CN109113765A - 一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车及其施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车，涉及建筑施工设备技术领域。该明挖矩形隧道用衬砌模板台车包括模板系统、门架系统和定模脱模系统；模板系统的横断面呈Π形，包括上部的顶模和两侧的边模，且两个边模均与顶模铰接；门架系统位于模板系统的内腔，用于支撑模板系统；定模脱模系统设置在模板系统和门架系统之间，能够驱动顶模上下升降，驱动两个边模相对于顶模摆动。本发明的明挖矩形隧道用衬砌模板台车采用整体模板系统，刚度高、稳定性好，保证了隧道墙体的垂直度和平整度；施工简单，操作高效，降低了人工成本，减少了窝工，加快了施工进度，缩短了施工周期。在此基础上，本发明还提供了一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法。

Description

一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车及其施工工法

技术领域

本发明涉及建筑施工设备技术领域，具体而言，涉及一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车及其施工工法。

背景技术

随着我国城镇化水平的快速提升以及工程设计和施工技术的进步，受特殊条件限制的明挖隧道作为一种重要建筑施工结构形式，在高速铁路建设中应运而生。

在现有和传统技术中，明挖矩形隧道侧墙和顶板施工一般采用模板支架系统，多为散拆散装模板和碗扣支架体系。该方法作业工序多、加固支撑多、整体外观欠佳且施工现场交叉作业时施工难度大，施工效率低下。而采用隧道衬砌台车整体衬砌侧墙和顶板，由于大跨度顶板混凝土浇筑后硬化过程的技术间歇较长，极大降低了台车的使用效率，在工期紧张情况下难以实现节点工期目标。

所以，如何改进隧道衬砌台车的结构设计和隧道衬砌台车的施工工法，提高施工效率、降低对交叉作业的干涉影响是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车及其施工工法，以解决现有技术中的隧道衬砌台车存在的作业工序多、加固支撑多、施工效率低下、交叉作业施工难度大等问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车，包括模板系统、门架系统和定模脱模系统；所述模板系统的横断面呈Π形，包括上部的顶模和两侧的边模，且两个所述边模均与所述顶模铰接；所述门架系统位于所述模板系统的内腔，用于支撑所述模板系统；所述定模脱模系统设置在所述模板系统和所述门架系统之间，能够驱动所述顶模上下升降，驱动两个所述边模相对于所述顶模摆动。

在上述技术方案的基础上，进一步，所述定模脱模系统包括门架升降机构、边模顶推机构、门架支承机构和边模支承机构；所述门架升降机构设置于所述门架系统下部，用于控制所述门架系统的升降；所述边模顶推机构位于所述边模与所述门架系统之间，用于控制所述边模的摆动；所述门架支承机构位于所述门架系统内部，用于防止所述门架系统向内侧凹陷，所述边模支承机构设置在两个所述边模的底部，用于防止所述边模向内侧凹陷。

在上述技术方案的基础上，进一步，所述门架升降机构和所述边模顶推机构为液压油缸；所述门架支承机构和所述边模支承机构为螺旋千斤顶。

在上述任一技术方案的基础上，进一步，还包括平移系统；所述平移系统包括托架和水平顶推油缸，所述托架设置在所述门架系统和所述顶模之间，所述水平顶推油缸设置在所述门架系统和所述托架之间，能够推动所述托架沿所述门架系统的宽度方向平移。

在上述任一技术方案的基础上，进一步，还包括行走机构；所述行走机构包括导轨和电机；所述导轨支撑所述门架系统，所述电机驱动所述门架系统相对于所述导轨移动。

本发明还提供一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，包括如下步骤：

S1：利用门架系统、定模脱模系统固定顶模和两个边模，在两个边模和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙，在顶模上浇筑钢筋混凝土形成隧道顶板；

S2：通过定模脱模系统卸下顶模和两个边模。

在上述技术方案的基础上，进一步，在步骤S1中，调节平移系统，使模板系统的中线与隧道中线重合。

在上述技术方案的基础上，进一步，在步骤S1中，调节门架升降机构和门架支承机构，固定顶模的位置；调节边模顶推机构和边模支承机构，固定边模的位置。

在上述技术方案的基础上，进一步，在步骤S2之后，行走机构驱动门架系统沿隧道平移，进行下一个工位的施工。

本发明还提供另一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，包括如下步骤：

S1：利用门架系统、定模脱模系统固定两个边模，在两个边模和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙；

S2：移走明挖矩形隧道用衬砌模板台车，利用满堂支架固定顶板的底模，在底模上浇筑钢筋混凝土形成隧道的顶板。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车，采用整体模板系统，刚度高、稳定性好，保证了隧道墙体的垂直度和平整度；施工简单，操作高效，降低了人工成本，减少了窝工，加快了施工进度，缩短了施工周期。

2、本发明提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，简化了作业工序，减少了加固支撑结构，能够缩短混凝土浇筑后的硬化过程，提高工程施工效率。

本发明的附加技术特征及其优点将在下面的描述内容中阐述地更加明显，或通过本发明的具体实践可以了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车定模后结构图；

图2为本发明实施例提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车脱模结构图；

图3为采用满堂支架浇筑顶板的结构示意图；

图4为隧道成型图；

图5为第二种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法的施工流程图。

图标：1-顶模；2-边模；3-门架系统；4-门架升降机构；5-边模顶推机构；6-门架支承机构；7-边模支承机构；8-托架；9-水平顶推油缸；10-导轨；11-满堂支架；12-顶板；13-侧墙。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一、现有技术说明：

在现有技术中，明挖矩形隧道侧墙13和顶板12施工一般采用模板支架系统，多为散拆散装模板和碗扣支架体系。该方法作业工序多、加固支撑多、整体外观欠佳且施工现场交叉作业时施工难度大，施工效率低下。而采用隧道衬砌台车整体衬砌侧墙13和顶板12，由于大跨度顶板12混凝土浇筑后硬化过程的技术间歇较长，极大降低了台车的使用效率，在工期紧张情况下难以实现节点工期目标。

二、本发明技术方案概述：

本实施例提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车，包括模板系统、门架系统3和定模脱模系统；模板系统的横断面呈Π形，包括上部的顶模1和两侧的边模2，且两个边模2均与顶模1铰接；门架系统3位于模板系统的内腔，用于支撑模板系统；定模脱模系统设置在模板系统和门架系统3之间，能够驱动顶模1上下升降，驱动两个边模2相对于顶模1摆动。

本实施例提供的一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，包括如下步骤：

S1：利用门架系统3、定模脱模系统固定顶模1和两个边模2，在两个边模2和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙13，在顶模1上浇筑钢筋混凝土形成隧道顶板12；

S2：通过定模脱模系统卸下顶模1和两个边模2。

本实施例提供的另一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，包括如下步骤：

S1：利用门架系统3、定模脱模系统固定两个边模2，在两个边模2和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙13；

S2：移走明挖矩形隧道用衬砌模板台车，利用满堂支架11固定顶板12的底模，在底模上浇筑钢筋混凝土形成隧道的顶板12。

上述明挖矩形隧道用衬砌模板台车及其施工工法的技术方案，能够较好地解决现有技术中的隧道衬砌台车存在的作业工序多、加固支撑多、施工效率低下、交叉作业施工难度大等问题：1、本发明提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车，采用整体模板系统，刚度高、稳定性好，保证了隧道墙体的垂直度和平整度；施工简单，操作高效，降低了人工成本，减少了窝工，加快了施工进度，缩短了施工周期。2、本发明提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，简化了作业工序，减少了加固支撑结构，能够缩短混凝土浇筑后的硬化过程，提高工程施工效率。

三、本发明技术方案具体实施方式：

针对上述现有技术方案存在的技术问题，下面结合具体的实施方式对本发明的技术方案做进一步的解释说明：

本实施例提供了一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车，其中：图1为本发明实施例提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车定模后结构图；图2为本发明实施例提供的明挖矩形隧道用衬砌模板台车脱模结构图。如图1、2所示，明挖矩形隧道用衬砌模板台车包括模板系统、门架系统3和定模脱模系统；模板系统的横断面呈Π形，包括上部的顶模1和两侧的边模2，且两个边模2均与顶模1铰接；门架系统3位于模板系统的内腔，用于支撑模板系统；定模脱模系统设置在模板系统和门架系统3之间，能够驱动顶模1上下升降，驱动两个边模2相对于顶模1摆动。

其中，模板台车的整体长度优选设计为12.1米，考虑搭接长度的0.1米；而为了保证隧道净空，模板台车的全断面单侧加大50毫米。另外，边模2、顶模1均设计为由多节1.5米宽的模板组合而成，模板与模板之间皆由螺栓联接，且在模板上开有呈品字形排列的工作窗。

在上述实施例的基础上，如图1、2所示，进一步地，定模脱模系统包括门架升降机构4、边模顶推机构5、门架支承机构6和边模支承机构7；门架升降机构4设置于门架系统3下部，用于控制门架系统3的升降；边模顶推机构5位于边模2与门架系统3之间，用于控制边模2的摆动；门架支承机构6位于门架系统3内部，用于防止门架系统3向内侧凹陷，边模支承机构7设置在两个边模2的底部，用于防止边模2向内侧凹陷。

在上述实施例的基础上，如图1、2所示，进一步地，门架升降机构4和边模顶推机构5为液压油缸；门架支承机构6和边模支承机构7为螺旋千斤顶。液压油缸驱动方式可承受压力较大，耐用性高，控制缓慢平稳，并且具有过载保护能力。螺旋千斤顶构造简单、起重量大、维护简易，使用安全可靠。

在上述实施例的基础上，如图1、2所示，进一步地，还包括平移系统；平移系统包括托架8和水平顶推油缸9，托架8设置在门架系统3和顶模1之间，水平顶推油缸9设置在门架系统3和托架8之间，能够推动托架8沿门架系统3的宽度方向平移。通过托架8和水平顶推油缸9，平移系统能够调整模板系统的衬砌中心与隧道中心对中，并控制侧墙13的衬砌厚度。

在上述实施例的基础上，如图1、2所示，进一步地，还包括行走机构；行走机构包括导轨10和电机(未标注)；导轨10支撑门架系统3，电机驱动门架系统3相对于导轨10移动。由于隧道通常长度大，而模板台车的长度尺寸较小，不可能一次性浇筑完整，利用导轨10和电机，能够沿隧道长度方向逐一浇筑，同时减少交叉作业的施工影响。根据设计需要和实际施工经验，行走机构的行驶速度设计为6.7米每分钟。

采用上述明挖矩形隧道用衬砌模板台车的第一种施工工法，其具体施工流程如下：

S1：利用门架系统3、定模脱模系统固定顶模1和两个边模2，在两个边模2和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙13，在顶模1上浇筑钢筋混凝土形成隧道顶板12；

S2：通过定模脱模系统卸下顶模1和两个边模2。

其中，在第一步骤S1中，在步骤S1中，调节平移系统，使模板系统的中线与隧道中线重合。调节门架升降机构4和门架支承机构6，固定顶模1的位置；调节边模顶推机构5和边模支承机构7，固定边模2的位置。而在步骤S2之后，行走机构驱动门架系统3沿隧道平移，进行下一个工位的施工。

采用上述明挖矩形隧道用衬砌模板台车的第二种施工工法，其具体施工流程如下：

S1：利用门架系统3、定模脱模系统固定两个边模2，在两个边模2和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙13；

S2：移走明挖矩形隧道用衬砌模板台车，利用满堂支架11固定顶板12的底模，在底模上浇筑钢筋混凝土形成隧道的顶板12。

图3为采用满堂支架11浇筑顶板12的结构示意图；图4为隧道成型图；图5为第二种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法的施工流程图。如图3、4、5所示，下面详细说明第二种施工工法的工艺流程：

1、作业准备

明挖隧道底板超前施做不少于20米，为模板台车提供拼装场地，拼装设备选用吊车与装载机配合安装。

侧墙13施做前，拆除施工范围内存在交叉影响的钢支撑并加强围护结构的变形观测频率，确保基坑变形稳定安全。

2、基面处理及防水层施工

防水层施做前，应对围护结构的基面进行断面放样，对侵限部位必须凿除，确保侧墙13厚度不少于设计厚度。侵限凿除完成后，用20毫米厚的防水砂浆进行基面找平。

侧墙13防水卷材采用预铺法施工，与基面密贴，立面拐角的防水板无空鼓和皱褶。

3、砼接触面凿毛

在钢筋施工前应将隧道纵、环向施工缝接触面凿毛并露出新鲜混凝土面积应大于75％，用高压水(风)枪将虚碴、杂物、泥浆等清除干净。

4、侧墙13钢筋安装

侧墙13钢筋的加工及安装严格按照设计图纸及施工规范要求进行，在邻近的钢筋加工场内进行加工，加工好采用拖车运至现场安装。侧墙13钢筋可通过脚手架搭设简易作业平台实现超前绑扎，墙体主筋连接采用套筒连接，墙水平钢筋采用搭接焊接，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。钢筋与台车之间设置同标号砼垫块，间距不大于1m×1m，以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。

5、模板台车就位及加固

5.1行走机构就位

行走机构设主从各两套，它们铰接在门架系统3的纵梁上。主行走机构由Y型电机驱动一级齿轮减速后，再通过两级链条减速，行走轮直径为Φ350mm，台车行走面在底板顶面，钢轨为43kg/m简易钢轨(方便移动)，枕木为槽钢20#，轨道间距依据隧道断面尺寸而定，电机选用7.5KW两台。台车设计行走速度约6.7m/min。

5.2模板台车就位

先将模板台车开到下环施工位置，再根据测量交底的数据，通过支承在门架边横梁上的水平方向油缸来调整模板的衬砌中心与隧道中心对中，左右可调行程150mm；通过与边侧立柱相连的升降液压油缸的收缩来调整模板的竖向定位，其上下可调行程300mm；通过侧向支承来支承、调整模板的位置。

5.3模板台车加固

对位准确之后将模板系统加固，通过侧向液压油缸、侧向螺旋千斤、门架支承千斤和整体台架对台车模板进行加固，边模2底部及门架内侧对地丝杆必须牢固支承与底板上。

特别说明：模板台车开到下一作业区段内应将台车进行打磨，并涂脱模剂。

6、模板台车就位尺寸检查

模板台车就位完毕后，仍需要检查就位尺寸是否正确，如不正确，则需进行调整。模板台车尺寸按设计的轮廓线放大5cm，以防止二次混凝土变形收敛侵入隧道净空。

7、止水带及端模安装

模板台车就位后，安装纵、环向止水带和侧墙13端头模板。端头模板采用木胶合板(18mm厚)，环向止水带两侧各一块；纵向内楞采用150×150mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100×100mm方木，纵向间距600mm，横向支撑固定用不少于φ12mm水平拉杆实现，φ12mm水平拉杆焊接于侧墙13的水平钢筋上。采用几字形钢筋固定卡与内外层钢筋连接，支撑约束止水带，防止扭曲变形。

8、侧墙13混凝土浇筑

侧墙13混凝土采用搅拌站自供混凝土、砼搅拌运输车运输、泵送混凝土灌注，振捣器捣固。灌注混凝土时两侧要尽量均匀灌注，振动棒振捣。当混凝土高度达到第一个作业窗的位置时，开启辅助振动器，振动器要间断开启，且每次开启时间不宜过长，应控制在30s以内。当混凝土注入高度达到侧墙13顶施工缝位置时，振动器开启时间可根据需要适当延长。

9、脱模和养护

侧墙13混凝土强度达到2.5MPa以上，混凝土表面及棱角不因拆模受损时，方可脱模。通过先拆除台车两侧螺旋千斤，然后利用液压油缸的收缩来实现脱模，脱模后，采用土工布覆盖侧墙13进行保温保湿养护，时间不少于14天。

10、满堂支架11搭设及底模安装

顶板12施工模板结构内支撑体系采用外径Φ48mm壁厚3.5mm插扣式脚手架钢管。支撑体系取纵向立杆间距×横向立杆间距×水平杆层间距：900×900×1200mm。脚手架底部设置扫地杆，顶部距托盘30cm范围内设置一道横纵向连接杆，横纵向及水平剪刀撑设置步距不大于4.2m，钢管顶部设置调节钢托，套入钢管内长度不小于30cm，外露最大调节长度不大于20cm；顶托上放100*100mm方木或双拼钢管作为模板支撑主梁，模板面板采用18mm竹胶板，背肋采用50*100mm方木，垂直于面板方向高度为100mm，背肋间距25cm布置(详见图2)。底模板安装完成后拉通线测量模板标高及位置(考虑外放5cm预留下沉变形量)，按照相关规范严格检查，合格后方可进行钢筋绑扎。

特别说明：支架首次搭设完成后，需进行支架预压来检验支架的安全性，同时收集支架预压的沉降数据，作为顶板12施工外放的参考值。

11、顶板12钢筋安装

顶板12钢筋绑扎在支架底模检查合格后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1.2m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。

顶板12钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。钢筋与模板之间设置同标号砼垫块，间距不大于1m×1m，以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。主筋采用套筒连接，外漏丝扣不得大于2p。同一截面连接接头错开距离不得小于35d，且应避免设置在钢筋承受应力最大之处。

12、预埋件安装及检查

根据设计图纸将槽道位置在台车上放出，在安装前仔细核对槽道的型号，在垂直槽道方向，用短钢筋将锚杆焊接固定在顶板12钢筋网上，采用直径不少于Φ16的HPB300“L”形钢筋将槽道锚杆与环向接地钢筋满焊焊接，焊接长度不少于20cm。槽道安装必须固定牢固，施工过程中，要加强预埋件检查校核，若发生变形及移位情况须立即纠正。

13、止水带及端模安装

环向止水带及端模安装施工同上述7条。

14、顶板12混凝土浇筑

顶板12混凝土采用搅拌站自供混凝土，混凝土搅拌车运至现场，输送泵泵送入模。自下而上、从两头向中间对称分层浇注，分层厚度不超过30cm，时差不超过2h，确保不形成冷缝，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土厚度的1/3，确保上下层混凝土结合密实。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣到表面不再下降，气泡明显减少，表面开始泛浆为宜，保证混凝土内实外光。对于顶板12结构大面混凝土均匀布置标高控制点，用3m长铝合金直尺找平，并及时进行二次收水压光，以满足作防水基层为标准。

15、养护

混凝土终凝后，顶板12采用土工布覆盖保温保湿养护，时间不少于14天，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15度，防止出现裂缝。

16、拆模

如隧道净跨大于8米，顶板12混凝土强度应达到设计强度的100％才能拆除底模及满堂支架11，一般不少于5天。

17、作业结束。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车，其特征在于，包括模板系统、门架系统和定模脱模系统；

所述模板系统的横断面呈Π形，包括上部的顶模和两侧的边模，且两个所述边模均与所述顶模铰接；所述门架系统位于所述模板系统的内腔，用于支撑所述模板系统；

所述定模脱模系统设置在所述模板系统和所述门架系统之间，能够驱动所述顶模上下升降，驱动两个所述边模相对于所述顶模摆动。

2.根据权利要求1所述的明挖矩形隧道用衬砌模板台车，其特征在于，所述定模脱模系统包括门架升降机构、边模顶推机构、门架支承机构和边模支承机构；

所述门架升降机构设置于所述门架系统下部，用于控制所述门架系统的升降；所述边模顶推机构位于所述边模与所述门架系统之间，用于控制所述边模的摆动；

所述门架支承机构位于所述门架系统内部，用于防止所述门架系统向内侧凹陷，所述边模支承机构设置在两个所述边模的底部，用于防止所述边模向内侧凹陷。

3.根据权利要求2所述的明挖矩形隧道用衬砌模板台车，其特征在于，所述门架升降机构和所述边模顶推机构为液压油缸；所述门架支承机构和所述边模支承机构为螺旋千斤顶。

4.根据权利要求2所述的明挖矩形隧道用衬砌模板台车，其特征在于，还包括平移系统；所述平移系统包括托架和水平顶推油缸，所述托架设置在所述门架系统和所述顶模之间，所述水平顶推油缸设置在所述门架系统和所述托架之间，能够推动所述托架沿所述门架系统的宽度方向平移。

5.根据权利要求1～4任一项所述的明挖矩形隧道用衬砌模板台车，其特征在于，还包括行走机构；所述行走机构包括导轨和电机；所述导轨支撑所述门架系统，所述电机驱动所述门架系统相对于所述导轨移动。

6.一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：利用门架系统、定模脱模系统固定顶模和两个边模，在两个边模和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙，在顶模上浇筑钢筋混凝土形成隧道顶板；

S2：通过定模脱模系统卸下顶模和两个边模。

7.根据权利要求6所述的明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，其特征在于，在步骤S1中，调节平移系统，使模板系统的中线与隧道中线重合。

8.根据权利要求6所述的明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，其特征在于，在步骤S1中，调节门架升降机构和门架支承机构，固定顶模的位置；调节边模顶推机构和边模支承机构，固定边模的位置。

9.根据权利要求6所述的明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，其特征在于，在步骤S2之后，行走机构驱动门架系统沿隧道平移，进行下一个工位的施工。

10.一种明挖矩形隧道用衬砌模板台车施工工法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：利用门架系统、定模脱模系统固定两个边模，在两个边模和隧道围护结构之间浇筑钢筋混凝土形成隧道侧墙；

S2：移走明挖矩形隧道用衬砌模板台车，利用满堂支架固定顶板的底模，在底模上浇筑钢筋混凝土形成隧道的顶板。