CN109130271A - 一种鞋底生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种鞋底生产工艺，包括以下步骤：第一步，将胶料按标准厚度出片冷却，用刀模裁断好备用；第二步，将成型模具的上模设于鞋底成型装置的上加热板上，将成型模具的下模设于鞋底成型模具的下加热板上，所述鞋底成型装置上设有毛边清理装置；第三步，对上模、下模进行预加热，加热时间为10～15分钟；第四步，加热完毕后，将第一原料放置于下模内，盖合上模加压，加压时间为3～5秒，而后将第二原料放置于第一原料上，盖合上模加压，加压时间为3～5秒；第五步，利用毛边清理装置将毛边进行清理；第六步，再次盖合上模加压，对成型模具内的材料进行硫化。

Description

一种鞋底生产工艺
技术领域
本发明涉及一种鞋底生产工艺。
背景技术
现有的鞋底种类很多，有的是一体成型的，有的是采用多个配件组合而成。现有一种鞋底，是通过基体及设于基体下端面上的防滑片或功能片等配件组成，在成型之前，通常会将防滑片或功能片先预成型，然后与基体一体成型或粘接。又由于防滑片通常会设置成具有多个叉口形状，如图5所示，其中91为防滑片，92为叉口，93为相邻两叉口之间形成的凸块。这种具有叉口形状的防滑片在成型后通常会有毛边或余料粘附，这样就需要进行二次处理，工作效率较低。而且在成型后清理，毛边就会出现死胶状态，无法再次利用，而在成型期间去除毛边，就可以对毛边进行二次加工处理，再次利用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种工作效率高、能够在成型中去除毛边的鞋底生产工艺。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：一种鞋底生产工艺，包括以下步骤：
第一步，将胶料按标准厚度出片冷却，用刀模裁断好备用；
第二步，将成型模具的上模设于鞋底成型装置的上加热板上，将成型模具的下模设于鞋底成型模具的下加热板上，所述鞋底成型装置上设有毛边清理装置；
第三步，对上模、下模进行预加热，加热时间为10～15分钟；
第四步，加热完毕后，将第一原料放置于下模内，盖合上模加压，加压时间为3～5秒，而后将第二原料放置于第一原料上，盖合上模加压，加压时间为3～5秒；
第五步，利用毛边清理装置将毛边进行清理；
第六步，再次盖合上模加压，对成型模具内的材料进行硫化。
优选的，所述下模包括下模本体，所述下模本体上开设有模腔，所述下模本体与模腔之间形成用于切割毛边的唇壁，所述下模本体向模腔凹陷形成复数个凹陷部，所述下模上设有复数个受力支撑柱。
优选的，所述受力支撑柱的数量为四个，分别设于下模本体的前、后、左、右侧面上。
优选的，所述下模本体的外侧面由上至下且由内向外倾斜。
优选的，所述唇壁上设有切割台阶，所述切割台阶的外侧面由上至下且由内向外倾斜设置。
优选的，所述鞋底成型装置包括机架、设于机架上的转盘、驱动转盘的电机、设于转盘上的三个以上的底板、设于转盘上的三个以上的支撑柱、设于各支撑柱上的液压缸、设于各液压缸活塞杆上的顶板，所述底板上设有下隔热板，所述下加热板设于下隔热板上，所述顶板下端上设有上隔热板，所述上加热板设于上隔热板下端，所述毛边清理装置设于机架上位于转盘的一侧，所述毛边清理装置包括设于机架上的支架、设于支架上的两个伸缩气缸、设于支架上的吸附箱、连接吸附箱的两个吸管，两伸缩气缸的活塞杆的自由端上分别设有吸嘴，两吸嘴分别与两吸管连通，当加热板抵靠成型模具时，且当伸缩气缸的活塞杆伸出时，吸嘴位于加热板与底板之间。
优选的，所述上加热板、下加热板、上模、下模的周侧上分布涂覆有隔热涂料。
优选的，所述支架上设有用于存放毛边的冷水槽。
上述技术方案具有如下有益效果：
1、本鞋底生产工艺通过毛边清理装置的设置可以实现鞋底配件在成型时挤压处的毛边、余料的清除，从而对毛边进行二次处理再利用，能够有效节约生产成本，也减少成型后的二次毛边处理，提高工作效率；
2、通过下模的设置，可以形成用于切割毛边的唇壁，提高毛边的去除效果；
3、隔热涂料的设置，可以有效减少热量的外溢发散，减少能量损耗；
4、冷水槽的设置，可以有效减少毛边的死胶状况，提高其利用率。
附图说明
图1是鞋底成型模具的结构示意图；
图2是鞋底成型模具的俯视结构示意图；
图3是成型模具的结构示意图；
图4是下模的剖视结构示意图；
图5是现有防滑片的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步详细说明。
参考图1至图4所示，本实施例公开一种鞋底成型装置，包括机架1、设于机架1上的转盘2、驱动转盘2的电机、设于转盘2上的八个底板3、设于转盘2上的八个支撑柱4、设于各支撑柱4上的液压缸5、设于各液压缸5活塞杆上的顶板6，各底板3上设有第一隔热板31，所述第一隔热板31上设有成型模具，所述成型模具包括包括上模71、下模72，所述下模72包括下模本体721，所述下模本体721上开设有模腔722，所述下模本体721与模腔722之间形成用于切割毛边的唇壁723，所述下模本体721向模腔722凹陷形成复数个凹陷部724，所述下模本体721上设有四个受力支撑柱725，分别设于下模本体721的前、后、左、右侧面上。所述唇壁723的最大厚度小于5mm，最小厚度大于0.5mm。所述唇壁723上设有切割台阶7231，所述切割台阶7231的外侧面由上至下且由内向外倾斜设置。所述下模本体721的外侧面由上至下且由内向外倾斜。各顶板6上设有第二隔热板61，所述第二隔热板61下端设有加热板62，所述上模71设于加热板62上。所述机架1上位于转盘2的一侧设有毛边清理装置，所述毛边清理装置包括设于机架1上的支架81、设于支架81上的两个伸缩气缸82、设于支架81上的吸附箱83、连接吸附箱83的两个吸管84，两伸缩气缸82的活塞杆的自由端上分别设有吸嘴85，两吸嘴85分别与两吸管84连通，当加热板62抵靠成型模具时，且当伸缩气缸82的活塞杆伸出时，吸嘴85位于加热板62与第一隔热板31之间。上述第一隔热板31上设置加热板32，从而实现对下模72的加热。
基于上述鞋底配件成型装置，本实施例还公开了一种鞋底生产工艺，其包括以下步骤：
第一步，将胶料按标准厚度出片冷却，用刀模裁断好备用；
第二步，将成型模具的上模设于鞋底成型装置的上加热板上，将成型模具的下模设于鞋底成型模具的下加热板上，所述鞋底成型装置上设有毛边清理装置；
第三步，对上模、下模进行预加热，加热时间为10～15分钟；
第四步，加热完毕后，将第一原料放置于下模内，盖合上模加压，加压时间为3～5秒，而后将第二原料放置于第一原料上，盖合上模加压，加压时间为3～5秒；
第五步，利用毛边清理装置将毛边进行清理；
第六步，再次盖合上模加压，对成型模具内的材料进行硫化。
上述技术方案具有如下有益效果：
1、本鞋底生产工艺通过毛边清理装置的设置可以实现鞋底配件在成型时挤压处的毛边、余料的清除，从而对毛边进行二次处理再利用，能够有效节约生产成本，也减少成型后的二次毛边处理，提高工作效率；
2、通过下模的设置，可以形成用于切割毛边的唇壁，提高毛边的去除效果；
3、隔热涂料的设置，可以有效减少热量的外溢发散，减少能量损耗；
4、冷水槽的设置，可以有效减少毛边的死胶状况，提高其利用率。
以上仅是本发明一个较佳的实施例，本领域的技术人员按权利要求作等同的改变都落入本案的保护范围。

Claims (8)

1.一种鞋底生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，将胶料按标准厚度出片冷却，用刀模裁断好备用；
第二步，将成型模具的上模设于鞋底成型装置的上加热板上，将成型模具的下模设于鞋底成型模具的下加热板上，所述鞋底成型装置上设有毛边清理装置；
第三步，对上模、下模进行预加热，加热时间为10～15分钟；
第四步，加热完毕后，将第一原料放置于下模内，盖合上模加压，加压时间为3～5秒，而后将第二原料放置于第一原料上，盖合上模加压，加压时间为3～5秒；
第五步，利用毛边清理装置将毛边进行清理；
第六步，再次盖合上模加压，对成型模具内的材料进行硫化。
2.根据权利要求1所述的一种鞋底生产工艺，其特征在于：所述下模包括下模本体，所述下模本体上开设有模腔，所述下模本体与模腔之间形成用于切割毛边的唇壁，所述下模本体向模腔凹陷形成复数个凹陷部，所述下模上设有复数个受力支撑柱。
3.根据权利要求2所述的一种鞋底生产工艺，其特征在于：所述受力支撑柱的数量为四个，分别设于下模本体的前、后、左、右侧面上。
4.根据权利要求2所述的一种鞋底生产工艺，其特征在于：所述下模本体的外侧面由上至下且由内向外倾斜。
5.根据权利要求2或3或4所述的一种鞋底生产工艺，其特征在于：所述唇壁上设有切割台阶，所述切割台阶的外侧面由上至下且由内向外倾斜设置。
6.根据权利要求1所述的一种鞋底生产工艺，其特征在于：所述鞋底成型装置包括机架、设于机架上的转盘、驱动转盘的电机、设于转盘上的三个以上的底板、设于转盘上的三个以上的支撑柱、设于各支撑柱上的液压缸、设于各液压活塞杆上的顶板，所述底板上设有下隔热板，所述下加热板设于下隔热板上，所述顶板下端上设有上隔热板，所述上加热板设于上隔热板下端，所述毛边清理装置设于机架上位于转盘的一侧，所述毛边清理装置包括设于机架上的支架、设于支架上的两个伸缩气缸、设于支架上的吸附箱、连接吸附箱的两个吸管，两伸缩气缸的活塞杆的自由端上分别设有吸嘴，两吸嘴分别与两吸管连通，当加热板抵靠成型模具时，且当伸缩气缸的活塞杆伸出时，吸嘴位于加热板与底板之间。
7.根据权利要求6所述的一种鞋底生产工艺，其特征在于：所述上加热板、下加热板、上模、下模的周侧上分布涂覆有隔热涂料。
8.根据权利要求6所述的一种鞋底生产工艺，其特征在于：所述支架上设有用于存放毛边的冷水槽。
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