CN109130200B - 全电伺服智能热熔对接焊机、系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了全电伺服智能热熔对接焊机、系统及方法，焊机包括：左机架(1)，设置有第一固定夹具盘(2)；右机架(3)；第二固定夹具盘(6)，固定设置于固定杆(4)上，并位于第一固定夹具盘(2)右侧；第一滑动夹具盘(7)和第二滑动夹具盘(8)，左右套设于固定杆(4)上，均位于第二固定夹具盘(6)右侧；第一距离检测装置(13)，设置于第二固定夹具盘(6)和/或第一滑动夹具盘(7)，检测第二固定夹具盘(6)与第一滑动夹具盘(7)之间的距离；电机电流检测装置(14)，设置于伺服电机(11)上，用于检测伺服电机(11)的实时电流。本发明可以对热熔对接的距离进行检测与控制，同时实现距离与温度的大数据判断。

Description

全电伺服智能热熔对接焊机、系统及方法
技术领域
本发明涉及一种全电伺服智能热熔对接焊机、系统及方法。
背景技术
热熔对接是指将两个热塑性管材的端面利用热板加热熔融后相互对接融合并经冷却后固定连接在一起的方法。通常采用热熔对接焊机来加热管端，使两个热塑性管材端面融化，迅速将两端面贴合，并保持一定的压力，经冷却后达到溶解的目的。
然而现有技术多采用液压的方式实现热熔对接焊机的控制，然而液压油容易外漏会对焊接过程产生影响，同时液压热熔对接焊机通常需要工地人员额外携带小型液压站，非常不方便。因此为了避免液压方式产生的液压油外漏以及一系列的其他现象，需要提供了一种电控式的热熔焊机。
另外，在两个热塑性管材热熔完成并进行对接的过程中，两个热塑性管材的合拢距离需要进行严格控制，如果距离较短则会使得两个热塑性管材无法紧密对接，如果距离较长会使得未融化的部分也进行对接降低对接效果。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种全电伺服智能热熔对接焊机系统、及方法，解决现有技术完全依靠电机进行控制，而不对实际热熔对接过程中的热熔距离检测从而造成热熔距离不符合标准也难以发现的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：全电伺服智能热熔对接焊机，包括：
左机架，其上设置有第一固定夹具盘；
右机架，在左机架和右机架之间分别连接有固定杆和齿杆；
第二固定夹具盘，固定设置于固定杆上，并位于第一固定夹具盘右侧；
第一滑动夹具盘和第二滑动夹具盘，左右套设于固定杆上，均位于第二固定夹具盘右侧，第一滑动夹具盘和第二滑动夹具盘还连接有滑动连接板；
滑块，套设于固定杆和齿杆上，位于第一滑动夹具盘和第二滑动夹具盘之间，滑块一端与第二滑动夹具盘的侧壁连接；
伺服电机，其动力输出端通过减速器与滑块连接；
第一距离检测装置，设置于第二固定夹具盘和/或第一滑动夹具盘，用于检测第二固定夹具盘与第一滑动夹具盘之间的距离；
电机电流检测装置，设置于伺服电机上，用于检测伺服电机的实时电流；
时钟装置，产生时钟信号；
控制器，数据采集输入端分别与时钟装置、第一距离检测装置和电机电流检测装置连接，输出端与伺服电机连接。
进一步地，所述的第一固定夹具盘和第二固定夹具盘还连接有固定连接板。
进一步地，所述的全电伺服智能热熔对接焊机还包括：
第二距离检测装置，设置于第二滑动夹具盘和/或右机架，用于检测第二滑动夹具盘与右机架之间的距离；第二距离检测装置的输出端与控制器连接。
进一步地，所述的距离监测装置为反射型红外距离传感器或对射型红外距离传感器。
进一步地，所述的控制器包括：
电流判断与时间获取单元，对热熔对接阶段的电机电流检测装置获取到伺服电机的实时电流进行判断，获取所述实时电流发生突变的开始点和结束点的时钟信号对应的时间；
位移获取单元，用于根据所述的开始点和结束点的时钟信号对应的时间，获取第一距离检测装置在该段时间的位移变化量；
距离判断单元，用于判断所述位移变化量是否在第一预设值范围以内。
进一步地，所述的控制器还包括：
电机反馈单元，当距离判断单元判断所述位移变化量不在第一预设值范围以内时，在下次热熔对接阶段向伺服电机发送对应更改后的控制信号。
进一步地，所述的距离判断单元还用于判断所述唯一变化量是否在第二预设值范围以内，如果不在则停机报警；所述的第二预设值范围包括所述第一预设值范围。
本发明还提供全电伺服智能热熔对接焊机的方法，采用所述的全电伺服智能热熔对接焊机，包括热熔对接检测步骤、数据判断步骤和数据反馈步骤；所述的热熔对接检测步骤包括以下子步骤：
通过热板完成热熔加热后的第一热塑性管材和第二热塑性管材在伺服电机的作用下进行热熔对接；其中所述的第一热塑性管材通过第一固定夹具盘和第二固定夹具盘固定，所述的第二热塑性管材通过第一滑动夹具盘和第二滑动夹具盘固定；
在热熔对接的过程中，第一距离检测装置实时检测第二固定夹具盘与第一滑动夹具盘之间的距离并发送至控制器，同时电机电流检测装置检测伺服电机的实时电流；
控制器将接收到的距离数据和实时电流数据分别与时钟信号进行对应，并进行匹配保存；
完成一次热熔对接后进入数据判断步骤；
所述的数据判断步骤包括以下子步骤：
控制器对热熔对接过程中的电机电流检测装置获取到伺服电机的实时电流进行判断，获取所述实时电流发生突变的开始点和结束点的时钟信号对应的时间；其中实时电流发生突变的开始点为第一热塑性管材和第二热塑性管材热熔接触的时间点，结束点为第一热塑性管材和第二热塑性管材热熔结束的时间点即伺服电机停止工作的时间点；
控制器根据所述的开始点和结束点的时钟信号对应的时间，获取第一距离检测装置在该段时间的位移变化量；
控制器判断所述位移变化量是否在第一预设值范围以内，如果不是则进入数据反馈步骤；
所述的数据反馈步骤包括以下子步骤：
当所述位移变化量不在第一预设值范围以内，控制器在下次热熔对接阶段时向伺服电机发送对应更改后的控制信号。
进一步地，所述的数据判断步骤还包括：
控制器判断所述位移变化量是否在第二预设值范围以内，如果不是则进入数据反馈步骤；所述的第二预设值范围包括所述第一预设值范围；
所述的数据反馈步骤包括以下子步骤：
当所述位移变化量不在第二预设值范围以内，控制器控制停机并进行报警。
进一步地，所述的方法还包括电机工作判断步骤，包括以下子步骤：
在热熔对接过程中，根据设置于第二滑动夹具盘和/或右机架的第二距离检测装置检测第二滑动夹具盘与右机架之间的距离；
控制器获取所述实时电流处于正常额定电流时的第二滑动夹具盘与右机架之间的距离，判断伺服电机是否正常工作。
本发明还提供一种全电伺服智能热熔对接焊机系统，包括所述的全电伺服智能热熔对接焊机；所述的全电伺服智能热熔对接焊机还包括：
温度检测装置，与控制器连接，用于采集温度数据；
第一数据传输装置，与控制器双向连接，用于上传焊接数据以及接收判断数据，所述的焊接数据包括温度数据和距离数据；
所述的系统还包括云服务器，所述的云服务器包括：
第二数据传输装置，用于与全电伺服智能热熔对接焊机进行数据交互；
焊接大数据库，用于存储所有全电伺服智能热熔对接焊机的焊接数据；
数据判断模块，用于将通过第二数据传输装置接收到的焊接数据与焊接大数据库中的焊接数据进行比较，判断是否为正常焊接数据，并将判断数据通过第二数据传输装置发送至全电伺服智能热熔对接焊机。
进一步地，所述的数据传输装置为有线数据传输装置和/或无线数据传输装置。
进一步地，所述的温度检测装置设置于固定杆上。
本发明还提供一种如全电伺服智能热熔对接焊机系统的方法，包括以下步骤：
全电伺服智能热熔对接焊机将包括距离数据和温度数据的焊接数据通过第一数据传输装置发送至云服务器；
云服务器的第二数据传输装置接收焊接数据，数据判断模块将通过接收到的焊接数据与焊接大数据库中的焊接数据进行比较，判断是否为正常焊接数据，并将判断数据通过第二数据传输装置发送至全电伺服智能热熔对接焊机；
全电伺服智能热熔对接焊机通过第一数据传输装置接收判断数据，并根据判断数据进行反馈从而控制伺服电机。
本发明的有益效果是：
(1)本发明为了避免液压方式产生的液压油外漏(避免液压油对热塑性管材的腐蚀以及对环境的影响)以及一系列的其他现象，提供了一种电控式的热熔焊机；另外，本发明提供的热熔对接焊机可以对热熔对接的距离进行检测与控制，避免两个热塑性管材的合拢距离较短则会使得两个热塑性管材无法紧密对接，以及距离较长会使得未融化的部分也进行对接降低对接效果的问题。
(2)本发明还提供了本电伺服智能热熔对接焊机与大数据/云服务进行结合的情况，电伺服智能热熔对接焊机将采集到的距离数据和温度数据进行发送至云服务器中，云服务器将数据与焊接大数据库中的数据进行比对，从而判断是否为正常数据，当不正常时下发控制数据至电伺服智能热熔对接焊机，电伺服智能热熔对接焊机对伺服电机进行相应控制，从而实现远程判断与控制，提高电伺服智能热熔对接焊机的可靠性。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为本发明实施例1的电路连接示意图；
图3为本发明实施例2的方法流程图；
图4为本发明实施例3的连接框图；
图5为本发明实施例4的方法流程图；
图中，1-左机架，2-第一固定夹具盘，3-右机架，4-固定杆，5-齿杆，6-第二固定夹具盘，7-第一滑动夹具盘，8-第二滑动夹具盘，9-滑动连接板，10-滑块，11-伺服电机，12-减速器，13-第一距离检测装置，14-电机电流检测装置，15-时钟装置，16-控制器，17-固定连接板，18-第二距离检测装置，19-第一数据传输装置，20-第二数据传输装置，21-焊接大数据库，22-数据判断模块，23-温度检测装置，24-云服务器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系为基于附图所述的方向或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，属于“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，属于“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例提供一种全电伺服智能热熔对接焊机，该全电伺服智能热熔对接焊机适用于需要对两个热塑性管材进行热熔对接的工地，具有方便携带以及精确控制对接距离的优点。具体地，如图1和图2所示，全电伺服智能热熔对接焊机，包括：
左机架1，其上设置有第一固定夹具盘2；
右机架3，在左机架1和右机架3之间分别连接有固定杆4和齿杆5；
第二固定夹具盘6，固定设置于固定杆4上，并位于第一固定夹具盘2右侧；
第一滑动夹具盘7和第二滑动夹具盘8，左右套设于固定杆4上，均位于第二固定夹具盘6右侧，第一滑动夹具盘7和第二滑动夹具盘8还连接有滑动连接板9；
滑块10，套设于固定杆4和齿杆5上，位于第一滑动夹具盘7和第二滑动夹具盘8之间，滑块10一端与第二滑动夹具盘8的侧壁连接；
伺服电机11，其动力输出端通过减速器12与滑块10连接；
第一距离检测装置13，设置于第二固定夹具盘6和/或第一滑动夹具盘7，用于检测第二固定夹具盘6与第一滑动夹具盘7之间的距离；
电机电流检测装置14，设置于伺服电机11上，用于检测伺服电机11的实时电流；
时钟装置15，产生时钟信号；
控制器16，数据采集输入端分别与时钟装置15、第一距离检测装置13和电机电流检测装置14连接，输出端与伺服电机11连接。
由于现有技术多采用液压的方式实现热熔对接焊机的控制，然而液压油容易外漏会对焊接过程产生影响，同时液压热熔对接焊机通常需要工地人员额外携带小型液压站，非常不方便。因此为了避免液压方式产生的液压油外漏以及一系列的其他现象，本实施例提供了一种电控式的热熔焊机。
另外，在两个热塑性管材热熔完成并进行对接的过程中，两个热塑性管材的合拢距离需要进行严格控制，如果距离较短则会使得两个热塑性管材无法紧密对接，如果距离较长会使得未融化的部分也进行对接降低对接效果，因此本实施例提供的热熔对接焊机可以对该部分进行检测与控制。
具体地，在本实施例中，当通过本对接焊机进行热熔对接时，第一热塑性管材通过第一固定夹具盘2和第二固定夹具盘6固定，第二热塑性管材通过第一滑动夹具盘7和第二滑动夹具盘8固定。
伺服电机11接收到控制器16的控制信号，伺服电机11通过通过减速器12带动滑块10运动，由于滑块10与第二滑动夹具盘8连接，因此带动第二滑动夹具盘8运动，同时通过滑动连接板9与第二滑动夹具盘8连接的第一滑动夹具盘7也进行运动，从而带动第二热塑性管材的融化端面向第一热塑性管材的融化端面移动。
此时，设置于第二固定夹具盘6和/或第一滑动夹具盘7的第一距离检测装置13，用于检测第二固定夹具盘6与第一滑动夹具盘7之间的距离，同时设置于伺服电机11上的电机电流检测装置14检测伺服电机11的实时电流。
在整个对接过程中主要存在以下两个阶段：
(1)第一热塑性管材和第二热塑性管材未接触，此时伺服电机11的工作电流为额定电流，即伺服电机11控制第二滑动夹具盘8和第一滑动夹具盘7无阻碍移动。
(2)第一热塑性管材和第二热塑性管材开始接触，此时由于伺服电机11的工作产生阻碍，伺服电机11的工作电流会产生突变，直到在预设时间后控制器控制伺服电机11停止工作，此时工作电流为零。
而在产生突变到零的这一端对接过程中，第二固定夹具盘6与第一滑动夹具盘7之间所产生的位移变化量，即为需要检测到的两个热塑性管材的合拢距离。
因此在本实施例中，控制器16将采集到的距离数据和电流数据均与时钟装置15产生的时钟信号进行匹配，从而可以通过电流数据发生变化的时间获取该段时间的位移变化量，从而得到对接距离。
控制器16可以通过获取到的对接距离对伺服电机11的工作时间进行相应调整，从而使得对接距离达到预设目的。
更优地，在本实施例中，所述的第一固定夹具盘2和第二固定夹具盘6还连接有固定连接板17。
该固定连接板17用于进一步固定第二固定夹具盘6。
更优地，在本实施例中，所述的全电伺服智能热熔对接焊机还包括：
第二距离检测装置18，设置于第二滑动夹具盘8和/或右机架3，用于检测第二滑动夹具盘8与右机架3之间的距离；第二距离检测装置18的输出端与控制器16连接。
该第二距离检测装置18用于检测伺服电机11的移动距离是否与控制器16的实际控制距离相同。
更优地，在本实施例中，所述的距离监测装置为反射型红外距离传感器或对射型红外距离传感器。
其中，如图1所示，在本实施例中，第一距离检测装置13采用的是对射型红外距离传感器，第二距离检测装置18采用的是反射型红外距离传感器。
另外，所述的距离监测装置可以采用有线/无线的方式与控制器16进行数据传输，优选采用无线方式。
更优地，在本实施例中，所述的控制器16包括：
电流判断与时间获取单元，对热熔对接阶段的电机电流检测装置14获取到伺服电机11的实时电流进行判断，获取所述实时电流发生突变的开始点和结束点的时钟信号对应的时间；
位移获取单元，用于根据所述的开始点和结束点的时钟信号对应的时间，获取第一距离检测装置13在该段时间的位移变化量；
距离判断单元，用于判断所述位移变化量是否在第一预设值范围以内。
该三个单元为控制器16的软件单元，用于对数据进行获取与对比，并且实现位移获取与距离判断的功能。
更优地，在本实施例中，所述的控制器16还包括：
电机反馈单元，当距离判断单元判断所述位移变化量不在第一预设值范围以内时，在下次热熔对接阶段向伺服电机11发送对应更改后的控制信号。
其中，该单元也为控制器16的软件单元，用于实现异常位移的反馈。
更优地，在本实施例中，所述的距离判断单元还用于判断所述唯一变化量是否在第二预设值范围以内，如果不在则停机报警；所述的第二预设值范围包括所述第一预设值范围。
其中，可以在本实施例的热熔对接焊机外接声光报警装置(与控制器16连接)，用于实现上述的超出第二预设值范围的报警。
通常情况下，第二预设值范围是由外部原因产生，因此需要提醒周围工作人员对热熔对接焊机进行检查。
实施例2
本实施例提供全电伺服智能热熔对接焊机的方法，采用实施例1中所述的全电伺服智能热熔对接焊机，并具体阐述了该热熔焊机的方法。
具体地，如图3所示，所述的方法包括热熔对接检测步骤、数据判断步骤和数据反馈步骤；所述的热熔对接检测步骤包括以下子步骤：
通过热板完成热熔加热后的第一热塑性管材和第二热塑性管材在伺服电机11的作用下进行热熔对接；其中所述的第一热塑性管材通过第一固定夹具盘2和第二固定夹具盘6固定，所述的第二热塑性管材通过第一滑动夹具盘7和第二滑动夹具盘8固定；
在热熔对接的过程中，第一距离检测装置13实时检测第二固定夹具盘6与第一滑动夹具盘7之间的距离并发送至控制器16，同时电机电流检测装置14检测伺服电机11的实时电流；
控制器16将接收到的距离数据和实时电流数据分别与时钟信号进行对应，并进行匹配保存；
完成一次热熔对接后进入数据判断步骤。
所述的数据判断步骤包括以下子步骤：
控制器16对热熔对接过程中的电机电流检测装置14获取到伺服电机11的实时电流进行判断，获取所述实时电流发生突变的开始点和结束点的时钟信号对应的时间；其中实时电流发生突变的开始点为第一热塑性管材和第二热塑性管材热熔接触的时间点，结束点为第一热塑性管材和第二热塑性管材热熔结束的时间点即伺服电机11停止工作的时间点；
控制器16根据所述的开始点和结束点的时钟信号对应的时间，获取第一距离检测装置13在该段时间的位移变化量；
控制器16判断所述位移变化量是否在第一预设值范围以内，如果不是则进入数据反馈步骤。
所述的数据反馈步骤包括以下子步骤：
当所述位移变化量不在第一预设值范围以内，控制器16在下次热熔对接阶段时向伺服电机11发送对应更改后的控制信号。
更优地，在本实施例中，所述的数据判断步骤还包括：
控制器16判断所述位移变化量是否在第二预设值范围以内，如果不是则进入数据反馈步骤；所述的第二预设值范围包括所述第一预设值范围；
所述的数据反馈步骤包括以下子步骤：
当所述位移变化量不在第二预设值范围以内，控制器16控制停机并进行报警。
更优地，在本实施例中，所述的方法还包括电机工作判断步骤，包括以下子步骤：
在热熔对接过程中，根据设置于第二滑动夹具盘8和/或右机架3的第二距离检测装置18检测第二滑动夹具盘8与右机架3之间的距离；
控制器16获取所述实时电流处于正常额定电流时的第二滑动夹具盘8与右机架3之间的距离，判断伺服电机11是否正常工作。
实施例3
基于实施例1的实现，本实施例还提供一种全电伺服智能热熔对接焊机系统，如图4所示，包括所述的全电伺服智能热熔对接焊机；所述的全电伺服智能热熔对接焊机还包括：
温度检测装置23，与控制器16连接，用于采集温度数据；
第一数据传输装置19，与控制器16双向连接，用于上传焊接数据以及接收判断数据，所述的焊接数据包括温度数据和距离数据；
所述的系统还包括云服务器24，所述的云服务器24包括：
第二数据传输装置20，用于与全电伺服智能热熔对接焊机进行数据交互；
焊接大数据库21，用于存储所有全电伺服智能热熔对接焊机的焊接数据；
数据判断模块22，用于将通过第二数据传输装置20接收到的焊接数据与焊接大数据库21中的焊接数据进行比较，判断是否为正常焊接数据，并将判断数据通过第二数据传输装置20发送至全电伺服智能热熔对接焊机。
其中，优选地，在本实施例中，所述的温度检测装置23设置于固定杆4上，可以通过红外热传感实现。用于检测热熔对接前以及热熔对接过程中的第一热塑性管材和第二热塑性管材的接触端面的温度。
另外，温度检测装置23采集到的温度数据也同时可以与时钟装置15产生的时钟信号进行对应。
在本实施例中，全电伺服智能热熔对接焊机的控制器16将温度检测装置23采集到的温度数据和第一距离检测装置13采集到的距离数据打包后通过第一数据传输装置19发送至云服务器24。
其中，所述的数据传输装置(第一数据传输装置19和第二数据传输装置20)为有线数据传输装置和/或无线数据传输装置。
当为有线数据传输装置时，全电伺服智能热熔对接焊机通过以太网与云服务器24连接。当为无线数据传输装置时，全电伺服智能热熔对接焊机通过WiFi、蓝牙、Zigbee等形式与服务器24连接。
云服务器24将数据进行大数据对比后，返回给全电伺服智能热熔对接焊机。
具体的数据传输方式如实施例中所示。
实施例4
基于实施例3的实现，本实施例还提供一种如全电伺服智能热熔对接焊机系统的方法，如图5所示，包括以下步骤：
全电伺服智能热熔对接焊机将包括距离数据和温度数据的焊接数据通过第一数据传输装置19发送至云服务器24；
云服务器24的第二数据传输装置20接收焊接数据，数据判断模块22将通过接收到的焊接数据与焊接大数据库21中的焊接数据进行比较，判断是否为正常焊接数据，并将判断数据通过第二数据传输装置20发送至全电伺服智能热熔对接焊机；
全电伺服智能热熔对接焊机通过第一数据传输装置19接收判断数据，并根据判断数据进行反馈从而控制伺服电机11。
即通过大数据的方式，云服务器24将全电伺服智能热熔对接焊机采集到的温度数据和距离数据与焊接大数据库中的数据进行比对，从而判断数据是否正常。
另外，在本实施例中，判断的方式可以是将焊接大数据库21中的数据进行正态分布计算，并设定正常概率。当采集到的温度数据和距离数据落在正常概率区间内，则认为该数据属于正常情况。
在本实施例中，所述的正常概率为95％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (9)

1.全电伺服智能热熔对接焊机，其特征在于：包括：
左机架(1)，其上设置有第一固定夹具盘(2)；
右机架(3)，在左机架(1)和右机架(3)之间分别连接有固定杆(4)和齿杆(5)；
第二固定夹具盘(6)，固定设置于固定杆(4)上，并位于第一固定夹具盘(2)右侧；
第一滑动夹具盘(7)和第二滑动夹具盘(8)，左右套设于固定杆(4)上，均位于第二固定夹具盘(6)右侧，第一滑动夹具盘(7)和第二滑动夹具盘(8)还连接有滑动连接板(9)；
滑块(10)，套设于固定杆(4)和齿杆(5)上，位于第一滑动夹具盘(7)和第二滑动夹具盘(8)之间，滑块(10)一端与第二滑动夹具盘(8)的侧壁连接；
伺服电机(11)，其动力输出端通过减速器(12)与滑块(10)连接；
第一距离检测装置(13)，设置于第二固定夹具盘(6)和/或第一滑动夹具盘(7)，用于检测第二固定夹具盘(6)与第一滑动夹具盘(7)之间的距离；
电机电流检测装置(14)，设置于伺服电机(11)上，用于检测伺服电机(11)的实时电流；
时钟装置(15)，产生时钟信号；
控制器(16)，数据采集输入端分别与时钟装置(15)、第一距离检测装置(13)和电机电流检测装置(14)连接，输出端与伺服电机(11)连接；
所述的控制器(16)包括：
电流判断与时间获取单元，对热熔对接阶段的电机电流检测装置(14)获取到伺服电机(11)的实时电流进行判断，获取所述实时电流发生突变的开始点和结束点的时钟信号对应的时间；
位移获取单元，用于根据所述的开始点和结束点的时钟信号对应的时间，获取第一距离检测装置(13)在该段时间的位移变化量；
距离判断单元，用于判断所述位移变化量是否在第一预设值范围以内。
2.根据权利要求1所述的全电伺服智能热熔对接焊机，其特征在于：所述的全电伺服智能热熔对接焊机还包括：
第二距离检测装置(18)，设置于第二滑动夹具盘(8)和/或右机架(3)，用于检测第二滑动夹具盘(8)与右机架(3)之间的距离；第二距离检测装置(18)的输出端与控制器(16)连接。
3.根据权利要求1所述的全电伺服智能热熔对接焊机，其特征在于：所述的控制器(16)还包括：
电机反馈单元，当距离判断单元判断所述位移变化量不在第一预设值范围以内时，在下次热熔对接阶段向伺服电机(11)发送对应更改后的控制信号。
4.全电伺服智能热熔对接焊机的方法，采用权利要求1至3中任意一项所述的全电伺服智能热熔对接焊机，其特征在于：包括热熔对接检测步骤、数据判断步骤和数据反馈步骤；所述的热熔对接检测步骤包括以下子步骤：
通过热板完成热熔加热后的第一热塑性管材和第二热塑性管材在伺服电机(11)的作用下进行热熔对接；其中所述的第一热塑性管材通过第一固定夹具盘(2)和第二固定夹具盘(6)固定，所述的第二热塑性管材通过第一滑动夹具盘(7)和第二滑动夹具盘(8)固定；
在热熔对接的过程中，第一距离检测装置(13)实时检测第二固定夹具盘(6)与第一滑动夹具盘(7)之间的距离并发送至控制器(16)，同时电机电流检测装置(14)检测伺服电机(11)的实时电流；
控制器(16)将接收到的距离数据和实时电流数据分别与时钟信号进行对应，并进行匹配保存；
完成一次热熔对接后进入数据判断步骤；
所述的数据判断步骤包括以下子步骤：
控制器(16)对热熔对接过程中的电机电流检测装置(14)获取到伺服电机(11)的实时电流进行判断，获取所述实时电流发生突变的开始点和结束点的时钟信号对应的时间；其中实时电流发生突变的开始点为第一热塑性管材和第二热塑性管材热熔接触的时间点，结束点为第一热塑性管材和第二热塑性管材热熔结束的时间点即伺服电机(11)停止工作的时间点；
控制器(16)根据所述的开始点和结束点的时钟信号对应的时间，获取第一距离检测装置(13)在该段时间的位移变化量；
控制器(16)判断所述位移变化量是否在第一预设值范围以内，如果不是则进入数据反馈步骤；
所述的数据反馈步骤包括以下子步骤：
当所述位移变化量不在第一预设值范围以内，控制器(16)在下次热熔对接阶段时向伺服电机(11)发送对应更改后的控制信号。
5.根据权利要求4所述的全电伺服智能热熔对接焊机的方法，其特征在于：所述的数据判断步骤还包括：
控制器(16)判断所述位移变化量是否在第二预设值范围以内，如果不是则进入数据反馈步骤；所述的第二预设值范围包括所述第一预设值范围；
所述的数据反馈步骤包括以下子步骤：
当所述位移变化量不在第二预设值范围以内，控制器(16)控制停机并进行报警。
6.全电伺服智能热熔对接焊机系统，其特征在于：包括如权利要求1～3中任意一项所述的全电伺服智能热熔对接焊机；所述的全电伺服智能热熔对接焊机还包括：
温度检测装置(23)，与控制器(16)连接，用于采集温度数据；
第一数据传输装置(19)，与控制器(16)双向连接，用于上传焊接数据以及接收判断数据，所述的焊接数据包括温度数据和距离数据；
所述的系统还包括云服务器(24)，所述的云服务器(24)包括：
第二数据传输装置(20)，用于与全电伺服智能热熔对接焊机进行数据交互；
焊接大数据库(21)，用于存储所有全电伺服智能热熔对接焊机的焊接数据；
数据判断模块(22)，用于将通过第二数据传输装置(20)接收到的焊接数据与焊接大数据库(21)中的焊接数据进行比较，判断是否为正常焊接数据，并将判断数据通过第二数据传输装置(20)发送至全电伺服智能热熔对接焊机。
7.根据权利要求6所述的全电伺服智能热熔对接焊机系统，其特征在于：所述的数据传输装置为有线数据传输装置和/或无线数据传输装置。
8.根据权利要求6所述的全电伺服智能热熔对接焊机系统，其特征在于：所述的温度检测装置(23)设置于固定杆(4)上。
9.如权利要求6～8中任意一项所述的全电伺服智能热熔对接焊机系统的方法，其特征在于：包括以下步骤：
全电伺服智能热熔对接焊机将包括距离数据和温度数据的焊接数据通过第一数据传输装置(19)发送至云服务器(24)；
云服务器(24)的第二数据传输装置(20)接收焊接数据，数据判断模块(22)将通过接收到的焊接数据与焊接大数据库(21)中的焊接数据进行比较，判断是否为正常焊接数据，并将判断数据通过第二数据传输装置(20)发送至全电伺服智能热熔对接焊机；
全电伺服智能热熔对接焊机通过第一数据传输装置(19)接收判断数据，并根据判断数据进行反馈从而控制伺服电机(11)。
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