CN109112338A - 一种硬质合金体的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种硬质合金体的制备方法，包括制备混合料、湿磨混合料及其干燥、混合料的鉴定、混合料的掺胶(蜡)制粒、压制成型、预烧和真空烧结的步骤，同时对步骤过程的改进，使硬质合金体在烧结成型后分层和裂纹等缺陷明显减少，晶粒更加细化、均匀，其整体强度、硬度和热稳定性均有不同幅度的提高。

Description

一种硬质合金体的制备方法
技术领域
本申请涉及冶金领域，具体关于一种硬质合金体的制备方法。
背景技术
硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。其广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。硬质合金基体的生产是通常是将原料混合后进行压制、烧结后成型，而现有技术中对硬质合金制备过程时，对压制之前的混合料处理工序常常处理不到位，为后续工艺带来质量隐患。例如在公开号为CN107034407A公开的硬质合金生产方法中，所述混合料球磨工序并不能保证混合料磨制均匀，最终易导致烧结成型后晶相的局部特异性，形成欠烧、过烧、分层、裂纹等缺陷；同时，掺胶、制粒过程对后续压制效果也有较大影响，在无掺胶、制粒过程保证措施的情况下，掺胶、制粒的不均匀会直接影响压制、烧结后硬质合金的强度，易产生各向异性。公开号为CN106367651A专利阐述的“一种碳化钨合金混合料的制备方法”增加了对湿磨、干燥及掺胶制粒环节的控制，但对最终烧结成型的分层、裂纹等缺陷作用有限。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种硬质合金体的制备方法，深入对湿磨干燥、掺胶制粒过程控制，以保证硬质合金烧结成型后主体的基本力学性能和稳定性。
为达到上述目的，本发明的方案如下：
步骤一：制备混合料，将钴粉、碳化铬粉、碳化钨粉、碳化钽粉、碳化钛粉及碳化铌粉混合，其中钴粉质量占比为11.7-26.1％，碳化铬粉质量占比12.5-20.4％，碳化钨粉质量占比56.2-67.6％，碳化钽粉质量占比0.04-0.97％，碳化钛粉质量占比0.12-0.89％，碳化铌粉质量占比0.02-0.80％；
步骤二：湿磨混合料，湿磨机装料前必须先装球加水磨72小时，然后卸出检查水磨后的情况，等筒体和表面均合格后用水将筒体和球洗干净，再将球装入筒内加入酒精磨24小时，然后用酒精清洗干净，即可做好投料准备工作；将上述混合料装入球磨机中，采用合金球，设置转速34-36r/min，每湿磨8小时取样分析，直至连续随机取样五次磨制粒度均匀且直径小于1.0μm，卸料前向球磨机中加入30-40L酒精，冲稀料浆，卸出的料用320目过滤，然后用10-20L酒精冲稀3-5次，直到卸料干净为止；
步骤三：湿磨料的干燥，料浆沉淀12-24小时后，抽出上层清酒精，将下层料浆转往干燥；料浆采用湿法合批，即将两批料均匀装入震干器的两个圆筒内，装料量应小于圆筒容积的90％；开始送气时，蒸汽压力不大于78.45KPa(0.8个大气压)，一小时后升到196.13KPa(2个大气压)并开始震动，干燥时间根据蒸汽压力的高低和不同牌号而定，以料干为原则；料干的鉴定，用光面金属棒检查料的干燥程度；料干后，通水进行冷却，冷却时间应保证料不受氧化为原则；干燥时，当蒸汽压力在49-196Kpa，干燥温度保持在80-120℃，干燥时间2-3小时，冷却时间2-3小时，夏天和细粒冷却时间要适当延长，卸料时要求料温低于45℃；
步骤四：混合料的鉴定，取样1kg，一部分做化学分析Co、C、O2、Ni、Fe、Ti元素，另一部分掺入5.5-6.3％汽油橡胶溶液并在120-160℃下过60-80目，擦碎压成抗弯条，编号试烧，将合金磨片后，然后进行金相分析和物理性能测定，放大100倍检查孔隙度，污垢总长度和石墨夹杂，试样经腐蚀后，放大1500倍晶粒大小分布，以及粘结相的厚度和分布，同时观察是否有第三相(η1相或石墨相)存在，碳化钨晶粒度，钴的厚度；之后进行断口低倍分析，合金在16-32倍放大镜下检查，每批检查产品断面5个，每个断口面积不小于1cm2，合金断口组织应均匀一致，无过烧、欠烧、渗碳、脱碳、分裂、裂纹和未压好；
步骤五：混合料的掺胶(蜡)制粒，为了增加压制品强度和改善混合料的压制成型性能，在压制前加入橡胶或石蜡溶液混合，然后干燥、擦碎、制粒后以便自压机用料。根据所采用的成型剂不同，掺入方法有两种：a、橡胶溶液，将一定浓度的橡胶汽油溶液均匀地加入到搅拌的混合料中，为了达到一定的均匀性，必须控制加入速度，保证汽油橡胶溶液的连续加入时间不少于10s，混合时间大于1min。b、石蜡汽油溶液：将一定浓度的石蜡汽油溶液均匀地加入到搅拌的混合料中，为达到均匀性，必须控制加入速度，保证石蜡汽油溶液的连续加入时间大于10s，混合时间大于1min；
擦碎：1)自压机用料过40-50目；2)异型油压机用料过80-100目；3)难压产品按压制要求擦碎；
制粒：1)自压机料要求制粒、干燥，然后过30目震动筛；2)油压掺胶干燥后过80目擦碎即可；
干燥:掺胶混合后的料每盘16kg分两盘放入干燥柜中进行干燥，干燥时间按蒸气压大小而定，一般在196.13-294.2KPAa(即2-3个大气压)干燥0.5-1.5h，并在干燥时要翻动1-2次，干燥程度以不占光面金属为宜；
掺胶(蜡)制粒后还要进行相关技术检查，具体地，取掺胶(蜡)后的混合料压制5-10片样品和8条抗弯式样，按正常工艺烧结，用25倍双筒放大镜检查合金断口，每批次检查5片，合金断口组织均匀一致，无过烧、欠烧、未压好、渗碳、脱碳、混料等缺陷，并测量抗弯强度。
步骤六：压制成型，将混合料装入压膜框内并置于压机上，使粉末压缩而成所需形状及尺寸。所述压机可为杠杠自压机、双向自压机或油压机，收缩系数要求：自压机：1.185-1.22；油压机1.21-1.27；压制压力设定为58.8-147.1MPa(即600-1500kg)cm2，压制单重按试压定的单重控制，偏差≤±1.5％；
步骤七：为消除压制品内部应力，对压制品脱蜡(胶)预烧，在去除残存橡胶汽油和石蜡汽油，以增加制品强度，便于后续加工、转移、检查。在钟罩式氢气炉中对压制品进行脱蜡(胶)预烧，对于经石蜡工艺制成的压制品，先采用低电流升温，采用氢气流量2.5m3/h将温度在2个小时内从室温均匀升至300℃，并在300℃保温150分钟；加热参数不变，继续在2小时内将温度从300℃升至500℃；采用高电流升温，其他参数不变，在1小时内将温度从500℃升至600℃；继续高电流升温，采用氢气流量1.0m3/h，在2小时内将温度从600℃升至800℃；在800℃保持30min后停电；对于经橡胶工艺制成的压制品，先采用低电流升温，采用氢气流量2.5m3/h将温度在2.5个小时内从室温均匀升至400℃，并在400℃保温150分钟；加热参数不变，继续在1.5小时内将温度从400℃升至500℃；采用高电流升温，其他参数不变，在1小时内将温度从500℃升至600℃；继续高电流升温，采用氢气流量1.0m3/h，在1.5小时内将温度从600℃升至800℃；在800℃保持30min后停电。
步骤八：对完成预烧后的压制品进行真空烧结，设定真空度13.33-26.66pa，在200min内将温度从室温升至1150℃，在1100-1150℃之间保温45min，再设定真空度为6.66-13.33pa，在130min内将温度从1150升至1410℃，在1400-1410℃之间保温40min。烧结成品喷砂后表面无氧化现象，颜色均匀；断口组织应均匀一致，无黑心、孔洞、严重渗碳、脱碳、欠烧、过烧、分层、裂纹、未压好和麻孔等缺陷，断口脏化率小于8％。
进一步地，在步骤六中，压制过程中先采用预设压力的20％施压1.5h，每分钟压制65-70次，稳压30min，然后采用压力预设压力的60％施压1h，每分钟压制40-45次，稳压30min，最后使用预设压力施压45min，使压机每分钟压制15-20次，稳压30min。
根据上述发明内容，本发明取得了以下技术效果：
硬质合金体在烧结成型后分层和裂纹等缺陷明显减少，晶粒更加细化、均匀，其整体强度、硬度和热稳定性均有不同幅度的提高，本发明制备硬质合金刀具主体的每个步骤都相互关联相互影响，个中配比参数、工艺参数和处理参数的选择都是在实际生产中通过多次试验不断调整获得，这些都是获得具有优异力学性能和加工稳定性硬质合金的关键因素。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
硬质合金体的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：制备混合料，将钴粉、碳化铬粉、碳化钨粉、碳化钽粉、碳化钛粉及碳化铌粉混合，其中钴粉质量占比为11.7-26.1％，碳化铬粉质量占比12.5-20.4％，碳化钨粉质量占比56.2-67.6％，碳化钽粉质量占比0.04-0.97％，碳化钛粉质量占比0.12-0.89％，碳化铌粉质量占比0.02-0.80％，其中，钴粉外观呈均匀一致的深灰色，无肉眼可见的夹杂物及结块，过120目筛网，钴粉中Co+Ni(％)>99、N(％)≤1.0、O(％)≤0.5、C(％)≤0.1、Fe(％)≤0.3，且松装密度(g/cm3)≥0.75；碳化铬粉外观呈灰色，粒度均匀，无肉眼可见的夹杂物及结块，过120目筛网，碳化铬粉中Cr3C2(％)>99.2，总碳含量(％)为11.68±0.05，化合碳含量(％)≥11.12，游离碳含量(％)≤0.56，其他杂质含量(％)不大于0.082；碳化钨粉外观呈深灰色，颜色应均匀一致，无机械杂物，具体地，WC(％)≥99.8、总碳含量(％)为6.13±0.05，化合碳含量(％)≥6.07，游离碳含量(％)≤0.06，其他杂质含量(％)不大于0.044；碳化钽粉外观呈均匀一致的浅黄色，无肉眼可见的杂质，过150目筛网，碳化钽粉中总碳含量(％)≥6.20、游离碳含量(％)≤0.20、Fe(％)≤1.0、O(％)≤0.15；碳化钛粉外观呈均匀一致的浅灰色，无肉眼可见的杂质，过150目筛网，碳化钽粉中总碳含量(％)≥24.14、游离碳含量(％)≤0.63；碳化铌粉外观呈均匀一致的黑灰色，无肉眼可见的杂质，过150目筛网，碳化钽粉中总碳含量(％)≥11-12、游离碳含量(％)≤0.30、N(％)≤0.10、松比g/cm3≤3.5。
步骤二：湿磨混合料，湿磨机装料前必须先装球加水磨72小时，然后卸出检查水磨后的情况，等筒体和表面均合格后用水将筒体和球洗干净，再将球装入筒内加入酒精磨24小时，然后用酒精清洗干净，即可做好投料准备工作；将上述混合料装入球磨机中，采用合金球，设置转速34-36r/min，每湿磨8小时取样分析，直至连续随机取样五次磨制粒度均匀且直径小于1.0μm，卸料前向球磨机中加入30-40L酒精，冲稀料浆，卸出的料用320目过滤，然后用10-20L酒精冲稀3-5次，直到卸料干净为止；
步骤三：湿磨料的干燥，料浆沉淀12-24小时后，抽出上层清酒精，将下层料浆转往干燥；料浆采用湿法合批，即将两批料均匀装入震干器的两个圆筒内，装料量应小于圆筒容积的90％；开始送气时，蒸汽压力不大于78.45KPa(0.8个大气压)，一小时后升到196.13KPa(2个大气压)并开始震动，干燥时间根据蒸汽压力的高低和不同牌号而定，以料干为原则；料干的鉴定，用光面金属棒检查料的干燥程度；料干后，通水进行冷却，冷却时间应保证料不受氧化为原则；干燥时，当蒸汽压力在49-196Kpa，干燥温度保持在80-120℃，干燥时间2-3小时，冷却时间2-3小时，夏天和细粒冷却时间要适当延长，卸料时要求料温低于45℃。
步骤四：混合料的鉴定，取样1kg，一部分做化学分析Co、C、O2、Ni、Fe、Ti元素，另一部分掺入5.5-6.3％汽油橡胶溶液并在120-160℃下过60-80目，擦碎压成抗弯条，编号试烧，将合金磨片后，然后进行金相分析和物理性能测定，放大100倍检查孔隙度，污垢总长度和石墨夹杂，试样经腐蚀后，放大1500倍晶粒大小分布，以及粘结相的厚度和分布，同时观察是否有第三相(η1相或石墨相)存在，碳化钨晶粒度，钴的厚度；之后进行断口低倍分析，合金在16-32倍放大镜下检查，每批检查产品断面5个，每个断口面积不小于1cm2，合金断口组织应均匀一致，无过烧、欠烧、渗碳、脱碳、分裂、裂纹和未压好。
步骤五：混合料的掺胶(蜡)制粒，为了增加压制品强度和改善混合料的压制成型性能，在压制前加入橡胶或石蜡溶液混合，然后干燥、擦碎、制粒后以便自压机用料。根据所采用的成型剂不同，掺入方法有两种：a、橡胶溶液，将一定浓度的橡胶汽油溶液均匀地加入到搅拌的混合料中，为了达到一定的均匀性，必须控制加入速度，保证汽油橡胶溶液的连续加入时间不少于10s，混合时间大于1min。b、石蜡汽油溶液：将一定浓度的石蜡汽油溶液均匀地加入到搅拌的混合料中，为达到均匀性，必须控制加入速度，保证石蜡汽油溶液的连续加入时间大于10s，混合时间大于1min。
擦碎：1)自压机用料过40-50目；2)异型油压机用料过80-100目；3)难压产品按压制要求擦碎。
制粒：1)自压机料要求制粒、干燥，然后过30目震动筛；2)油压掺胶干燥后过80目擦碎即可。
干燥:掺胶混合后的料每盘16kg分两盘放入干燥柜中进行干燥，干燥时间按蒸气压大小而定，一般在196.13-294.2KPAa(即2-3个大气压)干燥0.5-1.5h，并在干燥时要翻动1-2次，干燥程度以不占光面金属为宜。
掺胶(蜡)制粒后还要进行相关技术检查，具体地，取掺胶(蜡)后的混合料压制5-10片样品和8条抗弯式样，按正常工艺烧结，用25倍双筒放大镜检查合金断口，每批次检查5片，合金断口组织均匀一致，无过烧、欠烧、未压好、渗碳、脱碳、混料等缺陷，并测量抗弯强度。
步骤六：压制成型，将混合料装入压膜框内并置于压机上，使粉末压缩而成所需形状及尺寸。所述压机可为杠杠自压机、双向自压机或油压机，收缩系数要求：自压机：1.185-1.22；油压机1.21-1.27；压制压力设定为58.8-147.1MPa(即600-1500kg)cm2，压制单重按试压定的单重控制，偏差≤±1.5％；压制过程中先采用预设压力的20％施压1.5h，每分钟压制65-70次，稳压30min，然后采用压力预设压力的60％施压1h，每分钟压制40-45次，稳压30min，最后使用预设压力施压45min，使压机每分钟压制15-20次，稳压30min。采用该压制工艺，成型后的压制品分层、裂纹等缺陷明显减少。
步骤七：为消除压制品内部应力，对压制品脱蜡(胶)预烧，在去除残存橡胶汽油和石蜡汽油，以增加制品强度，便于后续加工、转移、检查。在钟罩式氢气炉中对压制品进行脱蜡(胶)预烧，对于经石蜡工艺制成的压制品，先采用低电流升温，采用氢气流量2.5m3/h将温度在2个小时内从室温均匀升至300℃，并在300℃保温150分钟；加热参数不变，继续在2小时内将温度从300℃升至500℃；采用高电流升温，其他参数不变，在1小时内将温度从500℃升至600℃；继续高电流升温，采用氢气流量1.0m3/h，在2小时内将温度从600℃升至800℃；在800℃保持30min后停电。对于经橡胶工艺制成的压制品，先采用低电流升温，采用氢气流量2.5m3/h将温度在2.5个小时内从室温均匀升至400℃，并在400℃保温150分钟；加热参数不变，继续在1.5小时内将温度从400℃升至500℃；采用高电流升温，其他参数不变，在1小时内将温度从500℃升至600℃；继续高电流升温，采用氢气流量1.0m3/h，在1.5小时内将温度从600℃升至800℃；在800℃保持30min后停电。
步骤八：对完成预烧后的压制品进行真空烧结，设定真空度13.33-26.66pa，在200min内将温度从室温升至1150℃，在1100-1150℃之间保温45min，再设定真空度为6.66-13.33pa，在130min内将温度从1150升至1410℃，在1400-1410℃之间保温40min。烧结成品喷砂后表面无氧化现象，颜色均匀；断口组织应均匀一致，无黑心、孔洞、严重渗碳、脱碳、欠烧、过烧、分层、裂纹、未压好和麻孔等缺陷，断口脏化率小于8％。
综上所述，采用上述制备方法生产的合金，硬质合金体成型后的缺陷明显减少，晶粒细化且均匀，提高了硬质合金体的强度和稳点性。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种硬质合金体的制备方法，具有包括以下步骤：
步骤一：制备混合料，将钴粉、碳化铬粉、碳化钨粉、碳化钽粉、碳化钛粉及碳化铌粉混合，其中钴粉质量占比为11.7-26.1％，碳化铬粉质量占比12.5-20.4％，碳化钨粉质量占比56.2-67.6％，碳化钽粉质量占比0.04-0.97％，碳化钛粉质量占比0.12-0.89％，碳化铌粉质量占比0.02-0.80％；
步骤二：湿磨混合料，湿磨机装料前必须先装球加水磨72小时，然后卸出检查水磨后的情况，等筒体和表面均合格后用水将筒体和球洗干净，再将球装入筒内加入酒精磨24小时，然后用酒精清洗干净，即可做好投料准备工作；将上述混合料装入球磨机中，采用合金球，设置转速34-36r/min，每湿磨8小时取样分析，直至连续随机取样五次磨制粒度均匀且直径小于1.0μm，卸料前向球磨机中加入30-40L酒精，冲稀料浆，卸出的料用320目过滤，然后用10-20L酒精冲稀3-5次，直到卸料干净为止；
步骤三：湿磨料的干燥，料浆沉淀12-24小时后，抽出上层清酒精，将下层料浆转往干燥；料浆采用湿法合批，即将两批料均匀装入震干器的两个圆筒内，装料量应小于圆筒容积的90％；开始送气时，蒸汽压力不大于78.45KPa(0.8个大气压)，一小时后升到196.13KPa(2个大气压)并开始震动，干燥时间根据蒸汽压力的高低和不同牌号而定，以料干为原则；料干的鉴定，用光面金属棒检查料的干燥程度；料干后，通水进行冷却，冷却时间应保证料不受氧化为原则；干燥时，当蒸汽压力在49-196Kpa，干燥温度保持在80-120℃，干燥时间2-3小时，冷却时间2-3小时，夏天和细粒冷却时间要适当延长，卸料时要求料温低于45℃；
步骤四：混合料的鉴定，取样1kg，一部分做化学分析Co、C、O2、Ni、Fe、Ti元素，另一部分掺入5.5-6.3％汽油橡胶溶液并在120-160℃下过60-80目，擦碎压成抗弯条，编号试烧，将合金磨片后，然后进行金相分析和物理性能测定，放大100倍检查孔隙度，污垢总长度和石墨夹杂，试样经腐蚀后，放大1500倍晶粒大小分布，以及粘结相的厚度和分布，同时观察是否有第三相(η1相或石墨相)存在，碳化钨晶粒度，钴的厚度；之后进行断口低倍分析，合金在16-32倍放大镜下检查，每批检查产品断面5个，每个断口面积不小于1cm2，合金断口组织应均匀一致，无过烧、欠烧、渗碳、脱碳、分裂、裂纹和未压好；
步骤五：混合料的掺胶(蜡)制粒，为了增加压制品强度和改善混合料的压制成型性能，在压制前加入橡胶或石蜡溶液混合，然后干燥、擦碎、制粒后以便自压机用料。根据所采用的成型剂不同，掺入方法有两种：a、橡胶溶液，将一定浓度的橡胶汽油溶液均匀地加入到搅拌的混合料中，为了达到一定的均匀性，必须控制加入速度，保证汽油橡胶溶液的连续加入时间不少于10s，混合时间大于1min。b、石蜡汽油溶液：将一定浓度的石蜡汽油溶液均匀地加入到搅拌的混合料中，为达到均匀性，必须控制加入速度，保证石蜡汽油溶液的连续加入时间大于10s，混合时间大于1min；
擦碎：1)自压机用料过40-50目；2)异型油压机用料过80-100目；3)难压产品按压制要求擦碎；
制粒：1)自压机料要求制粒、干燥，然后过30目震动筛；2)油压掺胶干燥后过80目擦碎即可；
干燥:掺胶混合后的料每盘16kg分两盘放入干燥柜中进行干燥，干燥时间按蒸气压大小而定，一般在196.13-294.2KPAa(即2-3个大气压)干燥0.5-1.5h，并在干燥时要翻动1-2次，干燥程度以不占光面金属为宜；
掺胶(蜡)制粒后还要进行相关技术检查，具体地，取掺胶(蜡)后的混合料压制5-10片样品和8条抗弯式样，按正常工艺烧结，用25倍双筒放大镜检查合金断口，每批次检查5片，合金断口组织均匀一致，无过烧、欠烧、未压好、渗碳、脱碳、混料等缺陷，并测量抗弯强度。
步骤六：压制成型，将混合料装入压膜框内并置于压机上，使粉末压缩而成所需形状及尺寸。所述压机可为杠杠自压机、双向自压机或油压机，收缩系数要求：自压机：1.185-1.22；油压机1.21-1.27；压制压力设定为58.8-147.1MPa(即600-1500kg)cm2，压制单重按试压定的单重控制，偏差≤±1.5％；
步骤七：为消除压制品内部应力，对压制品脱蜡(胶)预烧，在去除残存橡胶汽油和石蜡汽油，以增加制品强度，便于后续加工、转移、检查。在钟罩式氢气炉中对压制品进行脱蜡(胶)预烧，对于经石蜡工艺制成的压制品，先采用低电流升温，采用氢气流量2.5m3/h将温度在2个小时内从室温均匀升至300℃，并在300℃保温150分钟；加热参数不变，继续在2小时内将温度从300℃升至500℃；采用高电流升温，其他参数不变，在1小时内将温度从500℃升至600℃；继续高电流升温，采用氢气流量1.0m3/h，在2小时内将温度从600℃升至800℃；在800℃保持30min后停电；对于经橡胶工艺制成的压制品，先采用低电流升温，采用氢气流量2.5m3/h将温度在2.5个小时内从室温均匀升至400℃，并在400℃保温150分钟；加热参数不变，继续在1.5小时内将温度从400℃升至500℃；采用高电流升温，其他参数不变，在1小时内将温度从500℃升至600℃；继续高电流升温，采用氢气流量1.0m3/h，在1.5小时内将温度从600℃升至800℃；在800℃保持30min后停电。
步骤八：对完成预烧后的压制品进行真空烧结，设定真空度13.33-26.66pa，在200min内将温度从室温升至1150℃，在1100-1150℃之间保温45min，再设定真空度为6.66-13.33pa，在130min内将温度从1150升至1410℃，在1400-1410℃之间保温40min。烧结成品喷砂后表面无氧化现象，颜色均匀；断口组织应均匀一致，无黑心、孔洞、严重渗碳、脱碳、欠烧、过烧、分层、裂纹、未压好和麻孔等缺陷，断口脏化率小于8％。
2.如权利要求1所述的一种硬质合金体的制备方法，在步骤六中，压制过程中先采用预设压力的20％施压1.5h，每分钟压制65-70次，稳压30min，然后采用压力预设压力的60％施压1h，每分钟压制40-45次，稳压30min，最后使用预设压力施压45min，使压机每分钟压制15-20次，稳压30min。
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