CN109130140A - 一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，涉及塑料加工技术领域。所述冷却脱水装置包括冷却水槽、脱水槽和热吹风箱，其中冷却水槽固定连接倾斜设置的脱水槽，脱水槽与冷却水槽连接端设置有活动挡水板，脱水槽上部设置有热吹风箱，脱水槽内部设置有多个滚轴。本发明降低塑料应力差的工艺主要包括分区熔融、落水冷却、脱水风干、切粒等步骤。本发明冷却脱水装置具有结构简单、易于操作、降低人力成本等优点，且用本发明工艺制备塑料，具有有效降低塑料内部应力差，提升塑料产品的稳定性等优点。
Description
技术领域
本发明涉及塑料加工技术领域，具体涉及一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺。
背景技术
塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而响而产生的一种内在应力，内应力的实质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立即恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象的实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变平时以位能形式贮存在塑料制品中，在适宜的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自由的稳定的构象转化，位能转变为动能而释放。当大分子链间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即遭到破坏，颗粒就会产生应力开裂曲变形等现象。虽然产生内应力的原因有很多，塑料熔体在加工过程中受到较强的剪切作用，加工中存在的取向与结晶作用，熔体各部位冷却速度极难做到均匀一致，熔体塑化不均匀等，都会引发内应力的产生。塑料颗粒在生产过程中有搅拌熔融、挤出长条形塑料丝条、冷却和剪切造粒等工艺，多是产生内应力的不平衡的因素，但在生产实践中，造成合金塑料颗粒内应力不平衡主要因素，是在塑料丝条的水冷却工艺中。
塑料在生产过程中有挤出、冷却和造粒等工艺，从挤出机挤出的长条形塑料经过冷却水槽冷却后，再由造粒机切段制成颗粒，这时的塑料颗粒中含有大量的水分，需经过脱水后，才方便下一道工序的进行，挤拉成丝状的的塑料丝需要用水对其进行冷却固定成型，在塑料造粒机中，会同时将塑料成型机与冷却水槽、脱水槽连接在一起，这样就需要对塑料丝脱水后，再进行切割造粒，现有技术中，塑料造粒机与冷却水槽、脱水槽连接在一起。脱水槽脱水不充分，还需对颗粒进一步干燥处理，增加生产成本。传统的脱水方法是脱离生产线而进行人工脱水，这种脱水方法使整个生产流程不能连续作业，生产效率低，并且增加操作人员劳动强度；研制开发结构简单紧凑，易于制造，可用于生产线上连续作业、生产效率高的脱水的装置对企业来说很有必要。
发明内容
针对现有技术不足，本发明提供一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，本发明冷却脱水装置具有结构简单、易于操作、降低人力成本等优点，且用本发明工艺制备塑料，具有有效降低塑料内部应力差，提升塑料产品的稳定性等优点。
为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：
一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，所述冷却脱水装置包括冷却水槽、脱水槽和热吹风箱，所述冷却水槽一端靠近料筒机头，冷却水槽另一端固定连接倾斜设置的脱水槽，脱水槽与冷却水槽连接端设置有活动挡水板，脱水槽上部设置有热吹风箱，脱水槽内部设置有多个滚轴，脱水槽远离冷却水槽的一端外部设置有切粒机，塑料丝条从料筒机头挤出，经过冷却水槽、脱水槽和热吹风箱到达切粒机内部。
优选的，所述热吹风箱在脱水槽上距离末端80-100cm的位置。
优选的，所述冷却水道槽(2)与料筒机头的距离为20-30cm。
所述生产工艺包括以下步骤：
(1)将事先准备好的塑料原料置于料筒中进行加热混料，对熔料筒进行温控分区设定，分为九个区，采用不同温度对原料进行处理；
(2)原料通过料筒机头进行挤出，得塑料丝条，将塑料丝条通入冷却水槽进行落水冷却；
(3)将上述落水冷却后的塑料丝条通入脱水槽，进行简单脱水后进入热吹风箱，进行热吹风脱水干燥，得到干燥塑料丝条；
(4)将上述干燥塑料丝条送入切粒机进行滚切成颗粒状，即得到本发明低内应力的塑料颗粒。
优选的，步骤(1)中所述料筒分区温度为一区200℃，二区240℃；三区250℃；四区250℃；五区250℃；六区240℃；七区210℃；八区230℃；九区200℃。
优选的，步骤(2)中料筒机头的挤出温度为220℃。
优选的，所述塑料丝条在进行落水冷却时，冷却水的温度为30-40℃。
优选的，所述热吹风脱水干燥的吹风温度控制在40-50℃。
本发明提供一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，与现有技术相比优点在于：
(1)本发明提供的冷却脱水装置，集落水冷却、热风烘干于一体，增强塑料生产的连续性，提高生产效率，并且本发明装置便于操作，节省人力，使塑料丝条处理简单方便。
(2)本发明在塑料生产过程中采用料筒熔融温度分区的方法来处理塑料原料，其中较高的料筒温度，熔体塑化均匀，粘度降落，流动性增加，在熔体充斥型腔过程中，分子取向作用小，有利于取向应力的降低；而在较低料筒温度下，熔体粘度较高，充模过程中分子取向较多；在不同的料筒温度下使原料熔融充分的同时，均衡原料的应力，提升产品的稳定性。
(3)本发明对冷却水道槽与机头的距离进行优化控制，过短塑料丝条成型不稳定，过长会在自身重力下的塑料丝条变形，造成塑料丝条内部的应力不平衡，本发明限制的距离能有效保证塑料丝条在成型稳定的情况下不变形。
(4)本发明设定塑料丝条落水冷却的水温较高，由于塑料丝条由于极速冷却，使芯层处于压应力状态，而表层处于拉应力状态，塑料丝条内应力的分布为从表层到内层越来越大，较高的冷却水温能有效降低表面与内层的应力梯度差。
(5)本发明在塑料丝条水冷却后,在脱水槽上，设计安装热吹风脱水干燥装置，能对塑料丝条上的水份进行吹风脱水干燥，并且利用热风吹塑料丝条，表面温度适当回升，使塑料丝条芯层处于压应力状态的内应力释放。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1为本发明冷却脱水装置俯视图；
图2为本发明冷却脱水装置侧面示意图；
其中：1料筒机头、2冷却水槽、3脱水槽、4热吹风箱、5切粒机、6活动挡水板、7滚轴、101塑料丝条。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，所述冷却脱水装置包括冷却水槽2、脱水槽3和热吹风箱4，所述冷却水槽2一端靠近料筒机头1，冷却水槽2另一端固定连接倾斜设置的脱水槽3，脱水槽3与冷却水槽2连接端设置有活动挡水板6，脱水槽3上部设置有热吹风箱4，脱水槽3内部设置有多个滚轴7，脱水槽3远离冷却水槽2的一端外部设置有切粒机5，塑料丝条101从料筒机头1挤出，经过冷却水槽2、脱水槽3和热吹风箱4到达切粒机5内部。
其中，所述热吹风箱4在脱水槽3上距离末端80cm的位置；所述冷却水道槽2与料筒机头1的距离为20cm。
所述生产工艺包括以下步骤：
(1)将事先准备好的塑料原料置于料筒中进行加热混料，对熔料筒进行温控分区设定，分为九个区，采用不同温度对原料进行处理；
(2)原料通过料筒机头1进行挤出，得塑料丝条101，将塑料丝条通入冷却水槽2进行落水冷却；
(3)将上述落水冷却后的塑料丝条101通入脱水槽3，进行简单脱水后进入热吹风箱4，进行热吹风脱水干燥，得到干燥塑料丝条；
(4)将上述干燥塑料丝条送入切粒机5进行滚切成颗粒状，即得到本发明低内应力的塑料颗粒。
所述，步骤(1)中所述料筒分区温度为一区200℃，二区240℃；三区250℃；四区250℃；五区250℃；六区240℃；七区210℃；八区230℃；九区200℃；步骤(2)中料筒机头1的挤出温度为220℃；所述塑料丝条101在进行落水冷却时，冷却水的温度为30℃；所述热吹风脱水干燥的吹风温度控制在40℃。
实施例2：
一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，所述冷却脱水装置包括冷却水槽2、脱水槽3和热吹风箱4，所述冷却水槽2一端靠近料筒机头1，冷却水槽2另一端固定连接倾斜设置的脱水槽3，脱水槽3与冷却水槽2连接端设置有活动挡水板6，脱水槽3上部设置有热吹风箱4，脱水槽3内部设置有多个滚轴7，脱水槽3远离冷却水槽2的一端外部设置有切粒机5，塑料丝条101从料筒机头1挤出，经过冷却水槽2、脱水槽3和热吹风箱4到达切粒机5内部。
其中，所述热吹风箱4在脱水槽3上距离末端100cm的位置；所述冷却水道槽2与料筒机头1的距离为30cm。
所述生产工艺包括以下步骤：
(1)将事先准备好的塑料原料置于料筒中进行加热混料，对熔料筒进行温控分区设定，分为九个区，采用不同温度对原料进行处理；
(2)原料通过料筒机头1进行挤出，得塑料丝条101，将塑料丝条通入冷却水槽2进行落水冷却；
(3)将上述落水冷却后的塑料丝条101通入脱水槽3，进行简单脱水后进入热吹风箱4，进行热吹风脱水干燥，得到干燥塑料丝条；
(4)将上述干燥塑料丝条送入切粒机5进行滚切成颗粒状，即得到本发明低内应力的塑料颗粒。
所述，步骤(1)中所述料筒分区温度为一区200℃，二区240℃；三区250℃；四区250℃；五区250℃；六区240℃；七区210℃；八区230℃；九区200℃；步骤(2)中料筒机头1的挤出温度为220℃；所述塑料丝条101在进行落水冷却时，冷却水的温度为40℃；所述热吹风脱水干燥的吹风温度控制在50℃。
实施例3：
一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，所述冷却脱水装置包括冷却水槽2、脱水槽3和热吹风箱4，所述冷却水槽2一端靠近料筒机头1，冷却水槽2另一端固定连接倾斜设置的脱水槽3，脱水槽3与冷却水槽2连接端设置有活动挡水板6，脱水槽3上部设置有热吹风箱4，脱水槽3内部设置有多个滚轴7，脱水槽3远离冷却水槽2的一端外部设置有切粒机5，塑料丝条101从料筒机头1挤出，经过冷却水槽2、脱水槽3和热吹风箱4到达切粒机5内部。
其中，所述热吹风箱4在脱水槽3上距离末端90cm的位置；所述冷却水道槽2与料筒机头1的距离为25cm。
所述生产工艺包括以下步骤：
(1)将事先准备好的塑料原料置于料筒中进行加热混料，对熔料筒进行温控分区设定，分为九个区，采用不同温度对原料进行处理；
(2)原料通过料筒机头1进行挤出，得塑料丝条101，将塑料丝条通入冷却水槽2进行落水冷却；
(3)将上述落水冷却后的塑料丝条101通入脱水槽3，进行简单脱水后进入热吹风箱4，进行热吹风脱水干燥，得到干燥塑料丝条；
(4)将上述干燥塑料丝条送入切粒机5进行滚切成颗粒状，即得到本发明低内应力的塑料颗粒。
所述，步骤(1)中所述料筒分区温度为一区200℃，二区240℃；三区250℃；四区250℃；五区250℃；六区240℃；七区210℃；八区230℃；九区200℃；步骤(2)中料筒机头1的挤出温度为220℃；所述塑料丝条101在进行落水冷却时，冷却水的温度为35℃；所述热吹风脱水干燥的吹风温度控制在45℃。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于，所述冷却脱水装置包括冷却水槽(2)、脱水槽(3)和热吹风箱(4)，所述冷却水槽(2)一端靠近料筒机头(1)，冷却水槽(2)另一端固定连接倾斜设置的脱水槽(3)，脱水槽(3)与冷却水槽(2)连接端设置有活动挡水板(6)，脱水槽(3)上部设置有热吹风箱(4)，脱水槽(3)内部设置有多个滚轴(7)，脱水槽(3)远离冷却水槽(2)的一端外部设置有切粒机(5)，塑料丝条(101)从料筒机头(1)挤出，经过冷却水槽(2)、脱水槽(3)和热吹风箱(4)到达切粒机(5)内部。
2.根据权利要求1所述的一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于：所述热吹风箱(4)在脱水槽(3)上距离末端80-100cm的位置。
3.根据权利要求1所述的一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于：冷却水道槽(2)与料筒机头(1)的距离为20-30cm。
4.一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括以下步骤：
(1)将事先准备好的塑料原料置于料筒中进行加热混料，对熔料筒进行温控分区设定，分为九个区，采用不同温度对原料进行处理；
(2)原料通过料筒机头(1)进行挤出，得塑料丝条(101)，将塑料丝条通入冷却水槽(2)进行落水冷却；
(3)将上述落水冷却后的塑料丝条(101)通入脱水槽(3)，进行简单脱水后进入热吹风箱(4)，进行热吹风脱水干燥，得到干燥塑料丝条；
(4)将上述干燥塑料丝条送入切粒机(5)进行滚切成颗粒状，即得到本发明低应力差塑料颗粒。
5.根据权利要求4所述的一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于：步骤(1)中所述料筒分区温度为一区200℃，二区240℃；三区250℃；四区250℃；五区250℃；六区240℃；七区210℃；八区230℃；九区200℃。
6.根据权利要求4所述的一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于：步骤(2)中料筒机头(1)的挤出温度为220℃。
7.根据权利要求4所述的一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于：所述塑料丝条(101)在进行落水冷却时，冷却水的温度为30-40℃。
8.根据权利要求4所述的一种降低塑料颗粒内应力的冷却脱水装置及生产工艺，其特征在于：所述热吹风脱水干燥的吹风温度控制在40-50℃。
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