行稳定、操作方便，且便于维修维护。

本发明进一步设置：所述铅芯下料装置包括下料基座、至少一个铅芯容纳机构和至少一个放料机构，所述铅芯容纳机构包括竖直设置于下料基座上的立板、至少两个储料斜板、与储料斜板配合的前挡板，所述储料斜板设置于立板上并呈倒“八”字设置，所述立板、储料斜板与前挡板相配合围挡形成铅芯容纳腔，所述铅芯容纳腔呈倒梯形台状，所述放料机构设置于立板上并设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方。

通过采用上述技术方案，立板设置于下料基座上，储料斜板设置于立板上并呈倒“八”字设置，立板、储料斜板和前挡板相互配合围挡形成呈倒梯形台状的铅芯容纳腔，铅笔芯和储存于铅芯容纳腔内，放料机构设置于铅芯容纳腔的出料口下方，当铅笔芯需要进行下料灌装时，放料机构可控制铅芯容纳腔内铅笔芯的下料。铅芯容纳机构及下料机构可以设置为一个、两个或多个，本发明优选铅芯容纳机构及下料机构分别设置有两个。铅芯容纳机构及下料机构分别设置有两个，在对组装装置上的铅盒体进行下料灌装时，能够减少铅芯容纳机构及下料机构只有一个造成下料灌装过程的等待时间，缩短下料灌装工序的操作时间，提高生产效率。

本发明进一步设置：所述放料机构包括设置于铅芯容纳腔两侧与储料斜板配合的抖动组件、设置于抖动组件下的下料组件，所述抖动组件包括设置于所述立板相对储料斜板另一侧的抖动驱动电机、与抖动驱动电机通过同步带相配合的旋转轴、设置于立板上的固定块、与固定块配合的抖动板，所述固定块上设置有贯穿通道，所述抖动板设置于贯穿通道内，所述抖动板对应储料斜板一端设置有抖动斜板，所述抖动斜板对应固定块一侧与储料斜板相抵接，所述旋转轴上设置有旋转件，所述抖动板及固定块对应旋转轴处设置有转轴通孔，所述转轴通孔与旋转件相匹配，所述转轴通孔对应抖动板处设置有弧形凸块，所述弧形凸块与旋转件相配合，所述固定块及抖动板对应处设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有定位销，所述定位销上设置有弹性件，所述弹性件一端与贯穿通道的内壁相抵接，另一端与抖动板相抵接，所述抖动驱动电机通过同步带驱动旋转件对弧形凸块施加作用力，所述抖动板可沿定位销轴向方向做相对运动。

通过采用上述技术方案，固定块设置于储料斜板一侧，抖动板设置于固定块的贯穿通道内，抖动板一端设置有抖动斜板，抖动斜板对应固定块一侧与储料斜板抵接，固定块及抖动板上设置有转轴通孔，旋转轴设置于转轴通孔内，转轴通孔内设置有弧形凸块，旋转轴上设置有旋转件，旋转件与弧形凸块相配合，固定件及抖动板上还设置有贯穿定位通孔的定位销，定位销对固定块及抖动板其固定限位作用，定位销上设置有弹性件，弹性件的两端分别于贯穿通道的内壁及抖动板抵接，抖动驱动电机与旋转轴通过同步带链接，抖动驱动电机壳驱动旋转轴进行转动，旋转轴带动旋转件进行转动，旋转件对弧形凸块施加作用力，使得抖动板受力时沿定位销的轴向方向做相对运动，定位销上的弹性件可对抖动板的相对运动其弹性限制、缓冲作用，在旋转件转动并与弧形凸块发生接触时，弹性件受力形变，抖动板做相对运动，旋转件与弧形凸块不接触时，施加在弹性件上的作用力消失，弹性件复位，带动抖动板复位，如此反复，可带动抖动板上的抖动斜板沿储料斜板做相对运动，可对储存在铅芯容纳腔内的铅笔芯进行抖动，能使铅笔芯更加顺利地从铅芯容纳腔的出料口传送至下料组件上，可避免因铅芯容纳腔呈倒梯形台状导致铅芯容纳腔被铅笔芯堵塞、难以下料的情况。抖动组件的设置可以为一组、两组或多组，本发明优选抖动组件设置有两组，分别设置于储料斜板两侧。抖动组件设置为两组且分别设置于储料斜板两侧，可缓解抖动组件只设置为一组时对铅笔芯的抖动、松动效果差的问题，也可避免一组抖动组件故障时铅笔芯难以下料的情况。

本发明进一步设置：所述下料组件设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方，所述下料组件包括设置于立板上的固定基块、与固定基块相对设置的弧形挡板、设置于固定基块上并与旋转轴通过同步带连接的转动轴、设置于转动轴上与固定基块匹配的下料齿轮、下料板，所述弧形挡板对应固定基块一侧与下料齿轮形成铅芯通道，所述铅芯通道与铅芯容纳腔连通，所述下料板设置于铅芯通道下方，所述下料板上设置有下料道，所述铅芯通道的出料口与下料道的进料口连接，所述下料道的出料口与所述组装装置连接。

通过采用上述技术方案，下料组件设置于铅芯容纳腔出料口下方，固定基块设置于立板上，转动轴与固定基块连接，下料齿轮设置于转动轴上，弧形挡板与固定基块相对设置，弧形挡板对应固定基块一侧与下料齿轮形成铅芯通道，铅芯通道与铅芯容纳腔连通，弧形挡板对铅笔芯起导向作用，可使从铅芯容纳腔传送来的铅笔芯沿弧形挡板的导向方向传送，转动轴通过同步带与旋转轴连接，当抖动驱动电机驱动旋转轴进行转动时，同时可带动转动轴进行旋转，从而带动下料齿轮进行转动，下料齿轮上的齿槽可带动铅笔芯沿弧形挡板导向方向下料，下料板设置与铅芯通道下方，下料板上设置有下料道，下料道的进料口与铅芯通道的出料口连接，铅笔芯传送至下料道内，在经由下料道传送至组装装置上。

本发明进一步设置：所述组装装置包括用于组装铅盒体的顶推机构、用于储存铅盒体的旋转储料机构，所述旋转储料机构包括固定基座、旋转储料盘和旋转组件，所述固定基座设置于铅芯下料装置下，所述旋转储料盘设置于固定基座上，所述旋转储料盘与旋转组件连接，所述旋转储料盘上设置有与铅盒体匹配的储料槽，所述储料槽与盒体传送装置及铅芯下料装置配合，所述机架对应旋转储料盘处设置有集料道。

通过采用上述技术方案，固定基座设置于铅芯下料装置下，旋转储料盘设置于固定基座上，旋转储料盘上设置有与铅盒体匹配的储料槽，储料槽与盒体传送装置及铅芯下料装置配合，机架对应旋转储料盘处设置有集料道，盒体传送装置将盒体储料斗内的铅盒体传送至旋转储料装置的储料槽内，通过旋转组件旋转至铅芯下料装置下方，进行铅笔芯的下料灌装，再旋转至顶推机构处，实现铅芯盒的组装，最后旋转至集料道的上方，将灌装、组装好的产品传送至集料道再进行收集。

本发明进一步设置：所述旋转组件包括设置于固定基座相对旋转储料盘另一侧的推动气缸、设置于推动气缸一侧的棘轮机构，所述固定基座对应推动气缸处设置有滑动底座，所述推动气缸上设置有与滑动底座相配合的滑动支杆，所述棘轮机构包括棘轮轴、设置于棘轮轴上的棘轮、设置于滑动支杆上的棘爪、设置于棘轮下方的止回棘爪，所述棘轮轴一端与旋转储料盘连接，另一端与固定基座连接，所述棘爪与滑动支杆之间设置有弹簧，所述棘爪与棘轮相配合，所述止回棘爪与所述棘轮的齿槽相配合。

通过采用上述技术方案，推动气缸上设置有滑动支杆，滑动支杆上设置有棘爪，棘轮设置于棘轮轴上，棘轮轴一端与旋转储料盘连接，另一端与固定基座连接，棘轮与棘爪向配合，推动气缸伸长时可带动滑动支杆沿滑动支座做相对运动，滑动支杆带动棘爪做相对运动，使棘爪对棘轮进行推动，从而使棘轮轴带动旋转储料盘转动，推动气缸收缩复位时带动棘爪复位，棘爪与滑动支杆之间设置有弹簧，弹簧迫使棘爪与棘轮始终保持接触，避免棘爪与棘轮发生分离。止回棘爪设置于棘轮下方，止回棘爪与棘轮的齿槽相配合，止回棘爪的设置可避免棘轮发生逆转的情况。

本发明进一步设置：所述顶推机构包括设置于所述盖体下料道上的顶升气缸、推压气缸，所述盖体下料道对应组装装置一端设置有贯穿盖体下料道的横截面的顶升通道，所述顶升气缸设置于盖体下料道对应机架一侧并与盖体下料道相互垂直设置，所述推压气缸设置于盖体下料道相对顶升气缸另一侧并与盖体下料道相互平行设置，所述顶升气缸上设置有顶升板，所述顶升板对应顶升通道处垂直设置有与顶升通道相匹配的顶升推块，所述顶升推块设置于顶升通道一侧，所述盖体下料道对应铅芯下料装置一侧设置有滑动道，所述推压气缸上设置有与滑动道相配合的滑动块，所述滑动块对应盖体下料道一侧设置有推压块，所述推压块设置于所述顶升通道的顶升出口的一侧，所述顶升气缸可驱动顶升推块沿顶升通道方向做相对运动，所述推压气缸可驱动推压块沿盖体下料道的传送方向做相对运动。

通过采用上述技术方案，顶升气缸与推压气缸设置于盖体下料道上，顶升气缸与盖体下料道相互垂直设置，推压气缸与盖体下料道相互平行设置，顶升气缸的顶升板上设置有与顶升推块，推压气缸的滑动块下方设置有推压块，上设置有盖体下料道上设置有顶升通道，顶升推块于顶升通道匹配并设置于顶升通道对应机架一侧，推压块设置于顶升通道的顶升出口的一侧，当铅芯盖传送至盖体下料道的顶升通道时，顶升气缸驱动顶升推块对铅芯盖起到推顶升起作用，将铅芯盖顶升出顶升通道至推压气缸的推压块处，推动气缸驱动推压块推压铅芯盖沿滑动道方向运动，与旋转储料盘上已经灌装好的铅盒体进行组装，实现铅芯盖与铅盒体的组装。

下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构图一；

图2为本发明实施例的整体结构图二；

图3为本发明实施例的整体结构图三；

图4为本发明实施例的局部结构图一；

图5为本发明实施例的局部结构图二；

图6为本发明实施例的局部结构图三；

图7为本发明实施例的局部结构图四；

图8为图1中A部放大图；

图9为图1中A部放大图；

图10为图4中C部放大图；

图11为图4中D部放大图；

图12为图5中E部放大图；

图13为图6中F部放大图；

图14为图7中G部放大图；

图15为图2中H部放大图；

图16为本发明实施例的局部结构剖视图。

图中标号含义：机架1，集料道101，盖体储料斗2，盒体储料斗3，盖体传送装置4，盖体传送带401，第一驱动电机402，盖体传送辊组件403，第二驱动电机404，换向传送组件405，支撑立柱4051，固定连接板4052，弧形传送道4053，旋转平台4054，旋转传送件4055，传动轴4056，盖体下料道406

，盒体传送装置5，盒体传送带501，第三驱动电机502，盒体传送辊组件503，第四驱动电机504，下料立柱505，弧形下料道506，盒体下料道507，铅芯下料装置6，下料基座601，铅芯容纳机构602，立板6021，储料斜板6022，前挡板6023，铅芯容纳腔6024，放料机构603，抖动组件604，抖动驱动电机6041，旋转轴6042，旋转件6043，固定块6044，抖动板6045，抖动斜板6046，贯穿通道6047，转轴通孔6048，弧形凸块6049，定位通孔60410，定位销60411，弹性件60412，下料组件605，固定基块6051，弧形挡板6052，转动轴6053，下料齿轮6054，铅芯通道6055，下料板6056，下料道6057，组装装置7，旋转储料机构701，固定基座7011，旋转储料盘7012，储料槽7013，旋转组件7014，推动气缸7015，棘轮机构702，滑动底座7021，滑动支杆7022，棘爪7023，棘轮轴7024，棘轮7025，止回棘爪7026，弹簧7027，顶推机构703，顶升气缸7031，顶升板7032，顶升推块7033，推压气缸7034，滑动道7035，滑动块7036，推压块7037，顶升通道7038。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

参见附图1-16，本实施例公开了一种全自动铅笔芯灌装机，包括机架1，所述机架1上设置有用于下料铅笔芯的铅芯下料装置6、设置于铅芯下料装置6一侧用于储存铅芯盖的盖体储料斗2、设置于铅芯下料装置6另一侧用于储存铅盒体的盒体储料斗3、设置于盖体储料斗2对应铅芯下料装置6一侧用于传送铅芯盖的盖体传送装置4、设置于盒体储料斗3对应铅芯下料装置6一侧用于传送铅盒体的盒体传送装置5、设置于铅芯下料装置6下方并与铅芯下料装置6及盖体传送装置4及盒体传送装置5配合的铅芯盒组装装置7，储存在盒体储料斗3内的铅盒体通过盒体传送装置5传送至所述组装装置7上，经所述铅芯下料装置6将铅笔芯灌入所述组装装置7的铅盒体内，再通过所述组装装置7将盖体传送装置4传送的铅芯盖与装有铅笔芯的铅盒体组装，实现铅笔芯的灌装。通过采用上述技术方案，铅芯下料装置6设置于机架1上，铅芯盒组装装置7设置于铅芯下料装置6下方，盖体传送装置4与盒体传送装置5分别设置于铅芯下料装置6的两侧并与组装装置7配合，盖体储料斗2设置于盖体传送装置4相对铅芯下料装置6的另一侧，盒体储料斗3设置于盒体传送装置5相对铅芯下料装置6的另一侧，盖体储料斗2及盒体储料斗3分别与盖体传送装置4及盒体传送装置5配合，储存在盖体储料斗2内的铅芯盖通过盖体传送装置4的传送，将铅芯盖传送至组装装置7的工位，储存在盒体储料斗3内的铅盒体通过盒体传送装置5的传送，将铅盒体传送至组装装置7上，铅芯下料装置6对下方组装装置7上的铅盒体进行铅笔芯的灌装工作，灌装完成后，组装装置7将盖体传送装置4传送来的铅芯盖与盒体传送装置5传送来的铅盒体进行组装，完成铅笔芯的灌装组装。取消了人工的操作，提高了操作效率和生产效率。

本实施例进一步设置：所述盖体传送装置4包括设置于盖体储料斗2内的盖体传送带401、设置于盖体储料斗2上与盖体传送带401通过同步带连接的第一驱动电机402、与盖体传送带401配合的盖体传送辊组件403、与盖体传送辊组件403通过同步带连接的第二驱动电机404、与盖体传送辊组件403连接用于改变铅芯盖传送朝向的换向传送组件405，所述第一驱动电机402驱动盖体传送带401运动，所述盖体传送带401的传送方向为倾斜向上，所述盖体传送辊组件403设置于所述盖体传送带401的出料端下方，所述第二驱动电机404驱动所述盖体传送辊组件403转动，所述盖体传送辊组件403与换向传送组件405连接。通过采用上述技术方案，盖体传送装置4的盖体传送带401设置于盖体储料斗2内，第一驱动电机402驱动盖体传送带401传送，盖体传送带401的传送方向为倾斜向上，盖体传送带401将盖体储料斗2内的铅芯盖自盖体储料斗2内传送至盖体传送辊组件403上，第二驱动电机404驱动盖传送辊组件进行转动并传送，盖体传送辊组件403与换向传送组件405连接，盖体传送辊组件403将盖体传送带401传送来的铅芯盖传送至换向传送组件405，换向传送组件405在传送时将铅芯盖的传送朝向改变再传送至组装装置7，实现盖体传送装置4对盖体储料斗2内铅芯盖的传送。采用传送带对铅芯盖进行传送，传送带可不间断地连续输送铅芯盖，不会因为空载而导致输送间断，传送能力强、安装维护成本低。采用传送辊对铅芯盖进行传送，传送辊结构简单、运行稳定、操作方便，且便于维修维护。

本实施例进一步设置：所述换向传送组件405包括设置于盖体储料斗2对应铅芯下料装置6一侧的支撑立柱4051、设置于支撑立柱4051对应盖体传送辊组件403一侧的固定连接板4052、旋转平台4054、旋转传送件4055、盖体下料道406，所述盖体传送辊组件403与固定连接板4052连接，所述旋转平台4054设置于支撑立柱4051相对固定连接板4052另一侧，所述旋转传送件4055设置于固定连接板4052相对旋转平台4054另一侧，所述旋转传送件4055上设置有传动轴4056，所述传动轴4056与旋转平台4054连接，所述固定连接板4052对应旋转传送件4055一侧设置有与旋转传送件4055匹配的弧形传送道4053，所述弧形传送道4053的进料口与所述盖体传送辊组件403的传送出料口连接，所述盖体下料道406的进料口与弧形传送道4053的出料口连接，所述盖体下料道406的出料口与所述组装装置7连接，所述旋转平台4054通过传动轴4056驱动旋转传送件4055沿弧形传送道4053的路径方向做相对运动。通过采用上述技术方案，支撑立柱4051上设置有固定连接板4052，盖体传送辊组件403与固定连接板4052连接，固定连接板4052一侧设置有旋转传送件4055，支撑立柱4051相对固定连接板4052另一侧设置有旋转平台4054，旋转传送件4055通过传送轴与旋转平台4054连接，与旋转传送件4055相匹配的弧形传送道4053的进料口与盖体传送辊组件403的出料口连接，盖体下料道406的进料口与弧形传送道4053的出料口连接，盖体下料道406的出料口与组装装置7连接，当铅芯盖通过盖体传送辊组件403传送至出料口时，旋转平台4054可驱动旋转传送件4055沿弧形传送道4053的路径方向做转动，将位于盖体传送辊组件403出料口、弧形传送道4053进料口的铅芯盖传送至盖体下料道406内，再经盖体下料道406传送至组装装置7。旋转平台4054驱动旋转传送件4055对铅芯盖进行传送，将铅芯盖传送至弧形传送道4053内时，改变铅芯盖的传送状态，由原本在盖体传送辊组件403上盖口竖直向上变成盖口与盖体下料道406传送方向相同，可方便组装装置7之后对盖体与盒体的组装工作。

本实施例进一步设置：所述盒体传送装置5包括设置于盒体储料斗3内的盒体传送带501、设置于盒体储料斗3上与盒体传送带501通过同步带连接的第三驱动电机502、与盒体传送带501配合的盒体传送辊组件503、与盒体传送辊组件503通过同步带连接的第四驱动电机504、设置于盒体储料斗3对应铅芯下料装置6一侧的下料立柱505、与下料立柱505连接的盒体下料道6057507，所述第三驱动电机502驱动盒体传送带501运动，所述盒体传送带501的传送方向为倾斜向上，所述盒体传送辊组件503设置于所述盒体传送带501的出料端下方，所述第四驱动电机504驱动所述盒体传送辊组件503转动，所述第四驱动电机504设置于下料立柱505上，所述下料立柱505上设置有弧形下料道6057506，所述盒体传送辊组件503的出料口设置于所述弧形下料道6057506的进料口上方，所述盒体下料道6057507的进料口与弧形下料道6057506的出料口连接，所述盒体下料道6057507的出料口与所述组装装置7连接。通过采用上述技术方案，盒体传送带501设置于盒体储料斗3内，第三驱动电机502驱动盒体传送带501传送，盒体传送带501的传送方向为倾斜向上，盒体传送辊组件503设置于盒体传送带501的出料口下方，盒体传送带501将铅盒体自盒体储料斗3内传送至盒体传送辊组件503上，第二驱动电机404驱动盒体传送辊组件503进行转动并传送，盒体传送辊组件503的出料口设置于下料立柱505的弧形下料道6057506的进料口上方，铅盒体从盒体传送辊组件503出料口传送至弧形下料道6057506内，盒体下料道6057507的进料口与弧形下料道6057506的出料口连接，盒体下料道6057507的出料口与组装装置7连接，铅盒体从弧形下料道6057506传送至盒体下料道6057507内，再经盒体下料道6057507传送至组装装置7。采用传送带对铅芯盖进行传送，传送带可不间断地连续输送铅芯盖，不会因为空载而导致输送间断，传送能力强、安装维护成本低。采用传送辊对铅芯盖进行传送，传送辊结构简单、运行稳定、操作方便，且便于维修维护。

本实施例进一步设置：所述铅芯下料装置6包括下料基座601、至少一个铅芯容纳机构602和至少一个放料机构603，所述铅芯容纳机构602包括竖直设置于下料基座601上的立板6021、至少两个储料斜板6022、与储料斜板6022配合的前挡板6023，所述储料斜板6022设置于立板6021上并呈倒“八”字设置，所述立板6021、储料斜板6022与前挡板6023相配合围挡形成铅芯容纳腔6024，所述铅芯容纳腔6024呈倒梯形台状，所述放料机构603设置于立板6021上并设置于所述铅芯容纳腔6024的出料口下方。通过采用上述技术方案，立板6021设置于下料基座601上，储料斜板6022设置于立板6021上并呈倒“八”字设置，立板6021、储料斜板6022和前挡板6023相互配合围挡形成呈倒梯形台状的铅芯容纳腔6024，铅笔芯和储存于铅芯容纳腔6024内，放料机构603设置于铅芯容纳腔6024的出料口下方，当铅笔芯需要进行下料灌装时，放料机构603可控制铅芯容纳腔6024内铅笔芯的下料。铅芯容纳机构602及下料机构可以设置为一个、两个或多个，本发明优选铅芯容纳机构602及下料机构分别设置有两个。铅芯容纳机构602及下料机构分别设置有两个，在对组装装置7上的铅盒体进行下料灌装时，能够减少铅芯容纳机构602及下料机构只有一个造成下料灌装过程的等待时间，缩短下料灌装工序的操作时间，提高生产效率。

本实施例进一步设置：所述放料机构603包括设置于铅芯容纳腔6024两侧与储料斜板6022配合的抖动组件604、设置于抖动组件604下的下料组件605，所述抖动组件604包括设置于所述立板6021相对储料斜板6022另一侧的抖动驱动电机6041、与抖动驱动电机6041通过同步带相配合的旋转轴6042、设置于立板6021上的固定块6044、与固定块6044配合的抖动板6045，所述固定块6044上设置有贯穿通道6047，所述抖动板6045设置于贯穿通道6047内，所述抖动板6045对应储料斜板6022一端设置有抖动斜板6046，所述抖动斜板6046对应固定块6044一侧与储料斜板6022相抵接，所述旋转轴6042上设置有旋转件6043，所述抖动板6045及固定块6044对应旋转轴6042处设置有转轴通孔6048，所述转轴通孔6048与旋转件6043相匹配，所述转轴通孔6048对应抖动板6045处设置有弧形凸块6049，所述弧形凸块6049与旋转件6043相配合，所述固定块6044及抖动板6045对应处设置有定位通孔60410，所述定位通孔60410内设置有定位销60411，所述定位销60411上设置有弹性件60412，所述弹性件60412一端与贯穿通道6047的内壁相抵接，另一端与抖动板6045相抵接，所述抖动驱动电机6041通过同步带驱动旋转件6043对弧形凸块6049施加作用力，所述抖动板6045可沿定位销60411轴向方向做相对运动。通过采用上述技术方案，固定块6044设置于储料斜板6022一侧，抖动板6045设置于固定块6044的贯穿通道6047内，抖动板6045一端设置有抖动斜板6046，抖动斜板6046对应固定块6044一侧与储料斜板6022抵接，固定块6044及抖动板6045上设置有转轴通孔6048，旋转轴6042设置于转轴通孔6048内，转轴通孔6048内设置有弧形凸块6049，旋转轴6042上设置有旋转件6043，旋转件6043与弧形凸块6049相配合，固定件及抖动板6045上还设置有贯穿定位通孔60410的定位销60411，定位销60411对固定块6044及抖动板6045其固定限位作用，定位销60411上设置有弹性件60412，弹性件60412的两端分别于贯穿通道6047的内壁及抖动板6045抵接，抖动驱动电机6041与旋转轴6042通过同步带链接，抖动驱动电机6041壳驱动旋转轴6042进行转动，旋转轴6042带动旋转件6043进行转动，旋转件6043对弧形凸块6049施加作用力，使得抖动板6045受力时沿定位销60411的轴向方向做相对运动，定位销60411上的弹性件60412可对抖动板6045的相对运动其弹性限制、缓冲作用，在旋转件6043转动并与弧形凸块6049发生接触时，弹性件60412受力形变，抖动板6045做相对运动，旋转件6043与弧形凸块6049不接触时，施加在弹性件60412上的作用力消失，弹性件60412复位，带动抖动板6045复位，如此反复，可带动抖动板6045上的抖动斜板6046沿储料斜板6022做相对运动，可对储存在铅芯容纳腔6024内的铅笔芯进行抖动，能使铅笔芯更加顺利地从铅芯容纳腔6024的出料口传送至下料组件605上，可避免因铅芯容纳腔6024呈倒梯形台状导致铅芯容纳腔6024被铅笔芯堵塞、难以下料的情况。抖动组件604的设置可以为一组、两组或多组，本发明优选抖动组件604设置有两组，分别设置于储料斜板6022两侧。抖动组件604设置为两组且分别设置于储料斜板6022两侧，可缓解抖动组件604只设置为一组时对铅笔芯的抖动、松动效果差的问题，也可避免一组抖动组件604故障时铅笔芯难以下料的情况。

本实施例进一步设置：所述下料组件605设置于所述铅芯容纳腔6024的出料口下方，所述下料组件605包括设置于立板6021上的固定基块6051、与固定基块6051相对设置的弧形挡板6052、设置于固定基块6051上并与旋转轴6042通过同步带连接的转动轴6053、设置于转动轴6053上与固定基块6051匹配的下料齿轮6054、下料板6056，所述弧形挡板6052对应固定基块6051一侧与下料齿轮6054形成铅芯通道6055，所述铅芯通道6055与铅芯容纳腔6024连通，所述下料板6056设置于铅芯通道6055下方，所述下料板6056上设置有下料道6057，所述铅芯通道6055的出料口与下料道6057的进料口连接，所述下料道6057的出料口与所述组装装置7连接。通过采用上述技术方案，下料组件605设置于铅芯容纳腔6024出料口下方，固定基块6051设置于立板6021上，转动轴6053与固定基块6051连接，下料齿轮6054设置于转动轴6053上，弧形挡板6052与固定基块6051相对设置，弧形挡板6052对应固定基块6051一侧与下料齿轮6054形成铅芯通道6055，铅芯通道6055与铅芯容纳腔6024连通，弧形挡板6052对铅笔芯起导向作用，可使从铅芯容纳腔6024传送来的铅笔芯沿弧形挡板6052的导向方向传送，转动轴6053通过同步带与旋转轴6042连接，当抖动驱动电机6041驱动旋转轴6042进行转动时，同时可带动转动轴6053进行旋转，从而带动下料齿轮6054进行转动，下料齿轮6054上的齿槽可带动铅笔芯沿弧形挡板6052导向方向下料，下料板6056设置与铅芯通道6055下方，下料板6056上设置有下料道6057，下料道6057的进料口与铅芯通道6055的出料口连接，铅笔芯传送至下料道6057内，在经由下料道6057传送至组装装置7上。

本实施例进一步设置：所述组装装置7包括用于组装铅盒体的顶推机构703、用于储存铅盒体的旋转储料机构701，所述旋转储料机构701包括固定基座7011、旋转储料盘7012和旋转组件7014，所述固定基座7011设置于铅芯下料装置6下，所述旋转储料盘7012设置于固定基座7011上，所述旋转储料盘7012与旋转组件7014连接，所述旋转储料盘7012上设置有与铅盒体匹配的储料槽7013，所述储料槽7013与盒体传送装置5及铅芯下料装置6配合，所述机架1对应旋转储料盘7012处设置有集料道101。通过采用上述技术方案，固定基座7011设置于铅芯下料装置6下，旋转储料盘7012设置于固定基座7011上，旋转储料盘7012上设置有与铅盒体匹配的储料槽7013，储料槽7013与盒体传送装置5及铅芯下料装置6配合，机架1对应旋转储料盘7012处设置有集料道101，盒体传送装置5将盒体储料斗3内的铅盒体传送至旋转储料装置的储料槽7013内，通过旋转组件7014旋转至铅芯下料装置6下方，进行铅笔芯的下料灌装，再旋转至顶推机构703处，实现铅芯盒的组装，最后旋转至集料道101的上方，将灌装、组装好的产品传送至集料道101再进行收集。

本实施例进一步设置：所述旋转组件7014包括设置于固定基座7011相对旋转储料盘7012另一侧的推动气缸7015、设置于推动气缸7015一侧的棘轮7025机构702，所述固定基座7011对应推动气缸7015处设置有滑动底座7021，所述推动气缸7015上设置有与滑动底座7021相配合的滑动支杆7022，所述棘轮7025机构702包括棘轮轴7024、设置于棘轮轴7024上的棘轮7025、设置于滑动支杆7022上的棘爪7023、设置于棘轮7025下方的止回棘爪7026，所述棘轮轴7024一端与旋转储料盘7012连接，另一端与固定基座7011连接，所述棘爪7023与滑动支杆7022之间设置有弹簧7027，所述棘爪7023与棘轮7025相配合，所述止回棘爪7026与所述棘轮7025的齿槽相配合。通过采用上述技术方案，推动气缸7015上设置有滑动支杆7022，滑动支杆7022上设置有棘爪7023，棘轮7025设置于棘轮轴7024上，棘轮轴7024一端与旋转储料盘7012连接，另一端与固定基座7011连接，棘轮7025与棘爪7023向配合，推动气缸7015伸长时可带动滑动支杆7022沿滑动支座做相对运动，滑动支杆7022带动棘爪7023做相对运动，使棘爪7023对棘轮7025进行推动，从而使棘轮轴7024带动旋转储料盘7012转动，推动气缸7015收缩复位时带动棘爪7023复位，棘爪7023与滑动支杆7022之间设置有弹簧7027，弹簧7027迫使棘爪7023与棘轮7025始终保持接触，避免棘爪7023与棘轮7025发生分离。止回棘爪7026设置于棘轮7025下方，止回棘爪7026与棘轮7025的齿槽相配合，止回棘爪7026的设置可避免棘轮7025发生逆转的情况。

本实施例进一步设置：所述顶推机构703包括设置于所述盖体下料道406上的顶升气缸7031、推压气缸7034，所述盖体下料道406对应组装装置7一端设置有贯穿盖体下料道406的横截面的顶升通道7038，所述顶升气缸7031设置于盖体下料道406对应机架1一侧并与盖体下料道406相互垂直设置，所述推压气缸7034设置于盖体下料道406相对顶升气缸7031另一侧并与盖体下料道406相互平行设置，所述顶升气缸7031上设置有顶升板7032，所述顶升板7032对应顶升通道7038处垂直设置有与顶升通道7038相匹配的顶升推块7033，所述顶升推块7033设置于顶升通道7038一侧，所述盖体下料道406对应铅芯下料装置6一侧设置有滑动道7035，所述推压气缸7034上设置有与滑动道7035相配合的滑动块7036，所述滑动块7036对应盖体下料道406一侧设置有推压块7037，所述推压块7037设置于所述顶升通道7038的顶升出口的一侧，所述顶升气缸7031可驱动顶升推块7033沿顶升通道7038方向做相对运动，所述推压气缸7034可驱动推压块7037沿盖体下料道406的传送方向做相对运动。通过采用上述技术方案，顶升气缸7031与推压气缸7034设置于盖体下料道406上，顶升气缸7031与盖体下料道406相互垂直设置，推压气缸7034与盖体下料道406相互平行设置，顶升气缸7031的顶升板7032上设置有与顶升推块7033，推压气缸7034的滑动块7036下方设置有推压块7037，上设置有盖体下料道406上设置有顶升通道7038，顶升推块7033于顶升通道7038匹配并设置于顶升通道7038对应机架1一侧，推压块7037设置于顶升通道7038的顶升出口的一侧，当铅芯盖传送至盖体下料道406的顶升通道7038时，顶升气缸7031驱动顶升推块7033对铅芯盖起到推顶升起作用，将铅芯盖顶升出顶升通道7038至推压气缸7034的推压块7037处，推动气缸7015驱动推压块7037推压铅芯盖沿滑动道7035方向运动，与旋转储料盘7012上已经灌装好的铅盒体进行组装，实现铅芯盖与铅盒体的组装。

尽管本文较多地使用了机架1，集料道101，盖体储料斗2，盒体储料斗3，盖体传送装置4，盖体传送带401，第一驱动电机402，盖体传送辊组件403，第二驱动电机404，换向传送组件405，支撑立柱4051，固定连接板4052，弧形传送道4053，旋转平台4054，旋转传送件4055，传动轴4056，盖体下料道406，盒体传送装置5，盒体传送带501，第三驱动电机502，盒体传送辊组件503，第四驱动电机504，下料立柱505，弧形下料道506，盒体下料道507，铅芯下料装置6，下料基座601，铅芯容纳机构602，立板6021，储料斜板6022，前挡板6023，铅芯容纳腔6024，放料机构603，抖动组件604，抖动驱动电机6041，旋转轴6042，旋转件6043，固定块6044，抖动板6045，抖动斜板6046，贯穿通道6047，转轴通孔6048，弧形凸块6049，定位通孔60410，定位销60411，弹性件60412，下料组件605，固定基块6051，弧形挡板6052，转动轴6053，下料齿轮6054，铅芯通道6055，下料板6056，下料道6057，组装装置7，旋转储料机构701，固定基座7011，旋转储料盘7012，储料槽7013，旋转组件7014，推动气缸7015，棘轮机构702，滑动底座7021，滑动支杆7022，棘爪7023，棘轮轴7024，棘轮7025，止回棘爪7026，弹簧7027，顶推机构703，顶升气缸7031，顶升板7032，顶升推块7033，推压气缸7034，滑动道7035，滑动块7036，推压块7037，顶升通道7038，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：包括机架，所述机架上设置有用于下料铅笔芯的铅芯下料装置、设置于铅芯下料装置一侧用于储存铅芯盖的盖体储料斗、设置于铅芯下料装置另一侧用于储存铅盒体的盒体储料斗、设置于盖体储料斗对应铅芯下料装置一侧用于传送铅芯盖的盖体传送装置、设置于盒体储料斗对应铅芯下料装置一侧用于传送铅盒体的盒体传送装置、设置于铅芯下料装置下方并与铅芯下料装置及盖体传送装置及盒体传送装置配合的铅芯盒组装装置，储存在盒体储料斗内的铅盒体通过盒体传送装置传送至所述组装装置上，经所述铅芯下料装置将铅笔芯灌入所述组装装置的铅盒体内，再通过所述组装装置将盖体传送装置传送的铅芯盖与装有铅笔芯的铅盒体组装，实现铅笔芯的灌装组装。

2.根据权利要求1所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述盖体传送装置包括设置于盖体储料斗内的盖体传送带、设置于盖体储料斗上与盖体传送带通过同步带连接的第一驱动电机、与盖体传送带配合的盖体传送辊组件、与盖体传送辊组件通过同步带连接的第二驱动电机、与盖体传送辊组件连接用于改变铅芯盖传送朝向的换向传送组件，所述第一驱动电机驱动盖体传送带运动，所述盖体传送带的传送方向为倾斜向上，所述盖体传送辊组件设置于所述盖体传送带的出料端下方，所述第二驱动电机驱动所述盖体传送辊组件转动，所述盖体传送辊组件与换向传送组件连接。

3.根据权利要求2所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述换向传送组件包括设置于盖体储料斗对应铅芯下料装置一侧的支撑立柱、设置于支撑立柱对应盖体传送辊组件一侧的固定连接板、旋转平台、旋转传送件、盖体下料道，所述盖体传送辊组件与固定连接板连接，所述旋转平台设置于支撑立柱相对固定连接板另一侧，所述旋转传送件设置于固定连接板相对旋转平台另一侧，所述旋转传送件上设置有传动轴，所述传动轴与旋转平台连接，所述固定连接板对应旋转传送件一侧设置有与旋转传送件匹配的弧形传送道，所述弧形传送道的进料口与所述盖体传送辊组件的传送出料口连接，所述盖体下料道的进料口与弧形传送道的出料口连接，所述盖体下料道的出料口与所述组装装置连接，所述旋转平台通过传动轴驱动旋转传送件沿弧形传送道的路径方向做相对运动。

4.根据权利要求1所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述盒体传送装置包括设置于盒体储料斗内的盒体传送带、设置于盒体储料斗上与盒体传送带通过同步带连接的第三驱动电机、与盒体传送带配合的盒体传送辊组件、与盒体传送辊组件通过同步带连接的第四驱动电机、设置于盒体储料斗对应铅芯下料装置一侧的下料立柱、与下料立柱连接的盒体下料道，所述第三驱动电机驱动盒体传送带运动，所述盒体传送带的传送方向为倾斜向上，所述盒体传送辊组件设置于所述盒体传送带的出料端下方，所述第四驱动电机驱动所述盒体传送辊组件转动，所述第四驱动电机设置于下料立柱上，所述下料立柱上设置有弧形下料道，所述盒体传送辊组件的出料口设置于所述弧形下料道的进料口上方，所述盒体下料道的进料口与弧形下料道的出料口连接，所述盒体下料道的出料口与所述组装装置连接。

5.根据权利要求1所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述铅芯下料装置包括下料基座、至少一个铅芯容纳机构和至少一个放料机构，所述铅芯容纳机构包括竖直设置于下料基座上的立板、至少两个储料斜板、与储料斜板配合的前挡板，所述储料斜板设置于立板上并呈倒“八”字设置，所述立板、储料斜板与前挡板相配合围挡形成铅芯容纳腔，所述铅芯容纳腔呈倒梯形台状，所述放料机构设置于立板上并设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方。

6.根据权利要求2所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述放料机构包括设置于铅芯容纳腔两侧与储料斜板配合的抖动组件、设置于抖动组件下的下料组件，所述抖动组件包括设置于所述立板相对储料斜板另一侧的抖动驱动电机、与抖动驱动电机通过同步带相配合的旋转轴、设置于立板上的固定块、与固定块配合的抖动板，所述固定块上设置有贯穿通道，所述抖动板设置于贯穿通道内，所述抖动板对应储料斜板一端设置有抖动斜板，所述抖动斜板对应固定块一侧与储料斜板相抵接，所述旋转轴上设置有旋转件，所述抖动板及固定块对应旋转轴处设置有转轴通孔，所述转轴通孔与旋转件相匹配，所述转轴通孔对应抖动板处设置有弧形凸块，所述弧形凸块与旋转件相配合，所述固定块及抖动板对应处设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有定位销，所述定位销上设置有弹性件，所述弹性件一端与贯穿通道的内壁相抵接，另一端与抖动板相抵接，所述抖动驱动电机通过同步带驱动旋转件对弧形凸块施加作用力，所述抖动板可沿定位销轴向方向做相对运动。

7.根据权利要求3所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述下料组件设置于所述铅芯容纳腔的出料口下方，所述下料组件包括设置于立板上的固定基块、与固定基块相对设置的弧形挡板、设置于固定基块上并与旋转轴通过同步带连接的转动轴、设置于转动轴上与固定基块匹配的下料齿轮、下料板，所述弧形挡板对应固定基块一侧与下料齿轮形成铅芯通道，所述铅芯通道与铅芯容纳腔连通，所述下料板设置于铅芯通道下方，所述下料板上设置有下料道，所述铅芯通道的出料口与下料道的进料口连接，所述下料道的出料口与所述组装装置连接。

8.根据权利要求3所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述组装装置包括用于组装铅盒体的顶推机构、用于储存铅盒体的旋转储料机构，所述旋转储料机构包括固定基座、旋转储料盘和旋转组件，所述固定基座设置于铅芯下料装置下，所述旋转储料盘设置于固定基座上，所述旋转储料盘与旋转组件连接，所述旋转储料盘上设置有与铅盒体匹配的储料槽，所述储料槽与盒体传送装置及铅芯下料装置配合，所述机架对应旋转储料盘处设置有集料道。

9.根据权利要求8所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述旋转组件包括设置于固定基座相对旋转储料盘另一侧的推动气缸、设置于推动气缸一侧的棘轮机构，所述固定基座对应推动气缸处设置有滑动底座，所述推动气缸上设置有与滑动底座相配合的滑动支杆，所述棘轮机构包括棘轮轴、设置于棘轮轴上的棘轮、设置于滑动支杆上的棘爪、设置于棘轮下方的止回棘爪，所述棘轮轴一端与旋转储料盘连接，另一端与固定基座连接，所述棘爪与滑动支杆之间设置有弹簧，所述棘爪与棘轮相配合，所述止回棘爪与所述棘轮的齿槽相配合。

10.根据权利要求8所述的一种全自动铅笔芯灌装机，其特征在于：所述顶推机构包括设置于所述盖体下料道上的顶升气缸、推压气缸，所述盖体下料道对应组装装置一端设置有贯穿盖体下料道的横截面的顶升通道，所述顶升气缸设置于盖体下料道对应机架一侧并与盖体下料道相互垂直设置，所述推压气缸设置于盖体下料道相对顶升气缸另一侧并与盖体下料道相互平行设置，所述顶升气缸上设置有顶升板，所述顶升板对应顶升通道处垂直设置有与顶升通道相匹配的顶升推块，所述顶升推块设置于顶升通道一侧，所述盖体下料道对应铅芯下料装置一侧设置有滑动道，所述推压气缸上设置有与滑动道相配合的滑动块，所述滑动块对应盖体下料道一侧设置有推压块，所述推压块设置于所述顶升通道的顶升出口的一侧，所述顶升气缸可驱动顶升推块沿顶升通道方向做相对运动，所述推压气缸可驱动推压块沿盖体下料道的传送方向做相对运动。